专利名称：：具备电池壳体以及封口板的电池的制作方法
技术领域：
：本发明涉及具备收纳电极体单元的壳体与封口板的电池。详细地说，涉及该电池壳体的主体与封口板(盖构件)的密封(封口)构造和封口板的形状。另夕卜，本申请主张基于2007年7月23日提出申请的日本国专利申请第2007-191449号的优先权，该申请的全部内容作为参照编入本说明书中。
背景技术：
：各种电池作为搭载于车辆、个人计算机以及其他的电子产品等的电源而使用，所述车辆以例如锂离子电池等锂二次电池、镍氢二次电池那样的化学电池或者双电层电容器那样的物理电池为电力驱动源。作为该电池的典型的一个形态，可以列举在典型的金属制的壳体(筐体)的内部密闭有预定的电极体单元以及电解质的形式的电池。作为用于这种电池的电池壳体具有各种形状，但作为例如车载用的电池优选为在有限的空间内能够高效整齐地排列多个电池的形状，作为其典型例子，可以列举收纳巻绕型或层叠型那样的扁平形状的电极体单元的与该电极体单元形状相对应的扁平的矩形的方形壳体。这种电池是这样构筑的将预定的电极体单元收纳在壳体(壳体主体)中，然后在该壳体的开口部(即用于收纳电极体单元的收纳口。以下相同。)安装预定的封口板(即封闭该壳体开口部的盖构件。以下相同。)，接下来在该开口部的周缘焊接封口板而将该壳体开口部封口(密封)。另外，作为相关现有技术，在专利文献l中，记载了在方形壳体主体的壳体开口部周缘高效地焊接封口板的技术。另外，在专利文献2中，作为用于电池壳体开口部的封口的封口板，记载了在形成于薄膜上的安全阀的附近形成有突部的构造的封口板。专利文献1:特开2004-195490号公报专利文献2:特开2006-351234号公报
发明内容为了确保预定的焊接强度和/或使得定位变得容易，在车载用电池那样的比较大型的电池的封口板的背面侧(指在安装于壳体开口部时朝向壳体内侧的面侧。以下相同。)，形成有进入壳体主体开口部的内侧的部分(以下称为"嵌合凸部"。)时(例如参照专利文献1所图示的封口板)，从电池的轻型化和/或制造成本降低等观点出发，优选使封口板自身进一步薄型化，此时当然上述嵌合凸部的壁厚也有变薄的倾向。另一方面，在例如车载用的具备扁平形状电极体单元的电池(锂二次电池等)中，与以往的一般的用途(例如便携电话用)的电池相比较，开口部的周缘距离较长，因此壳体主体与封口板的焊接距离也变长。如果该焊接距离变长，则产生封口板的嵌合时的定位不良和/或由激光泄漏所引起的焊接不良的概率提高。特别是，在使用薄型封口板的情况下，嵌合凸部也较薄，所以壳体开口部周缘与封口板嵌合凸部重叠的部分(即嵌合高度差)变3小，其结果是产生上述定位不良和/或焊接不良的概率进一步提高。因此，作为用于减少定位不良以及焊接不良的产生频率或者确保充分的焊接强度的一个对策，可以列举增加该嵌合凸部的厚度(即背面侧的封口板的主体部(基体)底面到嵌合凸部的顶面的高度差)，换言之在将封口板安装在壳体开口部上时增大该嵌合凸部与壳体主体(开口部周缘的周壁部)的重叠部分(嵌合高度差)。然而，增大封口板的嵌合凸部的厚度会引起该封口板的大型化(厚壁化)，导致由材料费和/或加工费的提高所引起的制造成本升高，因此不优选。即，从所谓使用低成本的封口板的经济观点出发，优选使用尽可能壁厚较薄的封口板。因此，本发明是为了解决与上述车载用电池那样具备焊接距离比较长的封口板与外壳的电池的焊接有关的以往的问题点而创造出的，其目的在于提供一种封口板与具备该封口板的电池，该封口板能够防止引起制造成本增大的封口板整体的厚壁化同时防止封口板的定位不良和/或焊接不良的产生于未然。