一种各向异性纳米晶稀土永磁体及其制备方法与流程

本发明属于稀土永磁材料技术领域，具体涉及一种各向异性纳米晶稀土永磁体及其制备方法。

背景技术：

Nd-Fe-B永磁材料具有高的剩余磁化强度、高的矫顽力和高的磁能积等优良的综合硬磁性能，广泛应用于机电、信息、通讯和医疗等领域。纳米晶Nd-Fe-B永磁体由于温度稳定性、断裂韧性均优于传统微米晶烧结磁体，是目前稀土永磁合金材料的研究热点之一。热压/热变形工艺是制备全密度各向异性Nd-Fe-B磁体的有效手段之一。由于Nd-Fe-B磁体存在力学各向异性，即a、b轴的杨氏模量远大于c轴的杨氏模量，在压力的作用下Nd-Fe-B晶体通过晶面滑移、晶粒转动、“溶解-析出”机制实现择优生长，形成c轴平行于压力方向的织构。但由于Nd-Fe-B磁体中主相Nd₂Fe₁₄B为四方相结构，滑移系数目较少，因而塑性变形较困难。现有技术主要通过调整合金成分来改善塑性变形过程。Leonowicz等[Leonowicz M,Davies H A.Effect of Nd content on induced anisotropy in hot deformed Fe-Nd-B magnets[J].Mater.Lett.,1994,19(5):275-279]研究了稀土Nd含量对各向异性稀土永磁体性能的影响，指出提高稀土含量可以改善合金的变形过程。但大量分布在晶间的稀土相属于非磁性相，具有稀释效应，降低了磁体的性能。Brown等[Brown D N,Smith B,Ma B M,et al.The dependence of magnetic properties and hot workability of rare earth-iron-boride magnets upon composition[J].IEEE Trans.Magn.,2004,40(4):2895-2897]研究了添加稀土Ce、Pr、Dy与金属Co、Ga对热加工过程和磁体性能的影响，指出较高含量的稀土或者合金元素有利于变形过程，但多余的合金主要分布在晶界形成第二相，为非磁性相，因此同样具有释磁效应，降低磁体性能。此外，在热压热变形过程中，现有方法不能克服由于快淬磁粉界面直接接触，摩擦阻力较大，和热变形过程中低熔点晶间相被挤出带来的接触面存在周期性粗大晶粒，使磁体性能降低的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种添加石墨烯的各向异性纳米晶稀土永磁体及其制备方法，以克服稀土永磁体滑移系数目较少，磁粉接触面条件恶劣，塑性变形困难等缺陷，同时进一步提高稀土永磁体材料的磁性能。

本发明所述各向异性纳米晶稀土永磁体，该纳米晶稀土永磁体由化学式为RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c的纳米晶与石墨烯和/或石墨烯微片组成，其中石墨烯和/或石墨烯微片的含量为0.01wt％～1wt％，所述化学式RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c中，28≤a≤33，0.9≤b≤1.35，0.15≤c≤7，RE为Ce、Nd、Pr、Dy中的至少一种，TM为Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr、V、Si、Ti中的至少一种。

本发明所述各向异性纳米晶稀土永磁体的制备方法，工艺步骤如下：

以RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c磁粉与石墨烯或石墨微片为原料，石墨烯或石墨微片的质量百分数为0.01％～1％，RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c磁粉的质量百分数为99％～99.99％，将RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c磁粉与石墨烯或石墨微片混合均匀得到混合磁粉，将混合磁粉在室温、100MPa～700MPa压力下冷压3～10min得到各向同性纳米晶磁体，或在温度400℃～750℃、压力100MPa～700MPa下热压3～10min得到各向同性纳米晶磁体；再将冷压或热压所得各向同性纳米晶磁体在温度650℃～850℃、压力50MPa～250MPa下进行热变形2min～8min，得到各向异性纳米晶稀土永磁体。

