本实用新型涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种连接片和信息采集装置。
背景技术：
在电池模组的生产过程中，需要用到线束对电池模组的信息进行采集。现有技术中使用的线束采集端为连接片，连接片与线束和电池模组分别焊接，以实现对电池模组信息的采集。
但是，经发明人研究发现，由于连接片的表面极其平整且每个连接片的厚度仅为0.15mm，加之在焊接时，需要在连接片的表面涂上助焊剂，因此，极易导致连接片与连接片之间贴合在一起而不被发现，进而造成线束与电池模组的焊接不良，需要耗费大量人力去排查不良、返工线束，同时，增大了制造成本和电池模组制作的风险。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供了一种连接片和信息采集装置，通过对连接片的巧妙设计，能够有效提高工作效率，降低生产成本。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种连接片,用于连接线束和电池模组，所述连接片包括第一表面和第二表面，所述第一表面上设置有凹坑，所述第二表面上与所述凹坑相对的位置处设置有凸起，所述凸起与所述凹坑的形状大小不匹配。
在本实用新型实施例较佳的选择中，上述所述第一表面为镍面，所述第二表面为铝面。
在本实用新型实施例较佳的选择中，上述所述连接片上开设有第一通孔和第二通孔。
在本实用新型实施例较佳的选择中，上述所述第一通孔和所述第二通孔为腰形孔，所述第一通孔和所述第二通孔平行于所述连接片的两侧。
在本实用新型实施例较佳的选择中，上述所述连接片包括第一本体和第二本体，所述第一本体和所述第二本体连接，所述凹坑和所述凸起位于所述第二本体。
在本实用新型实施例较佳的选择中，上述所述第二本体相对的两侧分别设置有缺口。
在本实用新型实施例较佳的选择中，上述所述第一通孔和所述第二通孔位于所述第一本体。
在本实用新型实施例较佳的选择中，上述所述第一本体与所述第二本体一体成型。
一种信息采集装置，用于采集电池模组上的信息，所述信息采集装置包括线束和权利要求1-8中任一项所述的连接片，所述线束与所述连接片连接，所述连接片与所述电池模组连接。
在本实用新型实施例较佳的选择中，上述所述连接片的一端焊接于所述线束上、另一端焊接于所述电池模组上。
与现有技术相比，本实用新型提供的一种连接片和信息采集装置，通过对连接片的巧妙设计，能够有效避免在电池模组加工过程中，使用传统的连接片极易造成一个线束或电池模组上焊接多个连接片等一系列问题，从而有效提高工作效率，降低生产成本。
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型实施例提供的一种连接片的结构示意图。
图2为本实用新型实施例提供的一种连接片的另一结构示意图。
图3为本实用新型实施例提供的一种连接片的另一结构示意图。
图4为图1所示中所示的两个连接片交叠结构示意图。
图5为图4中的交叠结构示意图的局部放大图。
图标：10-连接片；110-第一表面；112-凹坑；120-第二表面；122-凸起；130-第一通孔；140-第二通孔；150-第一本体；160-第二本体；162-缺口；20-间隙。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本实用新型的描述中，术语“第一、第二、第三、第四等仅用于区分描述，而不能理解为只是或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在线束加工以及电池模组生产过程中，需要将线束上的采集线一端焊接到连接片的尾端，每个采集线焊接一个连接片。由于现有的连接片是表面平整的极片，且厚度极小，以至于极片与极片之间极易贴合且不易被发现。例如，在实际的连接片加工环节，极片冲切完成之后需要在清洗液中清洗，然后将清洗好的极片烘干，极片清洗之后可能由于烘干不彻底，导致极片表面残留有清洗液，沾有清洗液的极片表面更易相互吸附，或者在线束焊接环节，一般在焊接之前，需要先将连接片的表面沾取一点液态的助焊剂，而沾取助焊剂的极片之间更易相互吸附，进而导致每根采集线上焊接的连接片数量超过一个，因此，本实用新型给出一种连接片，能够有效避免以上问题。
