本实用新型属于新能源汽车技术领域，具体涉及一种电池极耳连接板，尤其涉及一种新型锂离子软包电池极耳连接板。
背景技术：
锂离子动力电池已广泛应用在新能源纯电动汽车及混合动力新能源汽车领域。目前，在生产和制造过程中，电池成组的方式一直是各大电池生产商所关心的话题。传统上电池模块成组过程中，电池极耳连接板通过螺栓连接，此种方式，需大量固定螺栓，进而导致电池成组后比能量低；螺栓固定后连接阻抗大，对电池监测设备产生干扰；散热效果差，导致电芯充放电过程中所产生的热量不能及时传出，从而，电芯一致性差；需大量固定螺栓，也导致人工成本高及生产效率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，针对上述缺陷，提供一种汽车一种电池极耳连接板结构，以解决现有技术中电池成组的方式，比能量低，数据监测不准确，散热效果不理想，电芯一致性差，人工成本高以及生产效率低的问题，达到了降本增效，提高产品质量的效果。
为实现上述发明目的，本实用新型公开了一种电池极耳连接板，其整体为板状结构，在所述板状结构上设置有安装固定孔、极耳穿出孔和焊接定位孔；所述板状结构的除以上各孔的其他区域形成导流区；
所述电池极耳连接板材料为铜铝复合材，所述电池极耳连接板平铺适配设置在电池极耳上，用于连接多个电芯正负极的电池极耳；所述的导流区宽度根据电池电芯宽度适配设置，长度根据电芯厚度以及串并联数适配调整；所述的安装固定孔适配设置在连接板左右两侧，用于安装紧固极耳连接板以及采集线接线端子；所述极耳穿出孔用于穿出电池极耳，并且穿出的电池极耳部分折弯后与电池极耳连接板焊接；所述的焊接定位孔，用于焊接定位，以便通过焊接方式将折弯部分的电池极耳与电池极耳连接板焊接固定。
所述铜铝复合材为铜基覆铝板或者为铝基覆铜板，其覆层厚度≥0.5mm。
所述铜铝复合材为铜基覆铝板，包括铜基板，在铜基板一部分外侧面的覆铝，为覆铝侧，另一侧为铜侧；覆铝侧用于与电芯正极极耳焊接；铜侧用于与电芯负极极耳焊接。
所述的电池极耳连接板厚度为2-4mm。
所述的导流区中，铜铝区域分界线将导流区一分为二，表面为铜侧用于与电芯负极极耳焊接，表面为铝侧用于与电芯正极极耳焊接。
所述的安装固定孔孔径约为φ4-φ6mm，与安装固定孔适配设置的OT型接线端子，通过紧固螺栓与极耳连接板压紧贴合，用于实现采集电压，电流等电性能数据。
所述的极耳穿出孔为长腰孔，该长腰孔的长度、宽度根据电池极耳尺寸适配设置，且对称分布在铜铝区域分界线两侧，数量根据电池串并数适配设置。
所述的焊接定位孔，孔径约为φ3-4mm。
由此，本实用新型的方案，利用铜铝复合板材，在其上适配设置导流区、安装固定孔、极耳穿出孔、焊接定位孔，大幅减少固定螺栓用量，实现电池成组后高比能量，数据监测准确，生产效率高的有益效果，且通过此种复合材料，有效规避了异种材料焊接过程中的相关问题。
本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。
下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本实用新型一种电池极耳连接板结构具体实施实例的结构示意图；
图2示出了电池极耳连接板为铜基覆铝板时的示意图；
图3示出了2P极耳连接板结构示意图(2P是指有两个电池电芯的极耳穿出孔，能与用于两个电池电芯的电性连接)；
结合附图，本实用新型实施例中附图标记如下：