上述方法中，所述石墨烯的结构层数为1～10层，石墨烯厚度为0.8～20nm，片径为50～1000nm。

上述方法中，所述石墨烯微片的结构层数为11～100层，厚度为20～200nm，片径为50～1000nm。

上述方法中，所述热压、热变形是采用感应加热或放电等离子烧结方式进行，采用感应加热时，热压温度为555℃～755℃、热压压力为155MPa～355MPa，热变形温度为655℃～855℃、热变形压力为155MPa～255MPa；采用放电等离子烧结时，热压温度为455℃～655℃、热压压力为255MPa～755MPa，热变形温度为655℃～755℃、热变形压力为55MPa～255MPa。

上述方法中，热变形时控制变形量为65％～75％，因而热变形的速率为0.1mm/s～0.5mm/s。

上述方法中，热变形可采用以下几种方式：

a.自由变形(见图4)以及模具内约束变形(见图5)：将磁粉装入热压模具内压制成致密的坯体，脱模后置于图4所示或图5所示热变形模具中进行热变形变形，得到各向异性的纳米晶复合磁体。

b.背挤压变形(见图7)：将磁粉装入热压模具(见图3)内压制成致密的坯体，脱模后置于背挤压变形模具(见图7)中进行背挤压变形，脱模去掉两端不均匀变形区得到各向异性辐向取向磁环。

c.加铜套变形法：先将原料磁粉在模具(见图3)中冷压成坯，退模后置于片径略大于压坯片径的设置有铜套的热变形模具内(见图6)，然后直接在热变形模具中变形，形成纳米晶各向异性稀土永磁体。

本发明所述方法中，原料RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c磁粉可通过市场购买，也可通过以下方法制备：

(1)按照化学式RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c配料，所述化学式中，28≤a≤33，0.9≤b≤1.35，0.15≤c≤7，RE为Ce、Nd、Pr、Dy元素中的至少一种，TM为Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr、V、Si、Ti元素中的至少一种；

(2)将步骤(1)配好的原料进行熔炼，熔炼后浇注在水冷铜模中，得到RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c-合金铸锭；

(3)将合金铸锭破碎后进行熔体快淬得到RE_aFe_100-a-b-cB_bTM_c快淬磁粉。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1.本发明提供了一种含有石墨烯或石墨烯微片的各向异性纳米晶稀土永磁体，丰富了稀土永磁材料的类型。

2.由于石墨烯或石墨烯微片具有优异的导电性、导热性、润滑性以及力学性能等特点，因而含有一定比例的石墨烯或石墨烯微片后，磁体的微观结构明显改善，晶粒尺寸更小，形貌更加规则，晶粒取向更好，综合磁性能有较大提升。

3.本发明所述各向异性纳米晶稀土永磁体的制备方法以RE_aFe_155-a-b-cB_bTM_c磁粉与石墨烯或石墨微片为原料，石墨烯或石墨微片纳米粉均匀分布在快淬磁粉颗粒的接触界面，由于其具有良好的润滑性能，使得磁粉颗粒间相互滑动或者转动的阻碍作用大大减小，有利于磁体热压致密化以及热变形取向过程，克服了稀土永磁材料RE-Fe-B磁体滑移系数目较少，塑性变形困难的缺陷，从而制备出性能更加优异的纳米晶稀土永磁体。

4.本发明所述各向异性纳米晶稀土永磁体在制备过程中添加了石墨烯，石墨烯具有优异的导电、导热性能，在放电等离子烧结过程中，由于颗粒间分布有石墨烯粉末，增强了颗粒间的导电性，颗粒升温速率更快，达到所需温度时间缩短，同时，石墨烯良好的导热性使得颗粒间热量传递速率进一步加快，磁体整体达到一致温度所需时间也更短，变形前所需保温时间进一步缩短，从而抑制晶粒生长，有利于磁性能的提高；采用感应加热方式时，主要利用石墨烯优异的导热性能，缩短加热和保温时间，从而抑制晶粒生长，有利于磁性能的提高。

5.本发明所述各向异性纳米晶稀土永磁体添加的石墨烯在变形前后始终以游离态形式存在，不参与晶相构成，其分布在磁粉颗粒间可以抑制晶粒长大，且石墨烯具有优异的力学 性能，可以提升磁体的抗压强度等性能。

附图说明

图1为实施例1制得的各向异性纳米晶稀土永磁体的微观结构及能谱分析(图a和图b不同倍率下热变形磁体微观织构形貌图；图c为石墨烯在晶粒间分布形貌图；图d为图c中方框区域的能谱线扫描结果图)。