另外，其另一目的在于提供具备这样的封口板的电池的制造方法。由本发明提供的电池，是具备电极体单元、形状与该电极体单元的形状相对应的壳体和封闭该壳体中的收纳所述电极体单元的开口部的封口板的电池。由本发明提供的电池，其特征在于在所述封口板的背面侧，形成有在该封口板被安装在所述壳体开口部的预定位置的状态下进入该壳体开口部的内侧的嵌合凸部；而且，所述封口板是通过冲压加工进行了增厚成形的，使得所述嵌合凸部的与所述壳体开口部周缘相接触的外周部分的至少一部分比该嵌合凸部的不与所述壳体开口部周缘相接触的内侧部分厚。另外，在本说明书中，所谓"电池"，指的是能够获取预定的电能的蓄电装置，并不限定于特定的蓄电机构(电极体和/或电解质的结构)。锂二次电池、镍氢二次电池、其他的二次电池或者双电层电容器等电容器(即物理电池)是包含于这里所说的电池的典型例。另外，在本说明书中，所谓"电极体单元"，指的是至少包含一个正极以及一个负极而构成电池(蓄电装置)的主体的构造体。另外，在本说明书中，所谓"壳体"，指的是收纳构成这里所公开的电池的一个构件即电极体单元以及电解质并具有预定的开口部(即电极体收纳口)的电池用筐体。在上述结构的本发明的电池中，封口板的嵌合凸部的外周部分(即与构成所述壳体开口部的壳体周壁的内面相接触的部分)的一部分是通过冲压加工进行增厚成形的。由此，可以不进行封口板整体的厚壁化，而使有助于定位精度的提高和/或焊接强度的提高的嵌合凸部外周部分的至少一部分的厚度变得比所述内侧部分厚。即，根据本发明，通过使用这里所公开的封口板，能够不使封口板的制造材料(例如铝材、不锈钢材)的使用量增大而降低定位不良和/或焊接不良的产生频率。因此，根据本发明，能够不导致制造成本的增大和/或重量增大(即原材料的使用量的增大)而增大所述嵌合高度差，提供能够保证高精度的定位以及高焊接强度(电池壳体的耐压强度提高)的高可信性的电池。因此，另外，本发明提供一种电池的制造方法，其特征在于使用具备在这里所公开的特征的封口板。在这里所公开的电池的优选的一个方案中，其特征在于所述嵌合凸部外周部分的至少一部分的增厚，是通过用所述冲压加工对与这一部分相邻的所述嵌合凸部内侧部分的至少一部分进行减厚成形而实现的。通过进行这样的相邻部分的冲压减厚，能够容易地将嵌合凸部外周部分的所希望的部分设为厚壁(进行增厚成形)。因此，作为其他的侧面，本发明提供一种电池的制造方法，其特征在于使用通过冲压加工对与所述增厚成形部分相邻的嵌合凸部内侧部分的至少一部分进行减厚成形的封口板。另外，在这里所公开的电池的优选的另一个方案中，其特征在于使用扁平形状的电极体单元作为所述电极体单元，所述壳体为能够收纳该电极体单元的开口部的周缘由一对壳体长边部和一对壳体短边部构成的矩形状的壳体；所述增厚成形部分形成在嵌合凸部外周部分中的与壳体长边部相对向的长边侧的至少一部分。在本结构的扁平形状电池中，所述增厚成形部分形成在壳体长边部。尤其由于封口板安装时的安装错位导致扁平矩形状壳体的长边部侧比壳体短边部侧更容易产生定位不良，但根据本发明，能够增大长边部侧的封口板与开口部周缘的嵌合高度差，高精度地进行壳体长边部侧的定位。因此，根据本发明，能够提供能够不导致制造成本的增大和/或重量增大(即原材料的使用量的增大)而保证高精度的定位与高焊接强度的高可信性的扁平形状的电池(典型为具备巻绕型或层叠型的电极体单元的锂离子电池等二次电池)。另外，作为由本发明提供的扁平形状电池的优选的方案，可以列举其特征如下的电池所述增厚成形部分形成在嵌合凸部外周部分的长边侧的两端部。