本实用新型涉及一种小型断路器。
背景技术：
小型断路器的短路保护是由电磁脱扣器提供的，现有的小型断路器的电磁脱扣器是通常采用电磁线圈产生磁场力来推动顶杆实现脱扣的，电磁线圈的灵敏度高，在电流较小的小型断路器中广泛使用，但一些场合需要大电流的小型断路器时，电磁线圈由于通过的电流小、温升大，并不合适使用，因此小型断路器需要一种能通过大电流的电磁脱扣器，而且为了节省成本，这种电磁脱扣器需要与原有的壳体相适配。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供了一种壳体与电磁线圈通用，并能实现大电流短路保护的小型断路器。
为实现上述目的，本实用新型采用一种小型断路器，包括壳体和设置在壳体内的脱扣器，所述壳体内形成隔弧板，隔弧板上向下凹陷形成轭铁槽，轭铁槽上方的壳体上形成线圈安装位，线圈安装位的前方形成前限位板，前限位板的下方形成让位口，线圈安装位的后方形成后限位板，后限位板上形成一个弧形的铁芯口，前限位板的前方设置有中心开口的轭铁限位板，线圈安装位下方设置有至少一个线圈定位块，其中一个线圈定位块上开设有轴孔。
本实用新型的有益效果是壳体上既设置有安装线圈式电磁脱扣器的线圈安装位、前限位板、后限位板、轭铁限位板，又在隔弧板上设置轭铁槽，同时在原有的线圈定位块上开设轴孔，前限位板上开设让位口，使壳体能适配拍合式电磁脱扣器，满足不同电流要求的小型断路器，节省模具，节约生产和库存成本。
本实用新型进一步设置为所述脱扣器包括接线板、轭铁、衔铁，接线板设置在隔弧板上，轭铁设置在接线板下方的轭铁槽内，衔铁设置在接线板上方，所述轴孔内设置有衔铁轴，衔铁后端铰接在衔铁轴上，衔铁轴上绕有扭簧，扭簧两端分别连接在衔铁和接线板上，衔铁的前端形成顶杆，所述让位口恰好能让衔铁在翻转时通过。
上述方案是拍合式电磁脱扣器的具体安装方式，其有意效果是该拍合式电磁脱扣器的轭铁固定在轭铁槽内，衔铁铰接在轴孔上设置的衔铁轴上，同时在前限位板上开设让衔铁通过的让位口，并在衔铁前端形成顶杆与操作机构联动，拍合式电磁脱扣器与壳体的连接稳定，动作不受阻挡，能完美实现脱扣。
本实用新型进一步设置为所述轭铁与接线板之间设置有铁芯板。铁芯能提高脱扣器的灵敏度。
本实用新型进一步设置为所述轭铁两侧向上弯曲形成轭铁侧面，轭铁侧面延伸到接线板上侧面，轭铁将铁芯板包裹在内，所述衔铁两侧向下弯曲形成与轭铁侧面对应的衔铁侧面。上述结构使衔铁和轭铁构成闭合回路也能提高灵敏度。
本实用新型进一步设置为所述衔铁上形成扭簧定位孔，扭簧顶端插置在扭簧定位孔内定位。
本实用新型进一步设置为所述衔铁在衔铁轴处形成向内凹陷的扭簧安置位，绕在衔铁轴上的扭簧设置在扭簧安置位内。扭簧安置位为扭簧提供让位空间，方便扭簧安装。
附图说明
图1是本实用新型具体实施例的立体图。
图2是本实用新型具体实施例的脱扣器与壳体的装配示意图。
图3是本实用新型具体实施例壳体示意图。
图4是本实用新型具体实施例的脱扣器示意图。
图5是图4的剖视图。
具体实施方式
如图1-图5所示，本实用新型的具体实施例是一种小型断路器，包括壳体2和设置在壳体2内的脱扣器1，壳体2内形成隔弧板26，隔弧板26上向下凹陷形成轭铁槽21，轭铁槽21上方的壳体2上形成线圈安装位22，线圈安装位22的前方形成前限位板23，前限位板的下方形成让位口231，线圈安装位22的后方形成后限位板24，后限位板24上形成一个弧形的铁芯口241，前限位板23的前方设置有中心开口的轭铁限位板25，线圈安装位22下方设置有至少一个线圈定位块27，其中一个线圈定位块27上开设有轴孔28。
脱扣器1包括接线板11、轭铁12、衔铁13，接线板11设置在隔弧板26上方，轭铁12设置在接线板11下方，轭铁12与接线板11之间设置有铁芯板14，衔铁13设置在接线板11上方，轭铁12两侧向上弯曲形成轭铁侧面121，轭铁侧面12延伸到接线板11上侧面，轭铁12将铁芯板14包裹在内，衔铁13两侧向下弯曲形成与轭铁侧面121对应的衔铁侧面131，衔铁侧面131的前端和后端分别形成扭簧定位孔133和铰接孔132，壳体2上的轴孔28上设置有衔铁轴3，衔铁13的后端通过铰接孔132穿在衔铁轴3上实现铰接，衔铁轴3上绕有扭簧4，衔铁13在衔铁轴3处形成向内凹陷的扭簧安置位134，绕在衔铁轴3上的扭簧4设置在扭簧安置位134内，扭簧4两端分别连接在衔铁13的扭簧定位孔133内和接线板11上，衔铁13的前端形成顶杆135，轭铁12设置在轭铁槽21内，前限位板23上的让位口231恰好能让衔铁13在翻转时通过。
上述实施例是本实用新型的较佳实施方式，其他显而易见的改进均在本实用新型的保护范围内。