图2为实施例2制得的各向异性纳米晶稀土永磁体的断口形貌图(图a为未添加石墨烯的磁体，图b为添加0.2wt％石墨烯的磁体)。

图3为热压示意图。

图4为自由热变形示意图(其中图a为变形前，图b为变形后)。

图5为模具内热变形示意图。

图6为加铜套热变形示意图(其中图a为变形前，图b为变形后)。

图7为背挤压变形示意图。

图4～图7中，1-磁粉，2-压头；3-模套，4-热压磁体，5-热变形磁体，6-铜套，7-定位环。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明所述添加石墨烯的各向异性纳米晶稀土永磁体及其制备方法作进一步说明。

实施例1

(1)按照化学式Nd_29.89Fe_66.15Co_5.93Ga_0.64B_0.92配料，所用原料为纯度大于99.5％的稀土钕，纯度为99.99％的镓，纯度为99.9％的钴，纯度大于99.9％的纯铁，硼含量为19.3wt％的硼铁；

(2)将配置好的Nd_29.89Fe_66.15Co_5.93Ga_0.64B_0.92合金原料放入中频感应炉熔炼速凝坩埚内，在真空度达到10^-2Pa以上时，送电预热，待真空度再次达到10^-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，当炉内Ar气压达到-0.05MPa时将熔炼炉的功率调整至熔炼功率进行熔炼，待原材料全部熔化后搅拌进行精炼3min，精炼后将合金液浇注到水冷铜模内，得到Nd_29.89Fe_66.15Co_5.93Ga_0.64B_0.92合金铸锭；

(3)将合金铸锭粗破碎成粒径为5～10mm的颗粒，然后将破碎后的铸锭置于真空电弧快淬炉内的水冷铜坩埚中，开启电弧融化，待铸锭完全融化后，将熔体通过旋转钼轮(转速为35m/s，片径250mm)冷却得到非晶快淬磁粉Nd_29.89Fe_66.15Co_5.93Ga_0.64B_0.92；

(4)将快淬磁粉进一步球磨破碎后过100目筛网，然后称取10g该磁粉与石墨烯(添加量分别见下表，石墨烯参数：层数为1～10层，石墨烯厚度为0.8～20nm，片径为50～500nm) 混合后放入真空行星球磨罐中球磨5min得到混合磁粉，在Ar气保护下取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，采用放电等离子烧结设备在温度600℃，压力200MPa下热压3分钟得到接近致密的各向同性磁体，再将所得各向同性磁体以自由变形方式(见图4)，在700℃、压力150MPa下，以0.18mm/s的变形速率变形2～4min(石墨烯添加量不同时，变形容易程度有差别)，变形量均为70％，得到不同石墨烯添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。

对比例1

除不添加石墨烯外，按照与实施例1相同的方法，制备得到Nd_29.89Fe_66.15Co_5.93Ga_0.64B_0.92磁体。

所得未添加和不同石墨烯添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体的磁性能如下表：

所得各向异性纳米晶稀土永磁体(0.2g石墨烯)的微观结构及能谱分析如图1所示，从图1a和图1b可以看出，磁体由条带状晶粒堆叠而成，晶间或条带间分布着富稀土相(白色)；从图1c晶间放大图可以看到，薄片状石墨烯分布在条带状晶粒间，图1d为对应能谱分析，进一步证实上述观测结果。在添加1％石墨烯(0.1g)条件下虽然磁体性能下降，主要归因于大量的石墨烯属于非磁性相，稀释了磁体性能，导致剩磁和矫顽力下降，从而最大磁能积有所降低；但是，添加较多石墨烯后，磁体在变形过程中阻力明显减小，缩短变形时间，降低变形压力，为以后制备大块热变形磁体提供了新的思路。

实施例2

(1)按照化学式MM_29.6Fe_63.2Co_6.0Ga_0.6Al_0.2B_1.0(MM为混合稀土，主要包含Ce，Nd，Pr，微量的Dy)配料，所用原料MM中Ce为49.8wt％、Nd为25wt％、Pr为25wt％、Dy为0.2wt％，纯度为99.99％的镓，纯度为99.9％的钴，纯度为99.95％的铝，纯度大于99.9％的纯铁，硼含量为19.3wt％的硼铁；

