本发明涉及电池模组技术领域，尤其涉及电池模组压紧方法及装置。
背景技术：
采用软包锂离子动力电池组装成电池模组，需将这些电池压紧到一设定尺寸，且电池受到的压力需持续保持在一定范围内。电池模组包含多个电池，按特定的电压、功率的输出要求，电池按特定的串联、并联方式连接起来。电池模组通常在专用的装置上由松散状态压紧到一定尺寸，由于电池模组内的电芯或者缓冲泡棉存在不一致性，以一定速度压紧到电池模组目标尺寸时，压紧过程中电池模组内部压力波动过大，且不可控。
以一恒定速度将电池模组压紧到目标尺寸时，压紧过程中电池模组内部压力波动过大，压力不可控。
技术实现要素：
本发明提供电池模组压紧方法及装置，以降低电池模组压紧过程中电池模组内部压力的波动。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种电池模组压紧方法，应用在包含压紧平台、第一定位端板、行走电缸、推板、第二定位端板和位移传感器的电池模组压紧系统中，该方法包括：
可编程逻辑控制器plc向行走电缸发送第一带动指令，该指令携带预设的从初始位置到预压位置的第一带动速度以及带动方向：从推板指向第一定位端板的方向，以使得：行走电缸收到第一带动指令后，采用第一带动速度带动推板向第一定位端板方向前进，其中电池模组的第一端板紧靠第一定位端板；
plc根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否达到了预压位置，若是，向行走电缸发送第一停止指令；
plc向行走电缸发送第二带动指令，该指令携带预设的从预压位置到目标位置的第二带动速度以及带动方向：从推板指向第一定位端板的方向，以使得：行走电缸接收到第二带动指令后，采用第二带动速度带动推板向第一定位端板方向前进，其中，第一带动速度>第二带动速度；
plc根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否达到了目标位置，若是，向行走电缸发送第二停止指令，向用户发出绑定指示，以使得：用户收到该提示后，将电池模组绑牢。
所述plc向行走电缸发送第一停止指令的同时进一步包括：开始计时，且当计时时长达到预设第一时长时，执行所述向行走电缸发送第二带动指令的动作；
所述plc向行走电缸发送第二停止指令的同时进一步包括：开始计时，且当计时时长达到预设第二时长时，确认用户完成绑定。
所述plc向用户发出绑定指示之后进一步包括：
plc确认用户完成绑定，向行走电缸发送第三带动指令，该指令携带预设的从目标位置返回到初始位置的第三带动速度以及带动方向：从推板指向初始位置的方向，以使得：行走电缸接收到第三带动指令，采用第三带动速度带动推板返回；
plc根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否返回到初始位置，若是，向行走电缸发送第三停止指令。
当预先根据电池模组的期望压紧尺寸，确定好第一绑带和第二绑带在电池模组的期望压紧尺寸下对应的周长，并采用该周长对第一绑带和第二绑带预先进行绑牢时，所述plc向行走电缸发送第二停止指令之后、向用户发出绑定指示之前进一步包括：
plc向行走电缸发送第四带动指令，该指令携带预设的从目标位置到压缩位置的第四带动速度以及带动方向：从推板指向第一定位端板的方向，以使得：行走电缸接收到第四带动指令后，采用第四带动速度带动推板向第一定位端板的方向前进，其中，第四带动速度<第二带动速度；且，
plc根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否达到了压缩位置，若是，向行走电缸发送第四停止指令，同时执行所述向用户发出绑定指示的动作，且，
当plc确认用户完成绑定后，向行走电缸发送第五带动指令，该指令携带预设的从压缩位置返回到初始位置的第五带动速度以及带动方向：从推板指向初始位置的方向，以使得：行走电缸接收到第五带动指令，采用第五带动速度带动推板返回；且，
plc根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否返回到初始位置，若是，向行走电缸发送第五停止指令。
所述plc向行走电缸发送第四带动指令之后进一步包括：
pcl根据压力传感器发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第三压力上限，若是，向行走电缸发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到第三压力下限时，向行走电缸发送继续指令，以使得：行走电缸继续以第四带动速度带动推板向第一定位端板方向前进。
所述电池模组压紧系统进一步包括压力传感器，所述plc向行走电缸发送第一带动指令之后进一步包括：
pcl根据压力传感器发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第一压力上限，若是，向行走电缸发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到预设第一压力下限时，向行走电缸发送继续指令，以使得：行走电缸继续以第一带动速度带动推板向第一定位端板方向前进；
