新型软包电池极耳结构的制作方法

本实用新型具体涉及一种新型软包电池极耳结构。

背景技术：

目前锂电行业整组电池包采用的是外加保护板去进行电路保护，用保护板去控制电池包输出正负通/断路，由保护板上IC去采集、MOS管去截断整组电池包的输出；保护板电路保护设计主要包括过充、过放、过流、短路保护这四类；针对过流保护这块，由于锂离子电池的化学特性，如果电池生产厂家规定了其放电电流最大不能超过3C(C＝电池容量/小时)，当电池超过3C电流放电时，将会导致电池的永久性损坏或出现安全问题(起火、爆炸)；所以电池组在使用过程中必须要防止过流(超出常规要求的大电流放电)的发生；但是保护板上采用的都是电器元件，产品在不同使用环境中，电器元件会发生老化现象从而造成功能丧失，在整组电池包充放电过程会出现不保护的情况。所以，靠某种外围设备或电路设计去保护电池组依然是不可靠的。必须借助单体电芯极耳的物理结构改变去避免过流的发生才最为可靠。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型提供一种新型软包电池极耳结构。

一种新型软包电池极耳结构，包括极耳本体以及覆于本体上的极耳胶，于所述本体的纵轴线上设有两个圆心与纵轴线重合的第一基准孔和第二基准孔，第一基准孔的左侧等距设有若干与该基准孔位于同一横轴线的辅助孔；第二基准孔的右侧等距设有若干与该基准孔位于同一横轴线的辅助孔。

优选的，第一基准孔的最左侧辅助孔距离本体最左侧边缘的距离为每相邻两个辅助孔之间孔距的一半；第二基准孔的最右侧辅助孔距离本体最右侧边缘的距离为每相邻两个辅助孔之间孔距的一半。

优选的，所述第一基准孔、第二基准孔和辅助孔的半径相同，所述第一基准孔左侧的辅助孔个数和第二基准孔右侧辅助孔的个数一致。

优选的，所述本体的宽度为45mm，厚度为0.2mm；第一基准孔、第二基准孔和辅助孔的半径为0.5mm；本体纵轴线两侧的辅助孔个数均为7个；第一基准孔的最左侧辅助孔距离本体最左侧边缘的距离以及第二基准孔的最右侧辅助孔距离本体最右侧边缘的距离均为1.5mm；所述第一基准孔和第二基准孔的孔距为0.2mm。

本实用新型提供了一种新型软包电池极耳结构，通过在极耳本体上打孔，可以减小极耳横截面积，承受大电流时可以断掉(断开)，避免大电流持续放电导致的电池包出现过热、鼓胀、起火、爆炸的现象发生；错位打孔的目为了防止极耳在加工装配过程中断裂损坏。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型所提出的实施例的正视图。

图2为图1的侧视图。

图中数字表示：

1、本体 2、极耳胶 3、第一基准孔 4、第二基准孔 5、辅助孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

一般情况下：软包锂离子电池目前正极采用铝极耳，负极采用镍极耳/镀镍铜极耳，极耳厚度从0.1～0.3mm不等，宽度5～80mm不等，极耳的规格选型与单体电池所承载的电流大小有关；每平方毫米可以承受5～7A安培电流。

实施例：

图1和2所示，本实施例提供了一种新型软包电池极耳结构，极耳本体1上具有两组错位分布的小孔，第一基准孔3和其左侧的7个辅助孔5构成一组小孔，第二基准孔4和其右侧的7个小孔构成一组小孔，两组小孔的横轴线距离为2mm，最左侧辅助孔5距离左侧边缘的距离和最右侧辅助孔5距离右侧边缘的距离均为1.5mm，每相邻两个孔的孔距为3mm。

未打孔之前，其厚度为0.2mm，宽度为45mm，横截面面积为9mm²最大过载电流为55A；打孔个数为16个(第一基准孔3、第二基准孔4以及辅助孔5均为半径一致的小孔，为了方便描述，对其分别命名)，第一基准孔3、第二基准孔4以及辅助孔5的孔径均为0.5mm，面积为0.785mm²，打孔后极耳本体1的横截面面积为6.488mm²，承载电流为39A。当成组电池使用过程中，电流大于39～45A时，打孔处严重发热并断裂(断开)，从而避免了成组电池安全风险的发生。

本实用新型提供了一种新型软包电池极耳结构，通过在极耳本体1上打孔，可以减小极耳横截面积，承受大电流时可以断掉(断开)，避免大电流持续放电导致的电池包出现过热、鼓胀、起火、爆炸的现象发生；错位打孔的目为了防止极耳在加工装配过程中断裂损坏。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。