(2)将配置好的MM_29.6Fe_63.2Co_6.0Ga_0.6Al_0.2B_1.0合金原料放入中频感应炉熔炼速凝坩埚内，在真空度达到10^-2Pa以上时，送电预热，待真空度再次达到10^-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，当炉内Ar气压达到-0.05MPa时将熔炼炉的功率调整至熔炼功率进行熔炼，待原材料全部熔化后搅拌进行精炼3min，精炼后将合金液浇注到水冷铜模内，得到MM_29.6Fe_63.2Co_6.0Ga_0.6Al_0.2B_1.0合金铸锭；

(3)将合金铸锭粗破碎成粒径为5～10mm的颗粒，然后将破碎后的铸锭置于真空电弧快淬炉内的水冷铜坩埚中，开启电弧融化，待铸锭完全融化后，将熔体通过旋转钼轮(转速为28m/s，片径250mm)冷却得到纳米晶快淬磁粉MM_29.6Fe_63.2Co_6.0Ga_0.6Al_0.2B_1.0；

(4)将快淬磁粉进一步球磨破碎后过100目筛网，然后称取10g该磁粉与0.02g石墨烯(石墨烯参数：层数为1～10层，石墨烯厚度为0.8～20nm，片径为50～500nm)混合后放入真空行星球磨罐中球磨5min后得到混合磁粉，在Ar气保护下取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，利用感应热压热变形设备在温度600℃，压力200MPa下热压10分钟得到接近致密的各向同性磁体，再将所得各向同性磁体以自由变形方式(见图4)，在750℃、压力100MPa下，以0.15mm/s的变形速率变形4min，变形量75％，得到添加石墨烯的各向异性纳米晶稀土永磁体。

对比例2

除不添加石墨烯外，按照与实施例2相同的方法，制备得到MM_29.6Fe_63.2Co_6.0Ga_0.6Al_0.2B_1.0磁体。

所得未添加和添加了石墨烯的各向异性纳米晶稀土永磁体的磁性能如下表：

制得的各向异性纳米晶稀土永磁体的断口形貌图2所示，对比添加石墨烯前后微观结构的变化，可以看出未添加石墨烯的磁体晶粒粗大，取向较差，而添加石墨烯后得到的磁体晶粒尺寸明显减小，取向更加规则，该纳米晶稀土永磁体的硬磁相RE₂Fe₁₄B的晶粒尺寸小于或至少在一个方向上小于100nm(对应图2(b)所示)，因而磁体性能显著提升。

实施例3

(1)按照化学式Ce₃₃Fe_66.15Ga_0.5B_1.35配料，所用原料为纯度大于99.5％的稀土铈，99.99％的镓，纯度大于99.9％的纯铁，硼含量为19.3wt％的硼铁；

(2)将配置好的Ce₃₃Fe_66.15Ga_0.5B_1.35合金原料放入中频感应炉熔炼速凝坩埚内，在真空度达到10^-2Pa以上时，送电预热，待真空度再次达到10^-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，当炉内Ar气压达到-0.05MPa时将熔炼炉的功率调整至熔炼功率进行熔炼，待原材料全部熔化后搅拌进行精炼3min，精炼后将合金液浇注到水冷铜模内，分别得到Ce₃₃Fe_66.15Ga_0.5B_1.35合金铸锭；

(3)将合金铸锭粗破碎成粒径为5～10mm的颗粒，然后将破碎后的铸锭置于真空电弧快淬炉内的水冷铜坩埚中，开启电弧融化，待铸锭完全融化后，将熔体通过旋转钼轮(转速为33m/s，片径250mm)冷却得到非晶快淬磁粉Ce₃₃Fe_66.15Ga_0.5B_1.35；

(4)将快淬磁粉进一步球磨破碎后过100目筛网，然后称取10g该磁粉与石墨烯(添加量分别见下表，石墨烯参数：层数为1～10层，石墨烯厚度为0.8～20nm，片径为50～1000nm)混合放入真空行星球磨罐中球磨5min后得到混合磁粉，在Ar气保护下取出得到混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，利用放电等离子烧结设备(SPS)在温度550℃，压力100MPa下热压5分钟得到接近致密的各向同性磁体，再将所得各向同性磁体以自由变形方式(见图4)，在700℃、压力100MPa下，以0.15mm/s的变形速率变形3～5min(石墨烯添加量不同时，变形容易程度有差别)，变形量均为65％，得到不同石墨烯添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体。

