本实用新型涉及汽车配件技术领域，更具体地说，它涉及一种螺线管的骨架。
背景技术：
螺线管是汽车的重要组成配件之一，是汽车动力系统的一部分，其可用来操控阀门，也可作为一种继电器使用。专利公告号为CN102496439A的中国专利，提出了一种应用于超导螺线管磁体的骨架，包括中心圆筒，中心圆筒两端的凸台结构上均套有端板，端板六个矩形缺口与中心筒六个矩形槽对应放置，形成六个矩形孔；中心圆筒两端端部的直径为小直径且等于端板内通孔的直径，凸台上的直径为大直径等于欲绕制的螺线管线圈的内径。
上述专利实际使用过程时，骨架外侧会缠绕数圈铜丝形成螺线管，汽车行驶过程中，螺线管的使用会十分恶劣，由于铜丝内会穿过电流，而螺线管处在高速运动以及晃动的工作环境，原本缠绕在骨架外侧的铜丝容易松动，骨架端头的铜丝会塌落，多次晃动后会导致铜丝的脱落，严重时将危及汽车的行驶安全。
技术实现要素：
针对铜丝固定不稳定的问题，本实用新型目的在于提出一种提高铜丝使用稳定的高质量螺线管，具体方案如下：
一种螺线管的骨架，包括柱体骨架，所述柱体骨架的两端分别设置有顶端板和底端板，所述顶端板远离所述柱体骨架的一侧偏心设置有支撑台，所述支撑台远离所述顶端板的一侧设置有两个端子，所述支撑台远离所述柱体骨架的侧壁开设有T型槽；
所述底端板远离所述柱体骨架的一侧插接设置有辅助盘，所述辅助盘周壁铰接设置有支撑杆，所述支撑杆远离所述辅助盘的一端正交设置有横杆，
当所述横杆远离所述辅助盘的一端与所述支撑台卡接时，所述横杆卡入所述T型槽内。
通过上述技术方案，铜丝主体将缠绕在柱体骨架的外壁上，而其两端分别缠绕在两个端子上，接着插接安装辅助盘，转动支撑杆与支撑台卡接，横杆伸入T型槽并对表露在支撑台侧壁上的铜丝进行支撑。通过横杆与T型槽的配合，铜丝可嵌入在T型槽同时被铜丝被横杆支撑，铜丝的位置得以有效固定，进而防止了其工作过程中的塌陷；另外，由于铜丝在T型槽内的弯折，铜丝被横杆压紧，使得铜丝更加稳定；通过支撑杆减小了T型槽的缝隙，因而在螺线管后续的注塑加工过程中塑胶不易进入T型槽内，减小了塑胶对铜丝的影响；多重效果保障了螺线管使用的安全，提高了其使用寿命。
进一步的，所述横杆朝向所述T型槽的一侧沿其长度方向开设有用于安置铜丝的弧形槽。
通过上述技术方案，铜丝可以卡在弧形槽内，减小螺线管工作过程中铜丝的晃动。
进一步的，所述支撑杆远离所述辅助盘的一端设置有主卡头，所述支撑台远离所述顶端板的一侧开设有与所述主卡头卡接适配的主卡槽。
通过上述技术方案，支撑杆的主卡头可以卡入支撑台的主卡槽内，从而实现支撑杆位置的固定。
进一步的，所述辅助盘周壁铰接设置有多个压杆，所述压杆远离所述辅助盘的一端与所述顶端板卡接。
通过上述技术方案，压杆可对柱体骨架周侧的铜丝进行辅助压紧，防止铜丝的松动。
进一步的，所述压杆远离所述辅助盘的一端设置有次卡头，所述顶端板远离所述柱体骨架的一侧开设有与所述次卡头卡接适配的次卡槽。
通过上述技术方案，压杆的次卡头可以卡入顶端板的次卡槽内，从而实现压杆位置的固定。
进一步的，所述压杆朝向所述柱体骨架的一侧和所述支撑杆朝向所述柱体骨架的一侧均设置有缓冲垫。
通过上述技术方案，在压杆和支撑杆对柱体骨架周侧的铜丝压紧时，缓冲垫可有效防止对铜丝的挤压过度。
进一步的，所述柱体骨架的周侧外壁密集开设有多个与铜丝直径适配的环形槽。
通过上述技术方案，铜丝在柱体骨架周侧外壁缠绕时，最内侧的铜丝可卡入环形槽内，缠绕更加稳定，而内侧铜丝之间的间隙方便第二层铜丝的缠绕，因而最终由内而外实现了铜丝的稳定缠绕，减小了铜丝的晃动。
进一步的，所述柱体骨架的外壁对称设置有两个光滑面。
通过上述技术方案，由于柱体骨架是通过两个模型合模而成，因而光滑面的存在避免了环形槽连接处的合模误差，同时避免了合模过程中引发的倒刺。
进一步的，所述柱形主架的轴线上开设有同时贯穿顶端板、柱体骨架和底端板的通孔，所述顶端板远离所述柱形主架的一侧设置有多个凸台。
通过上述技术方案，螺线管安装过程中，凸台实现了对柱体骨架的定位，防止螺旋管工作过程中晃动导致端子受损。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
（1）铜丝由于需要穿过T型槽，通过支撑杆和横杆对铜丝位置的限制，使得铜丝可稳定的嵌入在T型槽内，不会晃动，同时铜丝也在横杆支撑的过程中发生弯折，铜丝被压紧，防止了铜丝工作过程中的塌陷和晃动，保障了螺线管使用的安全，提高了其使用寿命。
（2）通过支撑杆和横杆减小了T型槽的缝隙，使得注塑过程中塑胶不易进入T型槽内从而影响铜丝的工作，使用时更加安全高效。
附图说明
图1是一种螺线管的骨架的整体结构示意图；
