本发明是一体化油浸式变压器，属于变压器设备领域。
背景技术：
现有的一体化油浸式变压器在进行固定时，通常是通过螺栓固定在支撑架上，安装以及拆卸都较麻烦，而且需要使用相对应的螺栓，从而导致安装较繁琐，现有的一体化油浸式变压器在进行散热时，通常是通过自然散热的方式进行散热，散热速度慢，散热时间长。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一体化油浸式变压器，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一体化油浸式变压器，包括绝缘块、箱盖、油箱本体、支撑机构、散热翅板以及散热机构，所述绝缘块装配在箱盖上侧面，所述箱盖下侧安装有油箱本体，所述油箱本体前后左右四侧面均安装有散热翅板，所述油箱本体下侧固定有支撑机构，所述箱盖左右两侧均装配有散热机构，所述支撑机构包括连接条块、螺纹杆、连接杆、转动杆、活塞柱、密封腔、支撑条块、移动轮、压板、气囊、顶块以及圆形齿轮，所述散热机构包括排气孔、空腔、防护板、风扇叶片、转轴、弹簧、l型支撑架、涡轮、凹槽、清洁条块、丝杆、步进电机、蜗杆以及移动槽。
进一步地，在所述支撑机构中，所述连接条块分别设置在支撑条块前后两侧，所述连接条块内左右两侧均通过轴承与转动杆相连接，所述转动杆内部设置有连接杆，所述连接杆内部开设有密封腔，所述密封腔内前部装配有螺纹杆，所述螺纹杆后侧固定有活塞柱，所述密封腔上下两侧均设置有顶块，所述顶块安装在转动杆内上下两侧，所述活塞柱装配在密封腔内部，所述连接条块分别安装在气囊前后两侧，所述气囊装配在支撑条块内部，所述气囊下侧设置有压板，所述压板下侧固定有移动轮，所述压板以及移动轮均安装在支撑条块内部，所述连接条块左侧设置有圆形齿轮，所述圆形齿轮通过销轴与支撑条块相连接。
进一步地，所述支撑条块下侧开设有t型开口槽，且t型开口槽内部设置有气囊、压板以及移动轮，所述圆形齿轮与齿条杆进行齿轮啮合，且齿条杆镶嵌在连接条块左侧，在实际使用时，使用人员转动圆形齿轮，进而带动连接条块沿着t型开口槽向内移动，进而对气囊进行挤压，从而导致气囊变形并对压板进行挤压，从而带动压板沿着t型开口槽向下移动，压板向下移动带动移动轮向下移动，进而实现移动轮与地面相接触，此时继续挤压气囊，从而带动支撑条块向上移动，支撑条块向上移动从而与地面相分离，进而实现移动轮从支撑条块下侧伸出，实现了移动的功能。
进一步地，所述连接条块上加工有矩形开口，且矩形开口上安装有转动杆，所述转动杆上侧加工有内螺纹孔，且内螺纹孔内部设置有锁紧螺栓，且锁紧螺栓设置在连接杆上侧，所述顶块设置有至少两个，至少两个所述顶块分别安装在连接杆上下两侧，所述顶块外部形状为半球形，所述连接杆通过螺纹与转动杆相连接，所述螺纹杆通过螺纹与连接杆相连接，在实际使用时，使用人员握住转动杆并进行转动，转动杆转动同时带动连接杆、螺纹杆、活塞柱以及顶块转动，在转动杆转动到合适位置时，使用人员先转动连接杆，从而导致连接杆沿着转动杆向下移动，进而导致顶块从转动杆内部移出，然后使用人员转动螺纹杆，从而带动活塞柱向下移动，进而对密封腔内部进行挤压，从而导致顶块向外伸出，在顶块向外移动到合适位置时，停止转动螺纹杆，并再次转动连接杆，连接杆转动并向下移动，进而带动顶块转动以及向下移动，从而实现顶块旋进支撑架上的螺纹孔内，从而实现了固定的功能，在需要进行拆卸时，使用人员再次转动螺纹杆，从而带动活塞柱向上移动，进而带动顶块向内移动，从而实现顶块进入连接杆内，进而导致顶块与螺纹孔内的螺纹相分离，从而实现了快速拆卸的功能。