对比例3

除不添加石墨烯外，按照与实施例3相同的方法，制备得到Ce₃₃Fe_66.15Ga_0.5B_1.35。

所得未添加和不同石墨烯添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体的磁性能如下表：

实施例4

(1)按照化学式Nd_29.8Fe_68.6Ga_0.4Ti_0.15Si_0.1B_0.95，所用原料为纯度大于99.5％的稀土钕，纯度为99.99％的镓，纯度为99.5％的钛，纯度为99.5％的硅，纯度大于99.9％的纯铁，硼含量为19.3wt％的硼铁；

(2)将配置好的Nd_29.8Fe_68.6Ga_0.4Ti_0.15Si_0.1B_0.95合金原料放入中频感应炉熔炼速凝坩埚内，在真空度达到10^-2Pa以上时，送电预热，待真空度再次达到10^-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，当炉内Ar气压达到-0.05MPa时将熔炼炉的功率调整至熔炼功率进行熔炼，待原材料全部熔化后搅拌进行精炼3min，精炼后将合金液浇注到水冷铜模内，得到Nd_29.8Fe_68.6Ga_0.4Ti_0.15Si_0.1B_0.95合金铸锭；

(3)将合金铸锭粗破碎成粒径为5～10mm的颗粒，然后将破碎后的铸锭置于真空电弧快淬炉内的水冷铜坩埚中，开启电弧融化，待铸锭完全融化后，将熔体通过旋转钼轮(转速为28m/s，片径250mm)冷却得到纳米晶快淬磁粉Nd_29.8Fe_68.6Ga_0.4Ti_0.15Si_0.1B_0.95；

(4)将快淬磁粉进一步球磨破碎后过100目筛网，然后称取10g该磁粉与0.5g石墨烯(石墨烯参数：层数为1～10层，石墨烯厚度为0.8～20nm，片径为50～1000nm)混合放入真空行星球磨罐中球磨10min得到混合磁粉，在Ar气保护下取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，采用感应加热炉在温度660℃，压力200MPa下热压5分钟得到接近致密的各向同性磁体，再将所得各向同性磁体在背挤压模具(见图7)中，在850℃、压力150～250MPa(越往后，阻力越大，所需挤压力也越大)下，以0.2mm/s的变形速率变形6min，得到外径30，内径24，壁厚3mm的挤压环磁体。

对比例4

除不添加石墨烯外，按照与实施例4相同的方法，制备得到Nd_29.8Fe_68.6Ga_0.4Ti_0.15Si_0.1B_0.95磁体。

所得未添加和添加了石墨烯的各向异性纳米晶稀土永磁体的磁性能如下表：

实施例5

(1)按照化学式Ce₂₈Fe_66.22Nb_0.1Cu_0.05B_1.08，所用原料为纯度大于99.5％的铈，纯度为99.6％的铌，纯度为99.9％的铜，纯度大于99.9％的纯铁，硼含量为19.3wt％的硼铁；

(2)将配置好的Ce₂₈Fe_66.22Nb_0.1Cu_0.05B_1.08合金原料放入中频感应炉熔炼速凝坩埚内，在真空度达到10^-2Pa以上时，送电预热，待真空度再次达到10^-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，当炉内Ar气压达到-0.05MPa时将熔炼炉的功率调整至熔炼功率进行熔炼，待原材料全部熔化后搅拌进行精炼3min，精炼后将合金液浇注到水冷铜模内，得到Ce₂₈Fe_66.22Nb_0.1Cu_0.05B_1.08合金铸锭；

(3)将合金铸锭粗破碎成粒径为5～10mm的颗粒，然后将破碎后的铸锭置于真空电弧快淬炉内的水冷铜坩埚中，开启电弧融化，待铸锭完全融化后，将熔体通过旋转钼轮(转速为30m/s，片径250mm)冷却得到纳米晶快淬磁粉Ce₂₈Fe_66.22Nb_0.1Cu_0.05B_1.08；

