技术领域本实用新型涉及动力电池，尤其是涉及主要应用于车用动力电池内部结构布置的一种可调节式动力电池模组结构。
背景技术：
现有主流的18650动力电池模组结构有三种：1、电池模块组成模组后，将模组外壳焊接在一起。该种方案几乎放弃了电池模组内的售后维护，若需要维护，只能破坏原有模组壳体，重新加工焊接，大大增加了成本。2、无模组壳体，电池模块堆叠成模组后，用多根长螺杆穿过所有模块固定。该种方案大大增加了长螺杆的径向力，在汽车行驶过程中长期震动，容易折断，故该种方案的模组长度十分受限。3、使用固定模组壳体，放入模块后用环氧板塞紧。该种方案模块间必定出现间隙，在长期震动的情况下，稳定性十分差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有动力电池模组结构设计存在的维护困难、稳定性差、结构尺寸受限严重等问题，提供电池模块组成模组后可自定义压紧力压紧，同时增加模组壳，大大改善穿过模块的长螺杆的受力情况，使得模组长度不受限制，且后期维护简易的一种可调节式动力电池模组结构。本实用新型设有模组壳、模组端盖、长螺杆；所述模组壳两面开放，其中一面作为电池模块正负极伸出面，另一面作为压紧模组和安装模组端盖的安装面，再通过长螺杆压紧模组壳，模组壳与模组端盖之间用螺丝锁紧。所述模组壳的三个侧面可设有用于与模组端盖连接的6个长孔，在模组壳的电池模块正负极伸出面上可设有4个圆孔，模组端盖的盖板上相应设有4个圆孔，模组端盖的边沿上相应设有6个圆孔，所述圆孔用于模组端盖在一定的行程范围内均可与模组壳锁紧。本实用新型解决了现有动力电池模组结构设计存在的维护困难、稳定性差、结构尺寸受限严重等问题。由于模组壳在配合模组端盖处设有长孔，使得模组端盖在一定的行程内均可与模组壳实现锁紧，让模组壳与模组端盖形成一个整体，负责承受电池模块在汽车行驶中垂直于长螺杆方向的径向力。当电池模块放入模组壳后，盖上模组端盖，先进行自定义压合力压合，再锁紧长螺杆，使长螺杆只受纵向力。本实用新型可将模组完全压紧，穿过模块的长螺杆仅承受压紧的纵向力，而震动过程中的径向力均由模组壳承受，这大大改善了整个模组内部的应力分布情况，同时确保了模组在震动工况下的结构稳定，使得动力电池模组结构更加安全稳定，从而提高新能源汽车在行驶过程中的安全稳定性。附图说明图1为本实用新型实施例的模组壳结构组成示意图。图2为本实用新型实施例的模组端盖结构组成示意图。图3为本实用新型实施例的模组壳与模组端盖配合结构组成示意图。具体实施方式参见图1～3，本实用新型实施例设有模组壳1、模组端盖2、长螺杆；所述模组壳1两面开放，其中一面作为电池模块正负极伸出面，另一面作为压紧模组和安装模组端盖的安装面，再通过长螺杆压紧模组壳，模组壳与模组端盖之间用螺丝锁紧。所述模组壳1的三个侧面设有用于与模组端盖2连接的6个长孔11，在模组壳1的电池模块正负极伸出面上设有4个圆孔12；模组端盖2的盖板上设有4个圆孔21，模组端盖2的边沿上设有6个圆孔22，所述圆孔22用于模组端盖2在一定的行程范围内均可与模组壳1锁紧。以下给出本实用新型实施例的安装过程：1、4根长螺杆穿入模组壳1的4个圆孔12；2、从模组壳1配合模组端盖2依次摆入电池模块，且穿过4根长螺杆；3、电池模块摆入完毕后，盖上模组端盖2，且使模组端盖2的4个圆孔21穿过4根长螺杆；4、如图3使用相应压合机构压紧模组壳1与模组端盖2(F表示压合机构的压合方向)；5、将4根长螺杆两端用螺母锁紧；6、解除压合机构；7、用螺栓将模组壳1的6个长孔11与模组端盖2的6个圆孔22锁紧。至此完成一次模组组装过程。