一种电池膜成型装置的制作方法

本发明涉及电池板生产装置的技术领域，具体涉及一种电池膜成型装置。

背景技术：

在电池板的生产过程中要将电池芯片包封在电池膜中，电池膜材料在包封电池芯片之前需要进行前处理。在使用电池膜材料包覆电池芯片之前，需要对呈卷状的膜进行输送切割，但是现有技术中，一是对膜的切割位置不准确，而是膜切割的个数不能够很清晰的量化，对后续的加工和生产带来不必要的麻烦。而且在切割设备开始运转或设备出现故障时，会有废料出现，现有技术中，一般是通过人工实时监测，将废料移走，这种废料处理方式耗费人力，需要实时监控，影响生产效率，不适用于大规模生产。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供了一种电池膜成型装置，该装置保证膜单向顺利传送，膜切割准确，处理废料，集输送、切割、废料处理于一体，自动化程度高。

为达到上述目的，达到上述技术效果，本发明的技术方案如下：一种电池膜成型装置，包括送料基座，所述送料基座上设有两个竖直对称放置的固定板，两个所述固定板之间设有滚筒送料机构和膜分切机构；按照电池膜的输送流程，所述滚筒送料机构包括进料滚筒、张紧滚筒组件、限位滚筒和单向放料组件，所述进料滚筒通过进料衔接杆固定在两个所述固定板之间，所述限位滚筒固定在其中一个所述固定板外侧壁上，所述限位滚筒、单向放料组件分别固定在两个所述固定板之间，所述膜分切机构设置在两个所述固定板之间且靠近所述单向放料组件的出料端，所述膜分切机构的出料端设有废料收集机构。

作为优选，所述单向放料组件包括位于下端的主动包胶滚筒、位于上端的从动包胶滚筒和调整杆，所述主动包胶滚筒轴连接在两个所述固定板之间，所述主动包胶滚筒的两端轴连接有放料同步带轮，所述放料同步带轮由伺服电机驱动，所述放料同步带轮固定在所述固定板的外侧壁；所述调整杆固定在两个所述固定板之间，所述调整杆的两端分别轴连接倾斜调整座的一端，所述倾斜调整座能够以所述调整杆为轴旋转，两个所述倾斜调整座之间固定所述从动包胶滚筒，两个所述倾斜调整座的另一端连接包胶滚筒拉紧弹簧的一端，所述包胶滚筒拉紧弹簧的另一端固定在所述固定板上，电池膜从所述主动包胶滚筒与从动包胶滚筒之间出料。

作为优选，所述膜分切机构包括上切刀、下切刀和两个直线导轨，所述上切刀的两端通过滑块分别滑动连接在两个所述直线导轨上，两个所述直线导轨分别固定在所述固定板上，所述下切刀的两端分别固定在所述固定板上，所述滑块的端部设有凹槽，所述凹槽内卡接有驱动凸轮，所述驱动凸轮连接于关节连杆的一端，所述关节连杆的另一端通过切割驱动轴连接于驱动电机，所述切割驱动轴固定在所述固定板上，所述驱动电机固定在送料基座上。

作为优选，所述滑块上还设有用于缓冲压紧机构，所述缓冲压紧机构包括压紧固定板和缓冲复位弹簧，所述压紧固定板固定在两个所述滑块之间，所述压紧固定板下端面上设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的另一端连接有缓冲板，所述缓冲复位弹簧的一端固定在所述固定板的侧壁上，所述缓冲复位弹簧的另一端连接于复位连接板的一端，所述复位连接板的中部铰接于所述固定板上，所述复位连接板的另一端轴连接于所述驱动凸轮。

作为优选，所述缓冲板的下方设有吸尘板，所述吸尘板的两端固定在两个所述固定板之间，所述吸尘板位于所述膜分切机构的出料端。

作为优选，所述张紧滚筒组件用于张紧输送的电池膜，所述张紧滚筒组件包括张紧连接杆，所述张紧连接杆的一端铰接于所述固定板的侧壁上且能够以铰接点为圆心旋转，所述张紧连接杆的另一端固定有张紧滚筒，所述张紧滚筒与所述进料滚筒平行放置，电池膜依次经由所述进料滚筒、张紧滚筒、限位滚筒和单向放料组件输送，所述张紧连接杆上固定有张紧感应片，所述固定板上固定有两个与所述张紧感应片配合使用的张紧感应器，两个所述张紧感应器的位置分别对应所述张紧滚筒的最低位置和最高位置。