另外，可以列举其特征如下的电池所述增厚成形部分形成在嵌合凸部外周部分的长边侧的中央部。通过这样代替在长边侧的整个区域形成增厚成形部分，而仅在其一部分上(所述两端部或者中央部参照后述试验例)通过冲压加工形成增厚成形部分，能够提供容易地保证高精度的定位与高焊接强度的高可信性的扁平形状的电池。另外，作为由本发明提供的扁平形状电池的特别优选的方案，可以列举其特征如下的电池所述增厚成形部分不形成在嵌合凸部外周部分中的与所述壳体短边部相对向的短边侧。壳体短边部侧是在封口板的安装(嵌合)时壳体开口部周缘与嵌合凸部表面(侧面)强烈互相摩擦而容易产生所谓"卡住现象"的部位。产生卡住现象的，就可能使来源于该卡住现象的脱落粉末(即卡住粉末)混入收纳电极体单元以及电解质的壳体内，该卡住粉末(例如来源于金属制壳体的金属粉末)混入电池内部会成为内部短路等的原因，所以不优选。因此，通过不在与壳体短边部相对向的封口板短边部侧形成增厚成形部分(即不使嵌合高度差增大)，能够不使卡住现象的产生频率增大而通过形成在与壳体长边部相对向的长边部侧的增厚成形部分实现高精度的定位与高焊接强度。因此，作为其他的侧面，本发明提供一种扁平状电池的制造方法，其特征在于使用具备在这里所公开的任何一个特征的封口板。图1是模式性表示与一个实施方式有关的扁平形状的电池(锂离子电池)的外形的立体图。图2是表示与一个实施方式有关的构成电池的封口板的背面侧构造的俯视图。图3是图1中的III-III线剖视图。图4是图1中的IV-IV线剖视图。图5是表示与另一个实施方式有关的封口板的背面侧构造的俯视图。图6是图5中的VI-VI线剖视图。图7是表示与另一个实施方式有关的封口板的背面侧构造的俯视图。图8是图7中的VIII-VIII线剖视图。图9是表示与另一个实施方式有关的封口板的背面侧构造的俯视图。图10是模式性表示具备本发明的电池的车辆(汽车)的侧视图。具体实施例方式以下，说明本发明的优选的实施方式。另外，在本说明书中特别言及的事项(例如，使用的封口板和/或电池壳体的形状、材质)以外的事项即本发明的实施所必要的事项(例如，冲压加工条件、焊接封口板与电池壳体的方法、电极体单元和/或电解质的结构、用于构筑电池的各种程序)可以作为基于该领域的现有技术的本领域一般技术人员的设计事项而把握。本发明可以基于本说明书所公开的内容和该领域的技术常识而实施。本发明的电池(优选为扁平形状的电池)如上所述，是由封口板(具体地说是背面侧的嵌合凸部)的形状(增厚成形部分)和与其相关联的壳体开口部的封口(密封)构造赋予特征的电池，对电解质和/或电极体单元的种类和/或结构没有限定。作为由本发明提供的电池，作为其典型的例子可以列举锂离子电池及其以外的锂二次电池、镍氢二次电池、双电层电容器等，但并不限定于这些。所使用的电池壳体以及封口板的材质没有特别限定，但根据本发明的目的，金属制的壳体以及封口板较适合。例如，对于不锈钢、镀镍钢等铁材或铝或者其合金制的壳体以及封口板，也适用本发明。另外，壳体以及封口板的形状和/或尺寸没有特别限定，但可对具备扁平形状的壳体和电极体的电池应用本发明，所述壳体的壳体开口部的形状为矩形状，特别是壳体长边部的长度与壳体短边部的长度显著不同。以下，以构成装备于车载用电池组的单电池的锂二次电池(锂离子电池)为例，对本发明的优选的一个实施方式进行详细说明。图l是表示与第l实施方式有关的扁平矩形状的电池(锂离子电池)10的外形的立体图。如图所示，与本实施方式有关的电池(以下也称作"方形电池"。)