所述plc向行走电缸发送第二带动指令之后进一步包括：
pcl根据压力传感器发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第二压力上限，若是，向行走电缸发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到预设第二压力下限时，向行走电缸发送继续指令，以使得：行走电缸继续以第二带动速度带动推板向第一定位端板方向前进；
所述plc向行走电缸发送第一带动指令之后进一步包括：
pcl根据压力传感器发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设最大容忍压力值，若是，向行走电缸发送停止指令，并向用户发出压力告警。
一种电池模组压紧装置，该装置包括：
第一压紧模块，用于向行走电缸发送第一带动指令，该指令携带预设的从初始位置到预压位置的第一带动速度以及带动方向：从推板指向第一定位端板的方向，以使得：行走电缸收到第一带动指令后，采用第一带动速度带动推板向第一定位端板方向前进，其中电池模组的第一端板紧靠第一定位端板；根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否达到了预压位置，若是，向行走电缸发送第一停止指令，并向第二压紧模块发送开始指示；
第二压紧模块，用于接收到开始指示时，向行走电缸发送第二带动指令，该指令携带预设的从预压位置到目标位置的第二带动速度以及带动方向：从推板指向第一定位端板的方向，以使得：行走电缸接收到第二带动指令后，采用第二带动速度带动推板向第一定位端板方向前进，其中，第一带动速度>第二带动速度；根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否达到了目标位置，若是，向行走电缸发送第二停止指令，向用户发出绑定指示，以使得：用户收到该提示后，将电池模组绑牢。
所述第一压紧模块向行走电缸发送第一停止指令的同时进一步包括：开始计时，且当计时时长达到预设第一时长时，执行所述向第二压紧模块发送开始指示的动作；
所述第二压紧模块向行走电缸发送第二停止指令的同时进一步包括：开始计时，且当计时时长达到预设第二时长时，确认用户完成绑定。
当预先根据电池模组的期望压紧尺寸，确定好第一绑带和第二绑带在电池模组的期望压紧尺寸下对应的周长，并采用该周长对第一绑带和第二绑带预先进行绑牢时，所述第二压紧模块向行走电缸发送第二停止指令之后、向用户发出绑定指示之前进一步包括：
向行走电缸发送第四带动指令，该指令携带预设的从目标位置到压缩位置的第四带动速度以及带动方向：从推板指向第一定位端板的方向，以使得：行走电缸接收到第四带动指令后，采用第四带动速度带动推板向第一定位端板的方向前进，其中，第四带动速度<第二带动速度；且，
根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否达到了压缩位置，若是，向行走电缸发送第四停止指令，同时执行所述向用户发出绑定指示的动作，且，
当确认用户完成绑定后，向行走电缸发送第五带动指令，该指令携带预设的从压缩位置返回到初始位置的第五带动速度以及带动方向：从推板指向初始位置的方向，以使得：行走电缸接收到第五带动指令，采用第五带动速度带动推板返回；且，
根据位移传感器上报的推板的实时位移，判断推板是否返回到初始位置，若是，向行走电缸发送第五停止指令。
所述第二压紧模块向行走电缸发送第四带动指令之后进一步包括：
根据压力传感器发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第三压力上限，若是，向行走电缸发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到第三压力下限时，向行走电缸发送继续指令，以使得：行走电缸继续以第四带动速度带动推板向第一定位端板方向前进。
所述第一压紧模块向行走电缸发送第一带动指令之后进一步包括：
根据压力传感器发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第一压力上限，若是，向行走电缸发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到预设第一压力下限时，向行走电缸发送继续指令，以使得：行走电缸继续以第一带动速度带动推板向第一定位端板方向前进；
所述第二压紧模块向行走电缸发送第二带动指令之后进一步包括：
根据压力传感器发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第二压力上限，若是，向行走电缸发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到预设第二压力下限时，向行走电缸发送继续指令，以使得：行走电缸继续以第二带动速度带动推板向第一定位端板方向前进；
所述第一压紧模块向行走电缸发送第一带动指令之后进一步包括：