作为优选，所述废料收集机构包括两个废料收集支架，两个所述废料收集支架竖直平行固定在所述送料基座上，两个所述废料收集支架之间设有滑台座，所述滑台座固定在所述送料基座上，所述滑台座上设有能够在滑台座上滑动的滑板，所述滑板的两端设有竖直固定的滑动支撑架，两个所述滑动支撑架的上端之间铰接有废料收集板，所述废料收集板位于所述膜分切机构的出料端的正下方，所述废料收集板的两端分别支撑于两个所述废料收集支架上，两个所述废料收集支架的上端水平边与竖直边之间设有倾斜滑台，所述废料收集板能够沿所述废料收集支架和所述倾斜滑台滑动，所述废料收集支架靠近所述倾斜滑台的一侧设有排料盒，所述排料盒固定在所述倾斜滑台的向下末端。

作为优选，所述废料收集板的两端与所述废料收集支架之间设有滚轮，所述滚轮固定在所述废料收集板的下端面上并能够沿所述废料收集支架的上端水平边和所述倾斜滑台滑动。

作为优选，所述滑台座上固定有两条平行的直线导柱，所述直线导柱上贯穿有滑块，所述滑块能够沿所述直线导柱滑动，所述滑块上固定所述滑板，所述滑块由送料伺服电机驱动，所述滑块的侧边固定有废料收集感应片，所述滑台座靠近所述废料收集感应片的一侧侧边固定有两个与所述废料收集感应片相对应的废料收集感应器，所述滑块在两个所述废料收集感应器对应于直线导柱上的位置之间滑动。

作为优选，所述废料收集感应器固定在废料收集感应器固定座上，所述废料收集感应器固定座固定在带有凹槽的调节导轨上，所述废料收集感应器固定座通过该凹槽固定在所述调节导轨上，所述调节导轨固定在所述滑台座的一侧侧边，所述滑台座的两端分别固定有送料同步带轮，两个所述同步带轮之间通过同步皮带连接，所述送料伺服电机驱动其中一个所述同步带轮，所述滑块在所述同步皮带的带动下沿所述直线导柱滑动。

本发明的有益效果是：本发明的电池膜成型装置能够将膜准确地输送至目标位置，在装置的上下切割刀的配合作用下，将膜切割成形状大小相同的片状，而且能够根据装置中感应检测作用，检索膜的生产状况；而且能够自动收集废料，智能化程度高，节省人工，该装置集输送、切割、废料处理于一体，自动化程度高，明显提高了生产效率，更加适合大规模生产；本发明的装置能够适用于多种电池膜，尤其是铝塑膜、钢化膜。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明优选实施例的视角一的送料及切割部位的立体结构示意图；

图2是本发明优选实施例的送料及切割部位的侧视图；

图3是本发明优选实施例的视角二的送料及切割部位的立体结构示意图；

图4是本发明优选实施例的视角三的送料及切割部位的立体结构示意图；

图5是本发明优选实施例的视角一的废料收集机构的立体结构示意图；

图6是本发明优选实施例的视角二的废料收集机构的立体结构示意图；

图7是本发明优选实施例的视角三的废料收集机构的立体结构示意图；

其中：

2.固定板，3.进料滚筒，31.进料衔接杆，4.限位滚筒；

51.主动包胶滚筒，52.从动包胶滚筒，53.调整杆，54.放料同步带轮，55.伺服电机，56.倾斜调整座，57.包胶滚筒拉紧弹簧；

61.上切刀，62.下切刀，63.直线导轨，64.滑块，65.驱动凸轮，66.关节连杆，67.驱动电机，68.吸尘板；

71.压紧固定板，72.缓冲复位弹簧，73.缓冲弹簧，74.缓冲板，75.复位连接板；

81.张紧连接杆，82.张紧滚筒，83.张紧感应片，84.张紧感应器；

91.废料收集支架，92.滑台座，93.滑板，94.滑动支撑架，95.废料收集板，96.倾斜滑台，97.排料盒，98.滚轮，99.直线导柱，910.滑块，911.送料伺服电机，912.废料收集感应片，913.废料收集感应器，914.废料收集感应器固定座，915.调节导轨，916.同步带轮，917.同步皮带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图所示，如图所示，本实施例中公开了一种电池膜送料装置，包括送料基座(本实施例附图中并未画出，该送料基座即整个装置的放置工作平台)，送料基座上设有两个竖直对称放置的固定板2，两个固定板2之间设有滚筒送料机构和膜分切机构；按照电池膜的输送流程，滚筒送料机构包括进料滚筒3、张紧滚筒组件、限位滚筒4和单向放料组件，进料滚筒3通过进料衔接杆31固定在两个固定板2之间，限位滚筒4固定在其中一个固定板2外侧壁上，限位滚筒4、单向放料组件分别固定在两个固定板2之间，膜分切机构设置在两个固定板2之间且靠近单向放料组件的出料端，膜分切机构的出料端设有废料收集机构。