1-电池极耳连接板；2-电池极耳；4-电池夹紧框；5-OT型接线端子；6-固定螺栓；7-覆铝侧；8-铜基板；9-安装固定孔；10-极耳穿出孔；11-焊接定位孔；12-导流区。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为实现电池组模块组装过程中高能量密度比，高散热性能，电芯高一致性，高检测准确性，人工成本降低，生产效率提高的目的，根据本实用新型的实施例，提供了一种电池极耳连接板，通过电池极耳连接板，能实现电池比能量高，数据监测准确，生产效率高，且通过铜铝复合材料，有效规避了异种材料焊接过程中的相关问题。
如图1-3所示，该电池极耳连接板1，其整体为板状结构，在所述板状结构上设置有安装固定孔、极耳穿出孔和焊接定位孔；所述板状结构的除以上各孔的其他区域形成导流区。
所述电池极耳连接板材料为铜铝复合材，所述电池极耳连接板平铺适配设置在电池极耳上，用于连接多个电芯正负极的电池极耳；所述的导流区宽度根据电池电芯宽度适配设置，长度根据电芯厚度以及串并联数适配调整；所述的安装固定孔适配设置在连接板左右两侧，用于保证电池极耳连接板的安装强度，安装固定孔用于安装紧固极耳连接板以及采集线接线端子；所述极耳穿出孔用于穿出电池极耳，并且穿出的电池极耳部分折弯后与电池极耳连接板焊接；所述的焊接定位孔，用于焊接定位，以便通过焊接方式将折弯部分的电池极耳与电池极耳连接板焊接固定。
所述铜铝复合材可采用铜基覆铝板或者为铝基覆铜板，为保证焊接的牢固性以及焊接可靠性，其覆层厚度≥0.5mm。
本实施例中，所述铜铝复合材为铜基覆铝板，包括铜基板，在铜基板一部分外侧面的覆铝，为覆铝侧，另一侧为铜侧；覆铝侧用于与电芯正极极耳焊接；铜侧用于与电芯负极极耳焊接。具体的，在所述的导流区中，铜铝区域分界线将导流区一分为二，也就是覆铝侧和铜侧的面积各占一半。所述的电池极耳连接板厚度一般选择为2-4mm，具体根据其过电流安时数确定。
所述的安装固定孔孔径约为φ4-φ6mm，保证紧固螺栓穿过，将极耳连接板与电池夹紧框固定。与安装固定孔适配设置的OT型接线端子，通过紧固螺栓与极耳连接板压紧贴合，用于实现采集电压，电流等电性能数据。
所述的极耳穿出孔为长腰孔，该长腰孔的长度、宽度根据电池极耳尺寸适配设置，且对称分布在铜铝区域分界线两侧，数量根据电池串并数适配设置。
所述的焊接定位孔，孔径约为φ3-4mm。
在该电池极耳连接板1的一个具体应用中，电池电芯经电池夹紧框固定夹紧，其电池极耳穿过所述的极耳穿出孔，将穿出部分折弯与极耳连接板紧密贴合；将电池负极极耳在铜侧穿过，电池正极极耳在铝侧穿过，以此解决异种材料焊接过程中的相关问题。
所述的极耳穿出孔数量为四个，对称分布在铜铝区域分界线两侧。
两个固定螺栓分别穿过极耳连接板上的两安装固定孔固定在池夹紧框上，将极耳连接板与电池夹紧框紧固，一个OT型接线端子通过其中一个固定螺栓压接，与极耳连接板贴合，采集电性能数据。将折弯后的极耳与极耳连接板进行焊接，焊机通过焊接定位孔精准定位，保证焊接后强度以及焊接可靠性。
可见，本实用新型的电池极耳连接板结构，创新性的引入了新的复合材料，以及新的连接方式，以焊接技术代替传统的螺栓紧固方式，以铜铝复合材料代替原有单一的纯铜连接板，通过对结构的合理化设计，解决了对电池成组过程中的最主要的连接方式问题；其中铜铝复合材料即可为铜基覆铝材，又可为铝基覆铜材，有效解决了异种材料焊接过程中产生裂纹甚至断裂困难；安装固定孔一孔多用，使零件功能利用率高；采用焊接方式代替传统的螺栓固定方式，大大提高了能量密度比；在电性能上，连接阻抗降低，机械性能上，连接可靠性提高；同时降低了人工成本，提高了生产效率。
综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。