图2是柱体骨架的结构示意图；
图3是辅助盘的结构示意图。
附图标记：1、柱体骨架；2、顶端板；3、底端板；4、支撑台；5、端子；6、T型槽；7、辅助盘；8、支撑杆；9、横杆；10、弧形槽；11、主卡头；12、主卡槽；13、压杆；14、次卡头；15、次卡槽；16、缓冲垫；17、环形槽；18、光滑面；19、通孔；20、凸台。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。
一种螺线管的骨架，如图2所示，包括柱体骨架1，柱体骨架1的两端分别同轴一体固定有顶端板2和底端板3，顶端板2和底端板3均呈扁圆盘状。柱形主架的轴线上开设有同时贯穿顶端板2、柱体骨架1和底端板3的通孔19，顶端板2远离柱形主架的一侧固定有多个凸台20，凸台20呈环形分布。螺线管安装过程中，凸台20实现了对柱体骨架1的定位，保障螺旋管使用的安全。
如图1所示，顶端板2远离柱体骨架1的一侧偏心固定有支撑台4，支撑台4设置在顶端板2的边缘同时与其一体注塑而成。支撑台4远离顶端板2的一侧固定有两个相互平行的端子5，两个端子5为金属件。端子5用于连接汽车其他配件。
支撑台4远离柱体骨架1的侧壁开设有T型槽6，T型槽6的尖尾端朝向端子5，另一端朝向柱体骨架1。底端板3远离柱体骨架1的一侧同轴插接设置有辅助盘7，辅助盘7朝向底端板3的一侧同轴设置有与通孔19插接适配的圆环。顶端板2等于辅助盘7直径，底端板3直径小于辅助盘7直径。
如图1和图3所示，辅助盘7周壁铰接连接有支撑杆8，支撑杆8远离辅助盘7的一端正交固定有横杆9，横杆9与支撑杆8一体设置且呈“十”字形，横杆9远离辅助盘7的一端与支撑台4卡接，横杆9卡入T型槽6内。通过支撑杆8、横杆9与T型槽6的配合，减小了T型槽6的缝隙，因而在螺线管后续的注塑加工过程中塑胶不易进入T型槽6内。横杆9朝向T型槽6的一侧沿其长度方向开设有用于安置铜丝的弧形槽10。通过弧形槽10支撑铜丝，对铜丝进行限位，减小螺线管工作过程中铜丝的晃动，保障螺线管的使用安全性。
如图2和图3所示，支撑杆8远离辅助盘7的一端固定有主卡头11，支撑台4远离顶端板2的一侧开设有与主卡头11卡接适配的主卡槽12。通过主卡头11和主卡槽12的配合，实现支撑杆8位置的固定。支撑杆8朝向柱体骨架1的一侧还固定有缓冲垫16。通过缓冲垫16可有效防止支撑杆8对铜丝的挤压过度。
辅助盘7周壁还铰接连接有多个压杆13，压杆13优选为三个，三个压杆13和一个支撑杆8在辅助盘7上等角度分布，压杆13远离辅助盘7的一端与顶端板2卡接，压杆13远离辅助盘7的一端固定有次卡头14，顶端板2远离柱体骨架1的一侧开设有多个与次卡头14卡接适配的次卡槽15。通过次卡头14和次卡槽15的配合，实现压杆13位置的固定，同时配合支撑杆8，对辅助盘7实现稳定固定。压杆13朝向柱体骨架1的一侧还固定有缓冲垫16。通过缓冲垫16可有效防止压杆13对铜丝的挤压过度。
如图1和图2所示，柱体骨架1的周侧外壁与其同轴开设有多个与铜丝直径适配的环形槽17，环形槽17之间紧密排列。当铜丝在柱体骨架1周侧外壁缠绕时，最内侧的铜丝可卡入环形槽17内，缠绕更加稳定，而内侧铜丝之间的间隙方便第二层铜丝的缠绕，因而最终由内而外实现了铜丝的稳定缠绕，减小了铜丝的晃动。柱体骨架1的外壁对称设置有两个光滑面18，光滑面18将环形槽17阻断。由于柱体骨架1是通过两个模型合模而成，因而光滑面18的存在避免了环形槽17连接处的合模误差，同时避免了合模过程中引发的倒刺，保障了铜丝实际绕线过程中的稳定。
本实用新型的工作原理及有益效果如下：
安装过程如下，铜丝的一端与一个端子5固定连接，另一端经过T型槽6后缠绕在柱体骨架1的周侧，在柱体骨架1周侧缠绕完全后再经过T型槽6穿出，穿出支撑台4的铜丝最后与另一个端子5固定连接，插接安装辅助盘7，转动支撑杆8，支撑杆8端头的主卡头11与支撑台4卡接，支撑杆8将过T型槽6的两个铜丝分隔为对称两部分，铜丝卡在横杆9的弧形槽10内，再转动压杆13，通过压杆13与顶端板2的扣紧和支撑杆8与支撑台4的扣紧，防止辅助盘7的松动。
本实用新型通过横杆9与T型槽6的配合，使得铜丝可稳定的嵌入在T型槽6内，不会晃动，同时铜丝被横杆9支撑的过程中发生弯折，铜丝的位置得以有效固定，有效避免了其工作过程中的塌陷和晃动问题，保障了螺线管使用的安全，提高了其使用寿命。本实用新型通过支撑杆8减小了T型槽6的缝隙，使得铜丝的安装更加稳定，同时也使注塑过程中塑胶不易进入T型槽6内从而影响铜丝的工作，使用时更加安全高效。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。