进一步地，在所述散热机构中，所述箱盖下侧均匀加工有至少两个排气孔，所述箱盖左右两侧均开设有空腔，且空腔内侧加工有移动槽，且移动槽右侧上安装有丝杆，所述丝杆右侧固定有蜗杆，所述蜗杆右侧固定有步进电机，所述步进电机镶嵌在防护板右侧内部，所述防护板下侧加工有凹槽，且凹槽内上侧通过轴承与转轴相连接，所述转轴上安装有涡轮，所述涡轮后侧设置有蜗杆，所述转轴环形侧面左右两侧下部均固定有风扇叶片，且风扇叶片设置在凹槽内部，所述箱盖上侧设置有清洁条块，所述清洁条块右侧中部固定有l型支撑架，所述l型支撑架下侧连接有弹簧，所述弹簧连接在防护板内下侧，所述防护板通过弹簧与l型支撑架相连接，所述防护板设置在空腔右侧，所述丝杆设置在空腔内部。
进一步地，所述步进电机通过导线与外接电源相连接，所述丝杆通过螺母副与移动槽内右部相连接，所述防护板上下两侧均通过滑轨与空腔相连接，所述防护板左侧粘贴有活塞条块，所述空腔内上侧右部边缘粘贴有清洁刷，在实际使用时，使用人员启动步进电机，步进电机工作带动蜗杆转动，蜗杆转动从而带动涡轮转动，涡轮转动带动转轴转动，转轴转动带动风扇叶片转动，风扇叶片转动从而产生风力，进而对散热翅板进行吹拂，实现了散热的功能，同时蜗杆转动带动丝杆转动，然后螺母副将丝杆的转动运行变为直线运行，进而导致丝杆沿着移动槽向左移动，进而带动防护板向左移动，防护板向左移动从而进入空腔内部，进而对空腔内部的空气进行挤压，然后空腔内部的空气通过排气孔排出，从而对油箱本体以及散热翅板进行吹拂，进而扩大了散热范围，同时防护板向左移动，此时清洁刷对防护板上侧的灰尘进行清除。
进一步地，所述排气孔内部安装有过滤网一，所述凹槽下侧装配有过滤网二，所述清洁条块下侧粘贴有清洁毛毡，所述清洁条块下侧面左部开设有倾斜面，在实际使用时，使用人员再次启动步进电机，步进电机工作带动l型支撑架向右移动，l型支撑架向右移动带动清洁条块向右移动，从而对箱盖上侧的灰尘进行清除，然后箱盖上的灰尘掉落在防护板上侧，然后防护板上的灰尘被清洁刷清除，同时防护板向右移动从而扩大了空腔内部的空间，进而导致外界空气通过排气孔进入空腔内部，进而实现空气的流动，进而再次对油箱本体以及散热翅板进行散热处理，同时弹簧的设计可实现清洁条块时刻与箱盖上侧相接触，实现了清洁的功能，同时也提高了散热效果。
本发明的有益效果：本发明的一体化油浸式变压器，本发明通过添加连接条块、螺纹杆、连接杆、转动杆、活塞柱、密封腔、支撑条块、移动轮、压板、气囊、顶块以及圆形齿轮，提高了支撑效果，而且也便于快速安装以及拆卸，同时也便于移动。
本发明通过添加排气孔、空腔、防护板、风扇叶片、转轴、弹簧、l型支撑架、涡轮、凹槽、清洁条块、丝杆、步进电机、蜗杆以及移动槽，实现了防护的功能，而且也提高了散热效果。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明一体化油浸式变压器的结构示意图；
图2为本发明一体化油浸式变压器中支撑机构的右视剖面结构示意图；
图3为本发明一体化油浸式变压器中支撑机构的俯视剖面结构示意图；
图4为本发明一体化油浸式变压器中散热机构的正视剖面结构示意图；
图5为本发明一体化油浸式变压器中散热机构的俯视剖面结构示意图；