io具备金属制(例如铝制)的矩形状壳体(以下也称作"方形壳体"。)30和封口板20。从壳体开口部31观察，方形壳体30为由相对向的一对长边部(宽面)32、相对向的一对短边部(窄面)36和未图示的底面构成的长方体形状的筐体，一个面(与底面相对的面)构成周缘由上述一对长边部32和一对短边部36构成的矩形状的开口部31。通过该开口部31能够在壳体内部收纳预定的电极体单元以及电解质。收纳在壳体内的电极体单元，虽然构成典型的装备于车载用电池组的单电池，但与一般所使用的电极体单元同样即可，没有特别限定。在本实施方式中，收纳有将预先形成有适当的正极用活性物质层的长条状的正极集电体(铝箔)和预先形成有适当的负极用活性物质层的长条状的负极集电体(铜箔)与长条状的隔片(例如多孔聚烯烃系树脂制薄片)一起巻绕并形成为扁平形状而成的巻绕集电体单元。另外，本发明并不以电极体单元(正负集电体和/或隔片的材质、活性物质层的组成等)的结构为特征，所以省略电极体单元的详细说明。另外，作为与电极体单元一起收纳在壳体内的电解质，与以往的锂二次电池中所使用的相同即可，其内涵没有特别限制。例如，可使用适当的非水电解液(例如包含适当量的LiPF6等锂盐的碳酸二乙酯与碳酸亚乙酯的混合溶剂那样的非水电解液)。本发明并不以电解质的结构为特征，所以省略电解质的详细说明。如图1所示，在收纳电极体单元以及电解质之后，将封闭壳体开口部31的封口板20安装在该壳体开口部31上。如图1以及图2所示，与本实施方式有关的封口板20由下述部件构成矩形板状的主体部(基体)22，其尺寸和形状与壳体的底面相同，配置在壳体开口部31上并构成方形壳体30的一个面；和嵌合凸部24，其形成在该主体部22的背面侧，在封口板20安装在壳体开口部上时进入壳体开口部的内侧。另外，如图1所示，在封口板20上设有外部连接用的正极端子12和负极端子14，这些端子12、14的一部分在封口板20的表面侧突出。正极端子12以及负极端子14分别与收纳在壳体内部的电极体单元的正极电极体以及负极电极体电连接。接下来，参照图2图4对封口板20的背面侧进行详细说明。图2是表示封口板20的背面侧的俯视图。如图2所示，大致上说，嵌合凸部24由与壳体开口部31周缘(周壁的内壁面)接触的外周部分25、27和比其靠内侧(中央侧)的内侧部分28构成。如图3所示，该嵌合凸部24的表面(顶面)被设定为距离主体部22(背面)预定的高度(例如在这种电池中为0.5lmm)，除了后述的增厚成形部27A以及减厚成形部28A(图4)以外整体形成为平坦。如图2所示，嵌合凸部24的外周部分由与壳体长边部32相对向的部分(以下称作"凸部长边部"。)27和壳体短边部36相对向的部分(以下称作"凸部短边部"。)25构成。而且如图所示，在一对凸部长边部27各自的两端部分，形成有与本实施方式有关的增厚成形部分27A(每边2处，合计4处)。另外，在与该增厚成形部分27A相邻的内侧部分28，形成有与本实施方式有关的减厚成形部分28A(合计2处)。如图4所示，与本实施方式有关的增厚成形部分27A，是通过冲压加工将相邻的内侧部分28A减厚同时将与该减厚成形部分28A相邻的两个凸部长边部27增厚而形成的部分。该增厚成形以及增厚成形处理，可以通过以往的冲压加工容易地进行。如果概略叙述，将预先形成为预定的形状的薄板状的封口板(即由增厚、减厚成形前的嵌合凸部和主体部构成。)20放置在增厚用模具中，用预定形状的冲头对嵌合凸部内侧部分28的一部分28A进行冲压。由此将该被冲压的部分28A减厚。