具体地，请结合参阅图1、图2和图3，为本实用新型提供一种连接片10的结构示意图，所述连接片10用于连接线束和电池模组。其中，所述连接片10包括第一表面110和第二表面120，所述第一表面110上设置有凹坑112，所述第二表面120上与所述凹坑112相对的位置处设置有凸起122，所述凸起122与所述凹坑112的形状大小不匹配。
其中，在制造所述连接片10的过程中，所述连接片10的形状、大小可以是，但不限于本实用新型给出的结构，所述连接片10的厚度也可根据实际情况选择最优的尺寸。在本实用新型中，经发明人反复验证，所述连接片10的厚度为0.15mm为最优选择。
可选地，所述连接片10的两面分别为镍面和铝面，在本实用新型实施例中，所述第一表面110为镍面，所述第二表面120为铝面。所述凹坑112可以是，但不限于设置在所述镍面上，同时，与所述凹坑112位置对应的所述凸起122也可以是，但不限于设置在所述铝面上。
进一步地，在本实用新型实施例中，通过对所述连接片10的镍面进行冲压，进而在所述镍面形成一个凹坑112，与此同时，在对该镍面进行冲压的过程中，会在与所述凹坑112位置相对应的铝面上形成一个凸起122。应注意，在所述连接片10上通过冲压形成的凸起122和凹坑112的形状、大小不匹配，即将冲压之后的多个相同的连接片10叠放在一起，所述凸起122无法与另一冲压后的极片镍面的所述凹坑112嵌和在一起。
可选地，所述连接片10上的所述凹坑112和所述凸起122可以是，但不限于一个，在实际应用中，所述凹坑112和所述凸起122的形状、数量、大小和位置均可以结合连接片10与模组焊接方式的不同而灵活更改。其中，在本实用新型实施例中，所述连接片10上设置有一个凹坑112和与所述凹坑112相对应的凸起122。
进一步地，实际制造过程中，在保证多个所述连接片10叠放在一起时，两两之间存在可以通过肉眼观察到的所述间隙20的前提下，所述连接片10上的凹坑112和凸起122的位置可以不是相互对应，即所述凹坑112和所述凸起122的位置可以根据实际情况进行灵活设置。
可选地，本实用新型实施例给出的通过冲压方式在所述连接片10的第一表面110和第二表面120上形成凹坑112和凸起122，但在所述连接片10的实际制造过程中，也可通过其他方式在所述连接片10的两面设置凹坑112和凸起122。
进一步地，所述连接片10上开设有第一通孔130和第二通孔140。所述第一通孔130用于在通过铆钉固定所述连接片10时，以供铆钉穿过。其中，所述铆钉也可采用其他能够固定所述连接片10的零部件进行替换，如螺钉等。所述第二通孔140用于在对所述连接片10和电池模组进行焊接时，作为焊接位置的参考标准线，即在将所述连接片10焊接至电池模组时，焊接位置位于所述第二通孔140的两侧。
可选地，所述第一通孔130和第二通孔140的大小、位置、形状可根据实际情况进行灵活设计。在本实用新型实施例中，所述连接片10上分别开设有一个所述第一通孔130和一个所述第二通孔140，所述第一通孔130和所述第二通孔140分别为腰形孔，所述第一通孔130和所述第二通孔140平行于所述连接片10的两侧。
进一步地，所述连接片10包括第一本体150和第二本体160，所述第一本体150和所述第二本体160连接，在本实用新型实施例中，所述第一通孔130和所述第二通孔140位于所述第一本体150，所述凹坑112和所述凸起122位于所述第二本体160。
进一步地，由于在线束的实际制作过程中，会在所述连接片10的尾端套热缩套管，而该套管在所述连接片10的使用过程中会发生热缩现象，因此，为了防止因外力滑动或其他因素导致该套管脱落，所述第二本体160的两侧分别设置有缺口162。
可选地，所述缺口162的形状、数量、位置可根据实际情况进行灵活设计，例如，所述缺口162可以为多个，且均匀分布于所述第二本体160的两侧，也可为在所述第二本体160的一侧设计多个该缺口162等。
