一种射频连接器及其制作工艺的制作方法

本发明涉及射频连接器技术领域，具体地说是涉及一种射频连接器及其制作工艺。

背景技术：

射频连接器主要包括两个部件，分别称为插座1和插头2，需要将插座1与插头2相互装配连接固定。如图1至图3所示，分别表示现有技术中插座1、插头2以及两者相互装配的轴测结构图。插座1为一框形结构，其中一个侧壁上开设装配孔11，插头2的一端能够插装在插座1上的装配孔11中，再将插头2与插座1相互铆接以进行固定。但在装配孔11的边缘仅设置一个半圆形的定位凸起，定位凸起12与插头2上的定位凹槽22相互配合，起到确定插头2安装正反的作用，但使用时还是容易出现晃动。因此，一般在铆接之后还会在插座1与插头2的连接处通过锡焊进行固定，此过程一般采用回流焊炉，通常需要五分钟左右，延长了生产时间。并且锡焊的固定方式无法满足高强度的要求，使用过程容易出现松动，造成信号接触不良。

综上所述，对于本领域的技术人员来说，如何设计一种射频连接器的固定结构，使连接不易出现松动，是目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种射频连接器，包括插座和插头，所述插头的一端设置环状凸起的铆接柱，所述铆接柱至少设置两个间断的缺口将所述铆接柱分隔为独立的圆弧；所述插座上装配孔的边缘设置向内凸起的挡块；所述挡块与所述铆接柱上两个独立的圆弧边缘相匹配。

可选地，所述挡块位于所述铆接柱的两个缺口之间，所述铆接柱与两个缺口之间的圆弧重叠；所述挡块能够与所述铆接柱相互间隔的两个独立圆弧的边缘紧贴。

可选地，所述铆接柱上设置与定位凸起匹配的定位凹槽，所述定位凹槽的两侧设置缺口；所述挡块的长度大于或等于所述定位凹槽两侧缺口的间距。

可选地，所述挡块与所述定位凹槽装配时位于相对的位置。

可选地，所述挡块与所述铆接柱之间还具有激光焊接点。

可选地，所述挡块的高度大于或等于所述铆接柱伸出所述插座的长度。

此外，本发明还提供了一种射频连接器制作工艺，在插座的装配孔边缘向内垂直设置挡块，在圆环形的铆接柱上设置缺口形成独立的圆弧；所述插座与所述插头配合插装，使所述挡块介于两个独立的圆弧边缘之间；将所述挡块两侧独立的圆弧向外折弯压紧于所述插座的内壁。

可选地，在所述挡块与所述铆接柱之间采用激光焊接。

本发明提供的射频连接器，包括插座和插头，在插头的一端设置环状凸起的铆接柱，铆接柱上至少开设两个间断的缺口，通过设置缺口将铆接柱分隔为独立的圆弧。插座上的装配孔边缘设置挡块，挡块向插座的内部凸起。挡块与铆接柱两个独立的圆弧边缘相匹配，介于两个独立圆弧边缘之间。

在装配时，先将插座与插头相互插装，使铆接柱与装配孔相互插接，铆接柱向插座的内部凸出。进行固定时，将挡块两侧独立的圆弧向外折弯压紧在插座的内部，挡块两侧的圆弧边缘与挡块接触，从而避免挡块在圆周方向发生转动，并且两者相互紧靠，固定的作用更强，不易出现松动，保证了触点的稳定性。

采用本发明提供的射频连接器制作工艺可以实现相同的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中插座的轴测结构图；

图2为现有技术中插头的轴测结构图；

图3为现有技术中插头与插座相互配合插装的轴测结构图；

图4为本发明提供的插座的一种具体结构轴测图；

图5为本发明提供的插头的一种具体结构轴测图；

图6为本发明提供的插头与插座相互装配的轴测图；

图7为图6中A部分的局部放大图。

其中：

插座1、装配孔11、定位凸起12、挡块13、激光焊点131、插头2、铆接柱21、定位凹槽22。

具体实施方式

本发明的核心在于提供一种射频连接器，能够实现更为稳定的连接效果，避免发生松动。

为了使本领域的技术人员更好地理解本申请的技术方案，下面将结合附图及具体的实施方式对本发明的射频连接器及其制作工艺进行详细的说明。

本发明的射频连接器包括插座1和插头2，两者能够相互固定连接组合。如图4所示，表示本发明给出的射频连接器中插座1的轴测结构图；图5表示插头2的轴测结构图；图6表示插座1与插头2相互配合组装连接的轴测结构图。