此时，在该冲压件与模具之间即与该被冲压的内侧部分28A相邻的外周部分27A的上方设置有预定的空隙，由此以封口板20的构成部分的一部分进入该空隙的方式进行冲压成形，结果，形成了该外周部分的一部分27A的厚度(嵌合高度差)增大的增厚成形部分27A。另外，该冲压加工法(增厚法)自身可以与以往的增厚冲压加工法同样地进行，省略详细的说明。通过这样将嵌合凸部24的凸部长边部27的一部分增厚成形而使其变得比其他的外周部分厚(典型地，与没有进行增厚成形的其他的嵌合凸部24外周部分相比较，厚度为1.23倍左右，典型地为1.52倍左右)，能够确保在该部分上述嵌合高度差较大，能够更正确地进行将封口板20安装在壳体开口部31上时的定位。通过提高该定位的精度，容于在预定的位置正确地进行焊接，能够实现焊接强度的提高(具体地说是焊接不良的产生率的降低)(参照后述的试验例)。另外，通过冲压加工(在这里形成与减厚成形部分28A相反)形成了增厚成形部分27A，所以不会产生封口板20其本身的材料增加和/或厚壁化。因此，防止成本的增大同时能够适当地实现上述焊接强度的提高(焊接不良产生率降低)等。然后，将设置有这样的增厚成形部分27A的嵌合凸部24插入壳体开口部31内同时在该开口部31上配置封口板20(主体部22)。此时，在与本实施方式有关的封口板20上，在凸部短边部25侧没有形成壁厚过厚的增厚成形部分，所以能够防止在安装封口板20时产生卡住现象。而且，通过对封口板20与壳体开口部31的周壁(壳体长边部32以及壳体短边部36)的边界进行激光焊接，进行壳体30的封口。另外，焊接的技法本身与以往的将电池壳体与封口板焊接时所使用的方法(例如以YAG激光、(A激光等为热源的激光焊接)相同即可，并不构成本发明的特征，所以省略详细的说明。以上，参照图1图4对本发明的优选的一个实施方式进行了说明，但并不意味将本发明限定于上述形状的封口板。在图示那样的矩形状的扁平的电池壳体10中应用本发明的情况下，可以如本实施方式那样在嵌合凸部的外周部分的长边侧(凸部长边部)的两端部设置增厚成形部分27A，或者也可以在长边侧的整个区域设置增厚成形部分。或者，可以作为第2实施方式在图5以及图6所示的位置设置增厚成形部分47A。即，如图所示，与第2实施方式有关的封口板40，与上述实施方式的封口板20同样，由矩形板状的主体部(基体)42和形成在该主体部42的背面侧的嵌合凸部44构成。如图5所示，嵌合凸部44外周部分由凸部长边部47和凸部短边部45构成。而且在一对凸部长边部47各自的中央部分，形成有与本实施方式有关的增厚成形部分47A(每边1处，合计2处)。另外，在与该增厚成形部分47A相邻的内侧部分48，形成有与本实施方式有关的减厚成形部分48A(1处)。如图6所示，与本实施方式有关的增厚成形部分47A也与上述第1实施方式同样，是通过冲压加工将相邻的内侧部分48A减厚同时将与该减厚成形部分48A相邻的两个凸部长边部47增厚而形成的部分。在这样在长边部47的中央附近设置有增厚成形部分47A的情况下，也能够起到与上述第1实施方式同样的效果。即，能够确保在该部分嵌合高度差较大，能够更正确地进行将封口板40安装在壳体开口部31上时的定位，所以通过提高该定位的精度，容于在预定的位置正确地进行焊接，能够实现焊接强度的提高(具体地说焊接不良的产生率的降低)。另外，通过冲压加工(在这里与形成减厚成形部分48A相反)形成增厚成形部分47A，所以不会产生封口板40其本身的材料增加和/或厚壁化，防止成本的增大同时能够适当地实现上述焊接强度的提高(焊接不良产生率降低)等。