单向放料组件包括位于下端的主动包胶滚筒51、位于上端的从动包胶滚筒52和调整杆53，主动包胶滚筒51轴连接在两个固定板2之间，主动包胶滚筒52的两端轴连接有放料同步带轮54，放料同步带轮54由伺服电机55驱动，放料同步带轮54固定在固定板2的外侧壁；调整杆53固定在两个固定板2之间，调整杆53的两端分别轴连接倾斜调整座56的一端，倾斜调整座56能够以调整杆53为轴旋转，两个倾斜调整座56之间固定从动包胶滚筒52，两个倾斜调整座56的另一端连接包胶滚筒拉紧弹簧57的一端，包胶滚筒拉紧弹簧57的另一端固定在固定板2上，电池膜从主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间出料。单向放料组件中主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间紧贴配合，从动包胶滚筒52在竖直方向上与主动包胶滚筒51之间具有一定的倾斜夹角，在位于下方的主动包胶滚筒51的驱动和从动包胶滚筒52的倾斜压紧作用下保证电池膜的输送只能沿着一个方向进行输送，有效防止电池膜向相反方向输送，保证输送过程的顺利进行，而且也有效防止了电池膜打滑，保证电池膜定量测定的准确性。在实际使用中，可以根据不同厚度的电池膜进行调整倾斜调整座56的倾斜角度，在调整倾斜角度的过程中，主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间的贴紧作用力也不同，根据实际使用所需贴紧力的需求进行灵活调整。包胶滚筒拉紧弹簧57的设置使主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间的贴紧作用更加紧密，进一步有效防止了电池膜打滑“倒流”。

膜分切机构包括上切刀61、下切刀62和两个直线导轨63，上切刀61的两端通过滑块64分别滑动连接在两个直线导轨63上，两个直线导轨63分别固定在固定板2上，下切刀62的两端分别固定在固定板2上，滑块64的端部设有凹槽，凹槽内卡接有驱动凸轮65，驱动凸轮65连接于关节连杆66的一端，关节连杆66的另一端通过切割驱动轴连接于驱动电机67，切割驱动轴固定在固定板2上，驱动电机67固定在送料基座上。驱动电机67带动关节连杆66，关节连杆66带动驱动凸轮65，驱动凸轮65通过凹槽带动滑块64沿直线导轨63上下滑动，下切刀62位置不动，上切刀61随着滑块64沿直线导轨63上下滑动，在上下滑动的过程中逐割电池膜。

滑块64上还设有用于缓冲压紧机构，缓冲压紧机构包括压紧固定板71和缓冲复位弹簧72，压紧固定板71固定在两个滑块64之间，压紧固定板71下端面上设有缓冲弹簧73，缓冲弹簧73的另一端连接有缓冲板74，缓冲复位弹簧72的一端固定在固定板2的侧壁上，缓冲复位弹簧72的另一端连接于复位连接板75的一端，复位连接板75的中部铰接于固定板2上，复位连接板75的另一端轴连接于驱动凸轮65。在切割电池膜时，缓冲压紧机构使电池膜处于平整的状态，保证切割位置的准确性，降低次品率。

缓冲板74的下方设有吸尘板68，吸尘板68的两端固定在两个固定板2之间，吸尘板68位于膜分切机构的出料端。在电池膜切割过程中会产生切割残渣，而吸尘板68的设置使切割残渣能够及时由吸尘板排出，防止过多残渣影响装置运行，而且吸尘板68紧贴位于膜分切机构的出料端，恰好保证切割残渣尽可能通过吸尘板68有效排出。

张紧滚筒组件用于张紧输送的电池膜，张紧滚筒组件包括张紧连接杆81，张紧连接杆81的一端铰接于固定板2的侧壁上且能够以铰接点为圆心旋转，张紧连接杆81的另一端固定有张紧滚筒82，张紧滚筒82与进料滚筒3平行放置，电池膜依次经由进料滚筒3、张紧滚筒82、限位滚筒4和单向放料组件输送。依靠张紧滚筒82的重力作用确保电池膜在输送过程中一直处于绷紧状态，不仅有利于准确计算电池膜的用料量，而且与主动包胶滚筒51和从动包胶滚筒52之间的单向输送作用相配合，确保电池膜的输送更加稳定。

张紧连接杆81上固定有张紧感应片83，固定板2上固定有两个与张紧感应片83配合使用的张紧感应器84，两个张紧感应器84的位置分别对应张紧滚筒82的最低位置和最高位置。