图中：1-绝缘块、2-箱盖、3-油箱本体、4-支撑机构、5-散热翅板、6-散热机构、401-连接条块、402-螺纹杆、403-连接杆、404-转动杆、405-活塞柱、406-密封腔、407-支撑条块、408-移动轮、409-压板、410-气囊、411-顶块、412-圆形齿轮、601-排气孔、602-空腔、603-防护板、604-风扇叶片、605-转轴、606-弹簧、607-l型支撑架、608-涡轮、609-凹槽、610-清洁条块、611-丝杆、612-步进电机、613-蜗杆、614-移动槽。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
请参阅图1-图5，本发明提供一种技术方案：一体化油浸式变压器，包括绝缘块1、箱盖2、油箱本体3、支撑机构4、散热翅板5以及散热机构6，绝缘块1装配在箱盖2上侧面，箱盖2下侧安装有油箱本体3，油箱本体3前后左右四侧面均安装有散热翅板5，油箱本体3下侧固定有支撑机构4，箱盖2左右两侧均装配有散热机构6，支撑机构4包括连接条块401、螺纹杆402、连接杆403、转动杆404、活塞柱405、密封腔406、支撑条块407、移动轮408、压板409、气囊410、顶块411以及圆形齿轮412，散热机构6包括排气孔601、空腔602、防护板603、风扇叶片604、转轴605、弹簧606、l型支撑架607、涡轮608、凹槽609、清洁条块610、丝杆611、步进电机612、蜗杆613以及移动槽614。
在支撑机构4中，连接条块401分别设置在支撑条块407前后两侧，连接条块401内左右两侧均通过轴承与转动杆404相连接，转动杆404内部设置有连接杆403，连接杆403内部开设有密封腔406，密封腔406内前部装配有螺纹杆402，螺纹杆402后侧固定有活塞柱405，密封腔406上下两侧均设置有顶块411，顶块411安装在转动杆404内上下两侧，活塞柱405装配在密封腔406内部，连接条块401分别安装在气囊410前后两侧，气囊410装配在支撑条块407内部，气囊410下侧设置有压板409，压板409下侧固定有移动轮408，压板409以及移动轮408均安装在支撑条块407内部，连接条块401左侧设置有圆形齿轮412，圆形齿轮412通过销轴与支撑条块407相连接。
在散热机构6中，箱盖2下侧均匀加工有至少两个排气孔601，箱盖2左右两侧均开设有空腔602，且空腔602内侧加工有移动槽614，且移动槽614右侧上安装有丝杆611，丝杆611右侧固定有蜗杆613，蜗杆613右侧固定有步进电机612，步进电机612镶嵌在防护板603右侧内部，防护板603下侧加工有凹槽609，且凹槽609内上侧通过轴承与转轴605相连接，转轴605上安装有涡轮608，涡轮608后侧设置有蜗杆613，转轴605环形侧面左右两侧下部均固定有风扇叶片604，且风扇叶片604设置在凹槽609内部，箱盖2上侧设置有清洁条块610，清洁条块610右侧中部固定有l型支撑架607，l型支撑架607下侧连接有弹簧606，弹簧606连接在防护板603内下侧，防护板603通过弹簧606与l型支撑架607相连接，防护板603设置在空腔602右侧，丝杆611设置在空腔602内部。
作为本发明的一个实施例：支撑条块407下侧开设有t型开口槽，且t型开口槽内部设置有气囊410、压板409以及移动轮408，圆形齿轮412与齿条杆进行齿轮啮合，且齿条杆镶嵌在连接条块401左侧，在实际使用时，使用人员转动圆形齿轮412，进而带动连接条块401沿着t型开口槽向内移动，进而对气囊410进行挤压，从而导致气囊410变形并对压板409进行挤压，从而带动压板409沿着t型开口槽向下移动，压板409向下移动带动移动轮408向下移动，进而实现移动轮408与地面相接触，此时继续挤压气囊410，从而带动支撑条块407向上移动，支撑条块407向上移动从而与地面相分离，进而实现移动轮408从支撑条块407下侧伸出，实现了移动的功能。