进一步地，为了有效提高所述第一本体150和所述第二本体160之间的连接有效性，所述第一本体150和所述第二本体160一体成型。
因此，基于以上对所述连接片10的巧妙设计，无论是在所述连接片10的制造过程，或者是对所述连接片10与线束和电池模组进行焊接的过程中，所述连接片10的结构特征能够使得两个或两个以上的连接片10在彼此靠近、接触时，即使位于所述第二表面120的所述凸起122部分嵌入位于所述第一表面110的所述凹坑112时，也会因为嵌入不完全导致所述连接片10之间存在肉眼可见的所述间隙20，或者直接由于冲压形成的凸起122的存在而无法被吸附在一起。
具体地，如图4和图5所示，在本实用新型实施例中，当通过冲压形成的所述凸起122的特征高度为0.3mm时，将所述两个连接片10叠放在一起，两个所述连接片10之间会存在0.1mm的间隙20，进而方便在使用过程中，能够通过肉眼快速分辨，以有效防止所述连接片10之间因相互吸附而导致的重叠，避免了在线束的实际使用过程中，一个线束上面焊接有2-3个所述连接片10，进一步造成在后续的电池模组生产过程中，可能会因为其中一个线束上多焊接的所述连接片10而要更换整个线束的问题；甚至由于所述连接片10的厚度很小，导致在所述连接片10与电池模组焊接之前并不能发现线束的此种不良，直接造成线束与该电池模组的焊接不良，可有效避免需要耗费大量人力去排查不良、返工线束，同时，也大幅降低了整个电池模组生产过程中的成本，降低了电池模组制作的风险。
基于以上设计，本实用新型提供的另一实施例提供一种信息采集装置，用于在电池模组生产过程中采集电池模组上的信息。所述信息采集装置包括线束和上述的连接片10，所述线束与所述连接片10连接，所述连接片10与所述电池模组连接。
进一步地，在本实用新型中，所述连接片10与所述线束、所述电池模组之间的连接方式可以是，但不限于焊接。即在保证能够正常采集该电池模组信息的情况下，也可采用如枢接等方式以完成所述信息采集转这个hi之间的连接。
可选地，在本实用新型实施例中，所述信息采集装置之间采用焊接的方式连接。其中，所述连接片10的一端焊接于所述线束上、另一端焊接于所述电池模组上。在实际焊接过程中，所述线束与所述连接片10的焊接位置位于所述第二本体160的自由端，所述电池模组与所述连接片10的焊接位置位于所述第一通孔130的两侧。可选地，在进行所述线束、连接片10和电池模组的焊接时，可根据实际情况选择不同焊接方式，如电阻焊或激光焊。
具体地，所述电阻焊是利用电流通过焊件及其接触处所产生的电阻热，将焊件局部加热到塑性或熔化状态，然后在压力形成焊接接头的焊接方法。所述生产效率高，焊接变形小，劳动条件好，不需另加焊接材料，操作简便，但是设备复杂度高，耗电量大，适用的接头形式与可焊工件厚度受到限制。而激光焊能量密度高，热量集中，作用时间很短，激光可用反射镜或偏转棱镜将其在任何方向上弯曲或聚焦，可以用光导纤维引导到难以接近的部位；激光可对绝缘材料直接焊接。但是该激光焊的成本高，一般适用于排列非常密集和热敏感材料的焊件。
综上所述，本实用新型提供了一种连接片10和信息采集装置，其中，通过在连接片10的不同表面上设置凹坑112和凸起122，避免了现有技术中，在电池模组的制造过程中容易产生的连接片10叠片现象且不易被发现的问题，能够有效提高工作工作效率，降低生产成本。
显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本实用新型实施例的功能可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的现有程序代码或算法来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本实用新型的功能实现不限制于任何特定的硬件和软件结合。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。