本发明涉及锂电池领域，具体地说，涉及一种锂电池的加工方法。
背景技术：
锂电池由于壳体材料为铝制品，在预充激活后有少量气体存留在密封的壳体内，在一定程度上会使铝壳存在微量的膨胀，使得电芯的厚度超标，而无法满足A品的技术要求；另一方面，由于气体的存在，员工在进行封口操作时，气体本身存在较大的气压，导致气体和电解液同行迅速窜出，使得注入壳体内的电解液数量大量流失，影响电芯的循环使用寿命，而且封口后少量气体无法排出，也使得膨胀的电芯多。同时，员工在进行封口工序的操作时，容易将钢珠打偏，使得电芯降一等级。
因此，寻找一种锂电池的加工方法，设计合理，避免了浪费，也避免了废料的污染，回收利用效率高，同时，加工效率高，也能避免在封装后的芯片内残留有空气。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种锂电池的加工方法，设计合理，避免了浪费，也避免了废料的污染，回收利用效率高，同时，加工效率高，也能避免在封装后的芯片内残留有空气。
为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：
一种锂电池的加工方法，其特征在于：包括制正负极片工序、裁切正负极片工序、废料回收工序、绕制正负芯片工序、预充电工序、热成像检测工序和封装芯片工序。
作为一种优化的技术方案，所述制正负极片的步骤是：利用冷压设备对现有的正负极片进行压制，制成符合厚度要求的正极片和负极片。
作为一种优化的技术方案，所述裁切正负极片工序的步骤是：利用裁剪设备对压制后的正负极片进行裁切，制成符合长宽要求的正极片和负极片。
作为一种优化的技术方案，所述废料回收工序的步骤是：将裁切下来的废料放入到回收输送带上，最后收集到废料回收箱内，以便回收利用。
作为一种优化的技术方案，所述绕制正负芯片工序的步骤是：将符合厚度、长宽要求的正极片和负极片，利用绕制设备进行绕制，制得符合使用要求的锂电池芯。
作为一种优化的技术方案，所述预充电工序的步骤是：将制得的锂电池芯放入到预充电设备中，进行预充电。
作为一种优化的技术方案，所述热成像检测工序的步骤是：在预充电设备上设置热像仪，对预充电中的锂电池芯进行温度检测，并做记录。
作为一种优化的技术方案，所述封装芯片工序的步骤是：在真空环境下进行的；将所述预充电后的芯片置入真空箱内，往真空箱内充氮气直至与外界气压平衡；最后，将芯片取出置入封口手套箱内进行封装，制得锂电池。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明的设计合理，避免了浪费，也避免了废料的污染，回收利用效率高，同时，加工效率高，也能避免在封装后的芯片内残留有空气。
具体实施方式
实施例：
一种锂电池的加工方法，包括制正负极片工序、裁切正负极片工序、废料回收工序、绕制正负芯片工序、预充电工序、热成像检测工序和封装芯片工序。
所述制正负极片的步骤是：利用冷压设备对现有的正负极片进行压制，制成符合厚度要求的正极片和负极片。
所述裁切正负极片工序的步骤是：利用裁剪设备对压制后的正负极片进行裁切，制成符合长宽要求的正极片和负极片。
所述废料回收工序的步骤是：将裁切下来的废料放入到回收输送带上，最后收集到废料回收箱内，以便回收利用。
所述绕制正负芯片工序的步骤是：将符合厚度、长宽要求的正极片和负极片，利用绕制设备进行绕制，制得符合使用要求的锂电池芯。
所述预充电工序的步骤是：将制得的锂电池芯放入到预充电设备中，进行预充电。
所述热成像检测工序的步骤是：在预充电设备上设置热像仪，对预充电中的锂电池芯进行温度检测，并做记录。
所述封装芯片工序的步骤是：在真空环境下进行的；将所述预充电后的芯片置入真空箱内，往真空箱内充氮气直至与外界气压平衡；最后，将芯片取出置入封口手套箱内进行封装，制得锂电池。
本发明的设计合理，避免了浪费，也避免了废料的污染，回收利用效率高，同时，加工效率高，也能避免在封装后的芯片内残留有空气。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或者相近似的技术方案，均属于本发明的保护范围。