作为本发明的一个实施例：连接条块401上加工有矩形开口，且矩形开口上安装有转动杆404，转动杆404上侧加工有内螺纹孔，且内螺纹孔内部设置有锁紧螺栓，且锁紧螺栓设置在连接杆403上侧，顶块411设置有至少两个，至少两个顶块411分别安装在连接杆403上下两侧，顶块411外部形状为半球形，连接杆403通过螺纹与转动杆404相连接，螺纹杆402通过螺纹与连接杆403相连接，在实际使用时，使用人员握住转动杆404并进行转动，转动杆404转动同时带动连接杆403、螺纹杆402、活塞柱405以及顶块411转动，在转动杆404转动到合适位置时，使用人员先转动连接杆403，从而导致连接杆403沿着转动杆404向下移动，进而导致顶块411从转动杆404内部移出，然后使用人员转动螺纹杆402，从而带动活塞柱405向下移动，进而对密封腔406内部进行挤压，从而导致顶块411向外伸出，在顶块411向外移动到合适位置时，停止转动螺纹杆402，并再次转动连接杆403，连接杆403转动并向下移动，进而带动顶块411转动以及向下移动，从而实现顶块411旋进支撑架上的螺纹孔内，从而实现了固定的功能，在需要进行拆卸时，使用人员再次转动螺纹杆402，从而带动活塞柱405向上移动，进而带动顶块411向内移动，从而实现顶块411进入连接杆403内，进而导致顶块411与螺纹孔内的螺纹相分离，从而实现了快速拆卸的功能。
作为本发明的一个实施例：步进电机612通过导线与外接电源相连接，丝杆611通过螺母副与移动槽614内右部相连接，防护板603上下两侧均通过滑轨与空腔602相连接，防护板603左侧粘贴有活塞条块，空腔602内上侧右部边缘粘贴有清洁刷，在实际使用时，使用人员启动步进电机612，步进电机612工作带动蜗杆613转动，蜗杆613转动从而带动涡轮608转动，涡轮608转动带动转轴605转动，转轴605转动带动风扇叶片604转动，风扇叶片604转动从而产生风力，进而对散热翅板5进行吹拂，实现了散热的功能，同时蜗杆613转动带动丝杆611转动，然后螺母副将丝杆611的转动运行变为直线运行，进而导致丝杆611沿着移动槽614向左移动，进而带动防护板603向左移动，防护板603向左移动从而进入空腔602内部，进而对空腔602内部的空气进行挤压，然后空腔602内部的空气通过排气孔601排出，从而对油箱本体3以及散热翅板5进行吹拂，进而扩大了散热范围，同时防护板603向左移动，此时清洁刷对防护板603上侧的灰尘进行清除。
作为本发明的一个实施例：排气孔601内部安装有过滤网一，凹槽609下侧装配有过滤网二，清洁条块610下侧粘贴有清洁毛毡，清洁条块610下侧面左部开设有倾斜面，在实际使用时，使用人员再次启动步进电机612，步进电机612工作带动l型支撑架607向右移动，l型支撑架607向右移动带动清洁条块610向右移动，从而对箱盖2上侧的灰尘进行清除，然后箱盖2上的灰尘掉落在防护板603上侧，然后防护板603上的灰尘被清洁刷清除，同时防护板603向右移动从而扩大了空腔602内部的空间，进而导致外界空气通过排气孔601进入空腔602内部，进而实现空气的流动，进而再次对油箱本体3以及散热翅板5进行散热处理，同时弹簧606的设计可实现清洁条块610时刻与箱盖2上侧相接触，实现了清洁的功能，同时也提高了散热效果。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。