废料收集机构包括废料收集支架91，两个废料收集支架91竖直平行固定在送料基座上，两个废料收集支架91之间设有滑台座92，滑台座92固定在送料基座上，滑台座92上设有能够在滑台座92上滑动的滑板93，滑板93的两端设有竖直固定的滑动支撑架94，两个滑动支撑架94的上端之间铰接有废料收集板95，废料收集板95位于膜分切机构的出料端的正下方(在实际使用中，也可以将废料收集板95安装在缓冲板74的正下方，缓冲过程中，电池膜压紧在缓冲板74废料收集板95之间)，废料收集板95的两端分别支撑于两个废料收集支架94上，两个废料收集支架94的上端水平边与竖直边之间设有倾斜滑台96，废料收集板95能够沿废料收集支架94和倾斜滑台96滑动，废料收集支架94靠近倾斜滑台96的一侧设有排料盒97，排料盒97固定在倾斜滑台96的向下末端。

废料收集板95的两端与废料收集支架94之间设有滚轮98，滚轮98固定在废料收集板95的下端面上并能够沿废料收集支架94的上端水平边和倾斜滑台96滑动。废料收集板95的初始状态如图5所示，随着滑板93在滑台座92上的滑动，滚轮沿着废料收集支架94的上端水平边和倾斜滑台96进行滑动，当滚轮98滑动至倾斜滑台96时，废料收集板95随之向下倾斜(如图6的状态)，将位于废料收集板95上电池滤膜废料滑落至排料盒97中，达到自动回收废料的目的。

滑台座92上固定有两条平行的直线导柱99，直线导柱99上贯穿有滑块910，滑块910能够沿直线导柱99滑动，滑块910上固定滑板93，滑块910由送料伺服电机911驱动。直线导轨99使滑板93能够沿直线路径滑动并起到了限制滑板93滑动路径的作用，增加设备运行的稳定性，保证废料能够恰好落入废料收集板95上，此时如图5所示的状态，随着废料收集板95的移动最终又恰好落入排料盒97中，此时如图6所示的状态。

滑块910的侧边固定有废料收集感应片912，滑台座92靠近废料收集感应片912的一侧侧边固定有两个与废料收集感应片912相对应的废料收集感应器913，滑块910在两个废料收集感应器913对应于直线导柱99上的位置之间滑动。两个废料收集感应器913的设置，随时获得废料的处理情况，通过两个极端位置的感应，能够连续不断地处理废料，当其中一个废料收集感应器913感应到信号时，废料恰好落入废料收集板95上，当其另一个废料收集感应器913感应到信号时，废料收集板95上的废料又恰好落入排料盒97中，保证废料处理的及时性和稳定性。

废料收集感应器913固定在废料收集感应器固定座914上，废料收集感应器固定座914固定在带有凹槽的调节导轨915上，废料收集感应器固定座914通过该凹槽固定在调节导轨915上，调节导轨固定在滑台座的一侧侧边。具有凹槽的调节导轨915使废料收集感应器913的安装位置更具灵活性，可以根据实际需要灵活调整两个废料收集感应器913之间的距离，使用更方便。

滑台座92的两端分别固定有送料同步带轮916，两个同步带轮916之间通过同步皮带917连接，送料伺服电机911驱动其中一个同步带轮916，滑块910在同步皮带917的带动下沿直线导柱99滑动。送料伺服电机911和同步皮带917的设置使保证设备的精密性、灵活性和准确性，使滑块910能够随同步皮带917的输送稳定进行，防止废料输送过程因输送状态不稳定导致故障。

本发明在使用时，原材料卷筒状的电池膜材料呈多个V字形由进料滚筒3的上端进入，向下穿进张紧滚筒82的一侧，然后再由张紧滚筒82的另一侧穿进限位滚筒4，然后由限位滚筒4进入，从主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间出料，在主动包胶滚筒51与从动包胶滚筒52之间出料的作用下，电池膜只能按照一个方向进行送料，出料后，电池膜进入膜分切机构，在驱动电机67的驱动下，上切刀61在直线导轨63上滑动，在下切刀62向下移动的过程中，缓冲板74压紧电池膜，上切刀61和下切刀62闭合切割。

在切割初始，或者设备出现故障时，废料由膜分切机构的出料端落入废料收集板95上后，送料伺服电机911驱动同步带轮916，滑块910在同步皮带917的作用下滑动，滑动支撑架94带动废料收集板95滑动，滚轮98沿废料收集支架91的上端水平边滑动，在送料伺服电机911的继续驱使下，滚轮98滑至倾斜滑台96，废料收集板95以位于下端面的铰接轴(与两个滑动支撑架94的上端以铰接轴连接)为中心沿倾斜滑台96旋转倾斜，废料随废料收集板95的倾斜落入排料盒97中，完成废料的收集。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。