根据压力传感器发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设最大容忍压力值，若是，向行走电缸发送停止指令，并向用户发出压力告警。
本发明通过根据电池模组压紧过程中，推板距离电池模组的由远及近，采用由快到慢的速度进行压紧，降低了电池模组压紧过程中电池模组内部压力的波动。
附图说明
以下附图仅对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。
图1为本发明实施例采用的电池模组压紧系统的结构示意图；
图2为本发明实施例采用的用于固定电池模组的框架的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的电池模组压紧方法流程图；
图4为本发明实施例提供的电池模组压紧装置的结构示意图。
具体实施方式
为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
图1是本发明实施例采用的电池模组压紧系统的结构示意图，该系统主要包括压紧平台11、第一定位端板12、推板13、行走电缸14、压力传感器15、第二定位端板16、位移传感器17和plc(programmablelogiccontroller，可编程逻辑控制器)18等部件。其中：
压紧平台11，是电池模组组装的工作台面；
第一定位端板12，固定在压紧平台的一侧，板面与压紧平台的台面垂直，用于固定电池模组的一侧端板；
推板13，板面与压紧平台的台面垂直，未固定在压紧平台上，可在行走电缸14的活塞的带动下在压紧平台11上做往复直线运动；
行走电缸14，用于在plc18的控制下带动推板13在压紧平台11上做往复直线运动；
压力传感器15，安装在推板13和行走电缸14之间，用于测量行走电缸与推板13之间的压力，该压力可表示电池模组压紧过程中电池模组受到的压力；
第二定位端板16，固定在压紧平台上与第一定位端板12相对的一侧，板面与压紧平台的台面垂直，用于固定位移传感器17的一端；
位移传感器17，一端安装在推板13上，另一端固定在第二定位端板16上，用于测量推板13的位移；
plc18，用于通过与行走电缸14、压力传感器15和位移传感器17交互，实现对电池模组压紧过程的控制。
图1中的三条虚线分别表示plc18与行走电缸14、压力传感器15、位移传感器17之间的交互，本发明并不对plc18与行走电缸14、压力传感器15、位移传感器17之间的通信方式进行限定。
图1中的20为电池模组，21为用于固定电池模组的第一端板，22为用于固定电池模组的第二端板，在开始压紧过程前，第一端板21紧靠第一定位端板12。第二端板22可在推板13的推动下向第一端板21方向前进，从而达到压紧电池模组20的目的。
图2是本发明实施例采用的用于固定电池模组的框架的结构示意图，主要包括：第一端板21、第二端板22、第一绑带23和第二绑带24，其中：
在实际使用中，如图1所示，电池模组20整齐排放在第一端板21和第二端板22之间。
图2中为了清楚显示第一端板21，未画出电池模组20。
第一绑带23和第二绑带24是用于将电池模组20固定在第一端板21和第二端板22之间的。第一绑带23和第二绑带24通常为金属绑带。
在实际应用中，在压紧过程开始前，可将第一绑带23和第二绑带24松松地环绕在第一端板21和第二端板22的周围，此时，第一绑带23和第二绑带24并未焊牢；或者，预先根据电池模组的期望压紧尺寸，确定好第一绑带23和第二绑带24在电池模组的期望压紧尺寸下对应的周长，采用该周长对第一绑带23和第二绑带24进行焊牢。
图3为本发明实施例提供的电池模组压紧方法流程图，其具体步骤如下：
步骤301：预先在plc18上设定压紧过程参数，包括：
1)初始位置x0，预压位置x1，目标位置x2；
初始位置x0通常以0表示；预压位置x1和目标位置x2以与初始位置x0的相对距离表示，即x2>x1，x1和x2的具体取值可根据电池模组的期望压紧尺寸以及第一定位端板12的位置确定；
目标位置x2即电池模组达到期望压紧尺寸时，推板13在压紧平台上所处的位置；
预压位置x1即开始对电池模组进行压紧处理时，推板13在压紧平台上所处的位置。
2)从初始位置到预压位置的带动速度v1，从预压位置到目标位置的带动速度v2，从目标位置返回到初始位置的带动速度v3；
其中，v3≥v1>v2。由于从预压位置开始要对电池模组进行压紧处理了，因此，为了避免电池模组内部压力波动过大，速度要放慢一些，v1、v2和v3的具体取值可根据测试或经验确定。
3)从初始位置到预压位置的压力下限f1、压力上限f2，从预压位置到目标位置的压力下限f3、压力上限f4；整个移动过程的最大容忍压力fa，其中，f2>f1，f4>f3，fa>f2且fa>f4，在实际应用中，可fa>f4>f3>f2>f1，f1、f2、f3、f4和fa的具体取值可根据电池模组的抗压特性通过测试或经验确定。
4)预压位置的压力保持时长t1、目标位置的压力保持时长t2，t1和t2可根据测试或经验确定。