8以下，对于与本发明有关的试验例进行说明，但并不意味着将本发明限定于该具体例所示的方式。准备尺寸为150mm(长边部)X30mm(短边部)X100mm(高度)、厚度在整个周长上为1mm的铝制的方形壳体(参照图1)。另外，准备尺寸为150mm(长边部)X30mm(短边部)、厚度为3mm(具体地说，主体部的厚度为2.5mm，嵌合凸部的厚度为0.5mm)的铝制的封口板。在本试验例中，使用嵌合凸部的形状互不相同的以下合计4种封口板。第l，作为实施例l，使用具有上述的第1实施方式即图2图4所示的嵌合凸部24的封口板20。具体地说，使用在凸部长边部27的两端部设置有增厚成形部分27A的封口板20。该封口板20的高度差(即从主体部22到嵌合凸部24的顶面的高度)，在增厚成形部分27A为0.9mm，其他的部分为0.5mm。第2，作为实施例2，使用具有上述的第2实施方式即图5图6所示的嵌合凸部44的封口板40。具体地说，使用在凸部长边部47的中央部设置有增厚成形部分47A的封口板40。该封口板40的高度差(即从主体部42到嵌合凸部44的顶面的高度)，在增厚成形部分47A为0.9mm，其他的部分为0.5mm。第3，作为比较例1，使用具有图7图8所示的嵌合凸部64的封口板60。具体地说，如图7所示，嵌合凸部24的外周部分由凸部长边部67和凸部短边部65构成。而且，在一对凸部短边部65各自的中央部分形成有增厚成形部分65A(每边1处，合计2处)。另外，在与该增厚成形部分65A相邻的内侧部分68，形成有减厚成形部分68A。如图8所示，比较例1的增厚成形部分65A也与第1以及第2实施方式(实施例1、2)同样，是通过冲压加工将相邻的内侧部分68A减厚同时将与该减厚成形部分68A相邻的两个凸部短边部65增厚而形成的部分。该封口板60的高度差(即从主体部62到嵌合凸部64的顶面的高度)，在增厚成形部分67A为0.9mm，其他的部分为0.5mm。第4，作为比较例2，使用具有图9所示的嵌合凸部84的封口板80。具体地说，使用在凸部长边部87以及凸部短边部85上都没有设置增厚成形部分(即没有实施冲压增厚加工)的封口板80。该封口板80的高度差(即从主体部82到嵌合凸部84的顶面的高度)在外周部分85、87以及内侧部分88的整个区域都为0.5mm(参照图3。)。然后，调查在使用这4种封口板安装时有没有产生卡住现象以及激光焊接后的耐压强度。另外，本试验例是与由作为本发明的特征的封口板构成的方形壳体开口部的封口(密封)构造有关的试验例，关于该试验目的，不需要电极体单元以及电解质，所以在壳体内没有收纳这些电池构成物。表1增厚成形部分的形成位置耐压强度(MPa)(平均值N=10)有没有产生卡住现象(N=10)实施例1长边部两端5.3(完全没有)实施例2长边部中央5.0(完全没有)9<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>〈有没有产生卡住现象>首先，使方形壳体的开口部的长边部中央部分向外侧挠曲同时扩大壳体开口部的长边部之间的间隔，将嵌合凸部插入壳体开口部内同时将封口板安装在该开口部上。在安装工序完成后，目视确认有没有下落到方形壳体内的卡住粉末。对每个封口板进行合计10次安装操作。将结果表示在表l中。如表所示，在实施例1、实施例2以及比较例2中在合计10次安装操作中都没有发现产生卡住粉末(表中的〇)。另一方面，在比较例1中在合计10次安装操作中经常发现产生卡住粉末(表中的X)。〈耐压强度>对上述安装后的封口板与方形壳体进行激光焊接。