专利名称：一种动力电池连接片的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种动力电池，尤其是涉及一种电池之间导电体连接结构。
背景技术：
随着电动交通工具的发展，作为其核心动力能源的锂离子动力电池需求也与日俱增。众所周知，锂离子动力电池组一般都是由单体电池通过串联或并联或串并联的方式连接组合而成。因此对于单体电池间的连接部位的各种性能要求也越来越高。而锂离子电池在使用过程中不可避免的会有一定程度的膨胀，使电池组单体电池之间距离增大。当前在动力电池单体之间的连接方面主要使用的是条状金属板或者是软连接。通常为了保证电池组的可靠性和牢固性，单体电池之间组合的非常紧。当电池膨胀后，由于条状金属板没有伸缩性，对极柱产生很大的拉力，很容易将电池组底部拉成扇形；如果电池组底部固定很紧，没有空间容纳膨胀，电池之间的受力就会增大，则对电池极柱的拉力就会增大，容易造成电池密封构件损伤，安全风险的几率就会增大。如果使用软连接，固然可以解决因电池极柱间距增大对极柱的拉力，但软连接是使用机械力将两端的金属板和中间的多层金属网压合在一起，这就增加了连接片的接触电阻。针对以上情况，有必要设计一种方便实用的可保证能够容纳单体电池极柱间距离增大的连接片，保证电池的可靠性和安全性。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种使电池的膨胀能够释放，提高电池可靠性和安全性的动力电池连接片。为了解决上述技术问题，本实用新型提供的动力电池连接片，包括连接片本体，所述的连接片本体的两端开有螺栓孔且中间设有缓冲结构。所述的连接片本体是长方形金属板或两端带有一定弧度的长条形金属板。所述的缓冲结构为V字形弯折结构或方形弯折结构。采用上述技术方案的动力电池连接片，电池组在使用过程中，缓冲结构可有效减小因单体电池鼓胀或其它原因造成单体电池极柱间距离增大对连接片的拉力，提高电池的可靠性能，并保证电池的可靠性和安全性。本实用新型仅仅是在连接片本体的中部设有一个缓冲结构，结构简单、制造方便、成本低廉。综上所述，本实用新型是一种使电池的膨胀能够释放，提高电池可靠性和安全性且结构简单、制造方便、成本低廉的动力电池连接片。
图I为本实用新型在电池组中的装配示意图。图2为本实用新型实施例I的侧视图。图3为本实用新型实施例I的俯视图。[0014]图4为本实用新型实施例2的俯视图。图5为本实用新型实施例3的侧视图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。实施例I :参见图2和图3，连接片本体I是长方形金属板，两端开有螺栓孔3且中间设有V字形弯折结构2。在本实用新型提供的连接片本体I上，其两端所开螺栓孔3可以采用机械领域任意熟知的方法制备，或者通过冲压等方法制成。连接片中间的V字形弯折结构2可以通过机械弯折或者冲压等方法制成。使用本实用新型连接的电池组示意图如图1，先将单体电池7靠近，在单体电池7的极柱上分别加垫片6和一个螺母5，再将连接片本体I两端的螺栓孔分别套住要连接的极柱4，然后再分别在两端极柱4上拧上螺母5并锁紧，就完成了单体电池极柱之间的连接。实施例2:图4中，连接片本体I为两端带有一定弧度的长条形金属板，中间为方形弯折结构8，采用弯折方法制成，两端螺栓孔3采用冲压方式制成。实施例3 图5中，连接片本体I为长方形金属板，中间为方形弯折结构8，采用弯折方法制成，两端螺栓孔3采用冲压方式制成。实施例1、2和3设计合理，结构简单，利用弯折结构的可拉伸性，避免了因电池膨胀而导致电池组底部成扇形，并保证电池的可靠性和安全性。以上实施例是本实用新型的优选实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案构思的前提下，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
权利要求1.ー种动カ电池连接片，包括连接片本体(I)，其特征在于所述的连接片本体(I)的两端开有螺栓孔(3)且中间设有缓冲结构。
2.根据权利要求I所述的动カ电池连接片，其特征在于所述的连接片本体(I)是长方形金属板或两端带有一定弧度的长条形金属板。
3.根据权利要求I或2所述的动カ电池连接片，其特征在于所述的缓冲结构为V字形弯折结构(2)或方形弯折结构(8)。
专利摘要本实用新型公开了一种动力电池连接片，包括连接片本体(1)，所述的连接片本体(1)的两端开有螺栓孔(3)且中间设有缓冲结构。所述的连接片本体(1)是长方形金属板或两端带有一定弧度的长条形金属板。所述的缓冲结构为V字形弯折结构(2)或方形弯折结构(8)。本实用新型设计合理，结构简单，工作性能稳定、可靠。优点是当电池组在使用过程中，可有效减小因单体电池鼓胀或其它原因造成单体电池极柱间距离增大对连接片的拉力，提高电池的可靠性能。
文档编号H01M2/20GK202373647SQ201120524899
公开日2012年8月8日 申请日期2011年12月15日 优先权日2011年12月15日
发明者唐杰雄, 陈应学, 黄志良 申请人:株洲市高远电池有限公司