步骤302：plc18向行走电缸14发送第一带动指令，该指令携带带动速度：v1以及带动方向：从推板13指向第一定位端板12的方向，行走电缸14接收到该指令，采用速度v1带动推板13向第一定位端板12方向前进。
步骤303：plc18接收位移传感器17上报的推板13的实时位移，并根据该位移判断推板13是否达到了预压位置x1，若是，则向行走电缸14发送停止指令，并开始计时。
其中，步骤302～303中，plc18向行走电缸14发送第一带动指令后、判定推板13达到了预压位置x1前，根据压力传感器15发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于f2，若是，向行走电缸14发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到f1时，向行走电缸14发送继续指令，以使得：行走电缸14继续以速度v1带动推板13向第一定位端板12方向前进。
步骤304：在计时时长达到t1时，plc18向行走电缸14发送第二带动指令，该指令携带带动速度：v2以及带动方向：从推板13指向第一定位端板12的方向，行走电缸14接收到该指令，采用速度v2带动推板13向第一定位端板12的方向前进。
步骤305：plc18根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否达到了目标位置x2，若是，向行走电缸14发送停止指令，向用户发出绑定指示并开始计时。
其中，步骤304～305中，plc18向行走电缸14发送第二带动指令后、判定推板13达到了目标位置x2前，根据压力传感器15发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于f4，若是，向行走电缸14发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到f2时，向行走电缸14发送继续指令，以使得：行走电缸14继续以速度v2带动推板13向第一定位端板12方向前进。
用户收到提示后，使用第一绑带23和第二绑带24将电池模组20绑牢。
步骤306：在计时时长达到t2时，plc18向行走电缸14发送第三带动指令，该指令携带带动速度：v3以及带动方向：从推板13指向初始位置x0的方向，行走电缸14接收到该指令，采用速度v3带动推板13返回。
步骤307：plc18根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否返回到初始位置x0，若是，则向行走电缸14发送停止指令。
且，在步骤302～307中，plc18向行走电缸14发送第一带动指令后，根据压力传感器15发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于fa，若是，则向行走电缸14发送停止指令，并向用户发出超压告警。
上述实施例针对的是第一绑带23和第二绑带24未事先根据电池模组的期望压紧尺寸绑牢的情况，这样，如步骤306所述，在推板13到达目标位置时，用户将第一绑带23和第二绑带24紧密环绕到第一端板21和第二端板22周围，然后采用焊接工具将第一绑带23和第二绑带24焊牢。
在实际应用中，也可预先根据电池模组的期望压紧尺寸，确定好第一绑带23和第二绑带24在电池模组的期望压紧尺寸下对应的周长，采用该周长对第一绑带23和第二绑带24进行焊牢。此时，为了方便地将与电池模组的期望压紧尺寸完全匹配的已经焊牢的第一绑带23和第二绑带24环绕到第一端板21和第二端板22上，应该在推板13到达目标位置x2后，再将推板13向前推动一段距离，因此，除了上述实施例中的步骤外，还需增加如下处理：
步骤301中，还需在plc18上增加设定如下压紧过程参数：
5)压缩位置x3，x3的具体取值可根据测试确定；
6)从目标位置x2到压缩位置x3的带动速度v4，从压缩位置x3返回到初始位置的带动速度v5，v5≥v1>v2>v4，v4和v5的具体取值可根据测试或经验确定；
7)从目标位置x2到压缩位置x3的压力下限f5、压力上限f6，其中，fa>f6>f5，在实际应用中，可fa>>f6>f5>f4>f3>f2>f1，f5和f6的具体取值可根据电池模组的抗压特性通过测试或经验确定。
同时，步骤305中，在推板13达到目标位置x2，plc18向行走电缸14发送停止指令时，先不向用户发出绑定指示，只开始计时，且步骤306-307替换为如下步骤：
步骤3061：plc18向行走电缸14发送第四带动指令，该指令携带带动速度：v4以及带动方向：从推板13指向第一定位端板12的方向，行走电缸14接收到该指令，采用速度v4带动推板13继续向第一定位端板12方向前进；
步骤3071：plc18根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否达到了压缩位置x3，若是，则向行走电缸14发送停止指令，同时向用户发出绑定指示，用户收到该指示后，将焊牢的第一绑带23和第二绑带24直接套在第一端板21和第二端板22的周围，套完后，向plc18发送绑定完成通知，plc18收到该通知后，向行走电缸14发送第五带动指令，该指令携带带动速度：v5以及带动方向：从推板13指向初始位置x0的方向，行走电缸14接收到该指令，采用速度v5带动推板13返回；