具体地说，将把封口板安装在预定位置的方形壳体(参照图l)固定在XYZ台上，向壳体与封口板的边界部分在整个周长上照射激光(例如YAG脉冲激光与CW激光的混合激光)，进行焊接。接下来，在封口板上开孔而向壳体内注入油(硅油等)，测定直到在焊接部分产生龟裂(即注入的油漏出)的极限内部压力(即所注入的油压)。对于实施例1、实施例2、比较例1以及比较例2，分别对于10个焊接壳体进行上述耐压强度试验，求得平均值。将结果表示在表1中。如表所示，对于在凸部长边部侧形成有增厚成形部分的实施例1以及实施例2表示出特别高的耐压强度。另一方面，在比较例l以及比较例2中耐压强度较低。在使用本试验例那样的扁平的形状的矩形壳体的情况下，在封口板的凸部短边部侧形成增厚成形部分一举，在焊接强度的提高上没有看出效果。从上述试验例可知，根据本发明，能够实现封口板与壳体(主体)的高焊接强度。因此，能够提供可信性较高的电池(例如具备扁平的形状的电极体单元以及电池壳体的矩形状(方形)的电池)。由本发明提供的电池(尤其优选为锂离子电池等锂二次电池和/或镍氢二次电池那样的二次电池)优选用作特别搭载于汽车等车辆的马达(电动机)用电源。因此，根据本发明，如图IO模式性表示，能够提供将由本发明提供的电池IO(典型为将多个该电池10作为单电池串联连接而构成的电池组)作为电源的车辆(典型为汽车，尤其是混合动力汽车、电动汽车、燃料电池汽车那样的具备电动机的汽车)1。权利要求一种电池，具有电极体单元、形状与该电极体单元的形状相对应的壳体和封闭该壳体中的收纳所述电极体单元的开口部的封口板，其特征在于在所述封口板的背面侧，形成有在该封口板被安装在所述壳体开口部的预定位置的状态下进入该壳体开口部的内侧的嵌合凸部；所述封口板是通过冲压加工进行了增厚成形的，使得所述嵌合凸部的与所述壳体开口部周缘相接触的外周部分的至少一部分比该嵌合凸部的不与所述壳体开口部周缘相接触的内侧部分厚。2.根据权利要求l所记载的电池，其中所述嵌合凸部外周部分的至少一部分的增厚，是通过用所述冲压加工对与这一部分相邻的所述嵌合凸部内侧部分的至少一部分进行减厚成形而实现的。3.根据权利要求1或2所记载的电池，其中使用扁平形状的电极体单元作为所述电极体单元，所述壳体为能够收纳该电极体单元的开口部的周缘由一对壳体长边部和一对壳体短边部构成的矩形状的壳体；所述增厚成形部分形成在所述嵌合凸部外周部分中的与所述壳体长边部相对向的长边侧的至少一部分。4.根据权利要求3所记载的电池，其中所述增厚成形部分形成在所述嵌合凸部外周部分的长边侧的两端部。5.根据权利要求3所记载的电池，其中所述增厚成形部分形成在所述嵌合凸部外周部分的长边侧的中央部。6.根据权利要求35中的任意一项所记载的电池，其中所述增厚成形部分不形成在所述嵌合凸部外周部分中的与所述壳体短边部相对向的短边侧。7.—种车辆，具有权利要求16中的任意一项所记载的电池。全文摘要由本发明提供的电池具备封闭收纳电极体单元的壳体的开口部的封口板(20)。在该封口板的背面侧，形成有在该封口板被安装在壳体开口部的预定位置的状态下进入该壳体开口部的内侧的嵌合凸部(34)。而且，该封口板是通过冲压加工进行了增厚成形的，使得所述嵌合凸部的与壳体开口部周缘相接触的外周部分(25、27)的至少一部分(27A)比该嵌合凸部的不与壳体开口部周缘相接触的内侧部分(28)厚。文档编号H01M2/04GK101785131SQ20088010010公开日2010年7月21日申请日期2008年7月17日优先权日2007年7月23日发明者铃木哲申请人:丰田自动车株式会社