在插头2的一端设置呈环状的铆接柱21，铆接柱21向外凸起形成筒形结构，在铆接柱21向外凸起的环状结构上至少设置两个间断的缺口，每个缺口能够将其两侧的铆接柱21间隔分为两个独立的圆弧结构。插座1上开设有装配孔11，在其边缘设置向插座1内部凸起的挡块13，挡块13凸出于装配孔11所在的平面；在此将插座1的空腔称为内部，即挡块13位于装配孔11的边缘，向插座1的内部凸出。挡块13介于铆接柱21两个独立的圆弧的边缘之间，具体地说，挡块13可介于两个相邻的圆弧边缘之间，也可介于间隔有其他圆弧的两个不相邻的圆弧边缘之间；当挡块13介于相邻的两个圆弧边缘之间时，挡块13对应于一个单独的缺口，而当挡块13介于不相邻的两个圆弧边缘之间时，挡块13对应于中间的圆弧以及缺口。这里所说的对应是指挡块13与铆接柱21具有相互重叠的部分。

进行装配时，铆接柱21插入装配孔11中，挡块13的两端边缘分别具有两个独立的圆弧，当两者位置确定后将铆接柱21的圆弧向外铆压，呈90度弯折与插座1的内壁接触，铆接柱21无法从装配孔11中拔出，完成了两者的固定。由于挡块13的两端边缘分别具有铆接柱21的一个圆弧，圆弧边缘与挡块13边缘相互接触，将挡块13卡紧在中间，使铆接柱21在装配孔11中无法相对转动，可以实现更好的固定效果。

本发明提供了一种优选的结构，挡块13位于铆接柱21上的两个缺口之间，也即挡块13位于铆接柱21两个不相邻的圆弧之间，与相互间隔的两个独立圆弧的边缘紧贴，挡块13与中间的一小段圆弧重叠。

在装配孔11的边缘设置一个定位凸起12，向装配孔11的中心凸出。在铆接柱21上设置有定位凹槽22，定位凹槽22向铆接柱21的中心凸出，使侧壁形成向中心的凹陷，定位凹槽22与铆接柱21处在同一竖直范围之内。定位凹槽22与定位凸起12相互配合以实现定位作用。在定位凹槽22的两侧同样设置两个缺口，在进行铆压操作时定位凹槽22仍然保持原本的竖直状态。优选地，挡块13的长度大于或等于定位定位凹槽22两侧缺口之间的间距，从而，使挡块13的固定作用更强。

此外，还可将挡块13与定位凹槽22位于相对的位置，也即定位凸起12与挡块13分别位于装配孔11相对的两侧，两者位于同一直径的两端。从而保证挡块13两侧的铆接柱21完全对称，两侧的固定与受力效果一致。

此外，为了进一步保证挡块13与铆接柱21的固定效果，如图7所示，在挡块13与铆接柱21相互重叠的部分还设置激光焊点131，激光焊点131的数量可以根据需要作相应改动，本发明在此不作限定。

更进一步，挡块13向插座1内部凸起的高度大于或等于铆接柱21伸出插座1的长度，长度越高，起到的固定效果越好。在生产过程中，在插座1的一个侧壁上开设通孔，作为装配孔11，但在冲压时预留出两个凸起，将其中一个向插座1内部进行90度折弯形成挡块13，另一个作为定位凸起12。折弯时挡块13的底部与开设的装配孔11的边缘趋势相同，为平滑的过渡。本发明中装配孔11为圆形，挡块13的底部也为圆弧形。当然，将挡块13焊接固定在插座1上也是可以的。

此外，本发明还提供了一种射频连接器制作工艺，在插座1的装配孔11边缘向内垂直设置挡块13，在圆环形的铆接柱21上设置缺口以使铆接柱21形成独立的圆弧。将插座1与插头2相互配合插装，使挡块13介于两个独立圆弧的边缘之间。最终将挡块13两侧独立的圆弧向外折弯铆压在插座1的内壁，使插座1与插头2相互固定。由于挡块13的两侧分别具有一段圆弧，能够能够挡块13将插头2和插座1的相对位置固定，避免两者发生相对转动。

完成了铆压操作后，还可在挡块13与铆接柱21之间采用激光焊接的方式焊接固定，激光焊接几秒钟就能完成，保证了生产效率。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理，可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。