步骤3081：plc18根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否返回到初始位置x0，若是，则向行走电缸14发送停止指令。
其中，plc18向行走电缸14发送第四带动指令后、判定推板13达到了压缩位置x3前，根据压力传感器15发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于f6，若是，向行走电缸14发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到f5时，向行走电缸14发送继续指令，以使得：行走电缸14继续以速度v4带动推板13向第一定位端板12方向前进。
本发明的有益技术效果如下：
本发明通过根据电池模组压紧过程中，推板距离电池模组的由远及近，采用由快到慢的速度进行压紧，降低了电池模组压紧过程中电池模组内部压力的波动。
下面给出本发明的应用示例一：
步骤01：在plc18中设定压紧过程参数如下：
初始位置0、预压位置80、目标位置120；
初始位置到预压位置的带动速度5mm/s、预压位置到目标位置的带动速3mm/s、目标位置到初始位置的带动速度10mm/s；
初始位置到预压位置的压力下限2500n、压力上限3000n，预压位置到目标位置的压力下限4000n、最大容忍压力4500n，全过程最大容忍压力5000n；
预压位置保持时长50s、目标位置保持时长50s。
步骤02：将电池模组20放置在压紧平台11上，电池模组一端紧靠第一定位端板12，推板13位于初始位置0。
步骤03：通过plc18控制行走电缸14带动推板13以速度5mm/s向第一定位端板12方向前进，在前进过程中，压力传感器15上报的压力未超过压力上限3000n，推板13到达预压位置80后，在预压位置处保持50s。
步骤04：通过plc18控制行走电缸14带动推板13以速度3mm/s向第一定位端板12方向前进，在前进过程中，压力传感器15上报的压力超过压力上限4500n，plc18控制行走电缸14停止推动推板13，待压力传感器15上报的压力下降到4000n时，plc18控制行走电缸14继续推动推板13以速度3mm/s向第一定位端板12方向前进，到达目标位置120后，在目标位置保持50s；
在到达目标位置时提示用户进行绑定，用户将电池模组用绑带捆绑、焊牢；焊接可以是电阻焊、激光焊或者其他焊接方法。
步骤05：50s时长到达，通过plc18控制行走电缸14带动推板13以速度10mm/s由目标位置120返回到初始位置0。
压紧全过程中，压力传感器15上报的压力未超过最大容忍压力5500n。
下面给出本发明的应用示例二：
步骤01：在plc18中设定压紧过程参数如下：
初始位置0、预压位置60、目标位置100、压缩位置110；
初始位置到预压位置的带动速度5mm/s、预压位置到目标位置的带动速3mm/s、目标位置到压缩位置的带动速1mm/s、压缩位置到初始位置的带动速度10mm/s；
初始位置到预压位置的压力下限2500n、压力上限3000n，预压位置到目标位置的压力下限3500n、压力上限4000n，目标位置到压缩位置的压力下限4500n、压力上限5000n，全过程最大容忍压力5500n；
预压位置保持时长30s、目标位置保持时长30s、压缩位置压力保持时间50s。
步骤02：将电池模组20放置在压紧平台11上，电池模组一端紧靠第一定位端板12，推板13位于初始位置0。
步骤03：通过plc18控制行走电缸14带动推板13以速度5mm/s向第一定位端板12方向前进，在前进过程中，压力传感器15上报的压力未超过压力上限3000n，推板13到达预压位置60后，在预压位置处保持30s。
步骤04：通过plc18控制行走电缸14带动推板13以速度3mm/s向第一定位端板12方向前进，在前进过程中，压力传感器15上报的压力未超过压力上限4000n，推板13到达目标位置100后，在目标位置保持30s。
步骤05：通过plc18控制行走电缸14带动推板13以速度1mm/s向第一定位端板12方向前进，在前进过程中，压力传感器15上报的压力未超过压力上限5000n，推板13到达压缩位置110后，向用户发出绑定指示，并在压缩位置保持50s。
在50s时长内，用户将预先焊牢的第一绑带23和第二绑带24环绕在电池模组20的第一端板21和第二端板22周围。
步骤06：50s时长到达，通过plc18控制行走电缸14带动推板13以速度10mm/s向初始位置方向返回。
压紧全过程中，压力传感器15上报的压力未超过最大容忍压力5500n。
图4为本发明实施例提供的电池模组压紧装置的结构示意图，该装置主要包括：第一压紧模块41和第二压紧模块42，其中：