(4)将快淬磁粉进一步球磨破碎后过100目筛网，然后称取10g该磁粉0.02g石墨烯(石墨烯参数：层数为1～10层，石墨烯厚度为0.8～20nm，片径为50～1000nm)混合放入真空行星球磨罐中球磨3min后得到混合磁粉，在Ar气保护下取出混合磁粉后放入事先准备好的模具中，在室温、压力700MPa下冷压5分钟得到较致密的各向同性磁体，再将所得各向同性磁体利用放电等离子烧结设备以加铜套热变形的方式(见图6)，在650℃、压力50MPa下，以0.1mm/s的变形速率变形8min，变形量68％，得到各向异性纳米晶稀土永磁体，其磁性能如下表；

(5)将快淬磁粉进一步球磨破碎后过100目筛网，然后称取10g该磁粉0.02g石墨烯(石墨烯参数：层数为1～10层，石墨烯厚度为0.8～20nm，片径为50～1000nm)混合放入真空 行星球磨罐中球磨3min得到混合磁粉，在Ar气保护下取出混合磁粉，并放入事先准备好的热压模具中，采用感应加热炉在温度750℃、压力200MPa下热压5分钟得到致密的各向同性磁体，再将所得各向同性磁体以加铜套热变形的方式(见图6)，在650℃、压力100MPa下，以0.1mm/s的变形速率变形6min，变形量67.8％，得到各向异性纳米晶稀土永磁体，其磁性能如下表：

对比例5

除不添加石墨烯外，按照与实施例5相同的方法(冷压+热变形)，制备得到Ce₂₈Fe_66.22Nb_0.1Cu_0.05B_1.08磁体。

所得未添加和不同石墨烯添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体的磁性能如下表：

实施例6

(1)按照化学式Nd_29.8Fe_62.24Co_6.76Zr_0.1V_0.1B_1.0，所用原料为纯度大于99.5％的稀土钕，纯度大于99％的锆，纯度为99.9％的钴，纯度为99.5％的钒，纯度大于99.9％的纯铁，硼含量为19.3wt％的硼铁；

(2)将配置好的Nd_29.8Fe_62.24Co_6.76Zr_0.1V_0.1B_1.0合金原料放入中频感应炉熔炼速凝坩埚内，在真空度达到10^-2Pa以上时，送电预热，待真空度再次达到10^-2Pa以上后停止抽真空并充入高纯Ar，当炉内Ar气压达到-0.05MPa时将熔炼炉的功率调整至熔炼功率进行熔炼，待原材料全部熔化后搅拌进行精炼3min，精炼后将合金液浇注到水冷铜模内，得到Nd_29.8Fe_62.24Co_6.76Zr_0.1V_0.1B_1.0合金铸锭；

(3)将合金铸锭粗破碎成粒径为5～10mm的颗粒，然后将破碎后的铸锭置于真空电弧快淬炉内的水冷铜坩埚中，开启电弧融化，待铸锭完全融化后，将熔体通过旋转钼轮(转速 为30m/s，片径250mm)冷却得到纳米晶快淬磁粉Nd_29.8Fe_62.24Co_6.76Zr_0.1V_0.1B_1.0；

(4)将快淬磁粉进一步球磨破碎后过100目筛网，然后称取10g该磁粉0.02g石墨烯微片(石墨烯微片参数：层数为10～100层，厚度为20～200nm，片径为50～1000nm)混合放入真空行星球磨罐中球磨10min得到混合磁粉，在Ar气保护下取出混合磁粉并放入事先准备好的热压模具中，采用感应加热炉在温度660℃，压力200MPa下热压5分钟得到接近致密的各向同性磁体，再将所得各向同性磁体以自由变形方式(见图4)，在700℃、压力80MPa下，以0.12mm/s的变形速率变形4min，变形量70％，得到各向异性纳米晶稀土永磁体。

对比例6

除不添加石墨烯外，按照与实施例6相同的方法，制备得到Nd_29.8Fe_62.24Co_6.76Zr_0.1V_0.1B_1.0磁体。

所得未添加和不同石墨烯微片添加量的各向异性纳米晶稀土永磁体的磁性能如下表：