第一压紧模块41，用于向行走电缸14发送第一带动指令，该指令携带预设的从初始位置到预压位置的第一带动速度以及带动方向：从推板13指向第一定位端板12的方向，以使得：行走电缸14收到第一带动指令后，采用第一带动速度带动推板13向第一定位端板12方向前进，其中电池模组的第一端板21紧靠第一定位端板12；根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否达到了预压位置，若是，向行走电缸14发送第一停止指令，并向第二压紧模块42发送开始指示。
第二压紧模块42，用于接收到开始指示时，向行走电缸14发送第二带动指令，该指令携带预设的从预压位置到目标位置的第二带动速度以及带动方向：从推板13指向第一定位端板12的方向，以使得：行走电缸14接收到第二带动指令后，采用第二带动速度带动推板13向第一定位端板12方向前进，其中，第一带动速度>第二带动速度；根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否达到了目标位置，若是，向行走电缸14发送第二停止指令，向用户发出绑定指示，以使得：用户收到该提示后，将电池模组绑牢。
在实际应用中，第一压紧模块41向行走电缸14发送第一停止指令的同时进一步包括：开始计时，且当计时时长达到预设第一时长时，执行向第二压紧模块42发送开始指示的动作；
第二压紧模块42向行走电缸14发送第二停止指令的同时进一步包括：开始计时，且当计时时长达到预设第二时长时，确认用户完成绑定。
在实际应用中，第二压紧模块42向用户发出绑定指示之后进一步包括：
第二压紧模块42确认用户完成绑定，向行走电缸14发送第三带动指令，该指令携带预设的从目标位置返回到初始位置的第三带动速度以及带动方向：从推板13指向初始位置的方向，以使得：行走电缸14接收到第三带动指令，采用第三带动速度带动推板13返回；根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否返回到初始位置，若是，向行走电缸14发送第三停止指令。
在实际应用中，当预先根据电池模组的期望压紧尺寸，确定好第一绑带23和第二绑带24在电池模组的期望压紧尺寸下对应的周长，并采用该周长对第一绑带23和第二绑带24预先进行绑牢时，第二压紧模块42向行走电缸14发送第二停止指令之后、向用户发出绑定指示之前进一步包括：
向行走电缸14发送第四带动指令，该指令携带预设的从目标位置到压缩位置的第四带动速度以及带动方向：从推板13指向第一定位端板12的方向，以使得：行走电缸14接收到第四带动指令后，采用第四带动速度带动推板13向第一定位端板12的方向前进，其中，第四带动速度<第二带动速度；且，
根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否达到了压缩位置，若是，向行走电缸14发送第四停止指令，同时执行所述向用户发出绑定指示的动作，且，
当确认用户完成绑定后，向行走电缸14发送第五带动指令，该指令携带预设的从压缩位置返回到初始位置的第五带动速度以及带动方向：从推板13指向初始位置的方向，以使得：行走电缸14接收到第五带动指令，采用第五带动速度带动推板13返回；且，
根据位移传感器17上报的推板13的实时位移，判断推板13是否返回到初始位置，若是，向行走电缸14发送第五停止指令。
在实际应用中，第二压紧模块42向行走电缸14发送第四带动指令之后进一步包括：
根据压力传感器15发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第五压力阈值，若是，向行走电缸14发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到第六压力阈值时，向行走电缸14发送继续指令，以使得：行走电缸14继续以第四带动速度带动推板13向第一定位端板12方向前进。
在实际应用中，第一压紧模块41向行走电缸14发送第一带动指令之后进一步包括：
根据压力传感器15发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第一压力阈值，若是，向行走电缸14发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到预设第二压力阈值时，向行走电缸14发送继续指令，以使得：行走电缸14继续以第一带动速度带动推板13向第一定位端板12方向前进；
第二压紧模块42向行走电缸14发送第二带动指令之后进一步包括：
根据压力传感器15发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设第三压力阈值，若是，向行走电缸14发送暂停指令，当发现电池模组受到的实时压力值下降到预设第四压力阈值时，向行走电缸14发送继续指令，以使得：行走电缸14继续以第二带动速度带动推板13向第一定位端板12方向前进；
第一压紧模块41向行走电缸14发送第一带动指令之后进一步包括：
根据压力传感器15发来的电池模组受到的实时压力值，判断该压力值是否大于预设最大容忍压力阈值，若是，向行走电缸14发送停止指令，并向用户发出压力告警。
图4所示装置可位于plc中。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本发明的保护范围之内。