本实用新型涉及锂离子电池管理系统,尤其涉及一种用于小尺寸电池管理系统的连接器。
背景技术:
电动汽车三大核心技术为电机、电控、电池。对于不同的车型,为满足整车厂需求,往往需要专门为特定车型专门开发特定的电池包。但这些电池包的设计都有一个共同的需求,即提高能量体积比。因此,在保证电池管理系统(BMS)性能不降低的同时,减小BMS硬件的尺寸便成为了一种重要的优化方向。目前,市场上有很多BMS控制板已经做到了对印制电路板(PCB)的板面有较高的利用率。然而由于传统的连接器多采用直插弯针的的方式焊接至PCB板上,致使BMS硬件的最高高度往往是连接器的厚度加上PCB板材的厚度再加上PCB上元器件的最高高度。一般情况,安装有连接器一侧的PCB板上的元器件高度往往小于连接器的厚度,故减小连接器的厚度可有效减小电池管理系统硬件的整体厚度。
技术实现要素:
基于背景技术存在的技术问题,本实用新型提出了一种用于小尺寸电池管理系统的连接器。
一种用于小尺寸电池管理系统的连接器,包括连接器本体,所述连接器本体的一侧开设有引脚安装腔,所述引脚安装腔内水平固设有两排引脚;位于引脚安装腔另一侧的连接器本体上水平开设有凹槽,所述凹槽的水平中轴线、两排引脚的水平中轴线与连接器本体的水平中轴线重合;位于凹槽的上、下端的连接器本体上固定有与印制电路连接的焊盘。
进一步方案,所述焊盘全部位于凹槽的内部。
进一步方案,所述两排引脚为中间相对凸起、两端水平的结构,并且引脚上镀有金层,能高其抗氧化性。
进一步方案,所述引脚上设有用于机械防呆的缺口,便于使用。
进一步方案,所述印制电路板的两侧面均设有用于焊接电子元器件的焊脚。
本连接器中焊盘全部位于凹槽的内部,从而减小对PCB上可用于布局电子元器件的面积进行侵占。
本实用新型中设有两排引脚,每排引脚的数量可根据需求选定。为确保两排引脚之间可以和从机板紧密贴合,故将引脚设计为中间凸起、两端水平的结构,并且两排引脚的中部凸起相对,便于夹紧从机板。
位于凹槽的上、下端的连接器本体上固定有焊盘,将印制电路板插入凹槽中,可通过上、下侧的焊盘同时焊接,从而提高焊接牢固性,即提高了连接器的可靠性。
所述印制电路板的两侧面均有焊脚,在贴片生产时,其两侧面均可以焊接装配电子元器件。
本实用新型连接器的凹槽开在连接器本体的水平中轴线上,将印制电路板插入凹槽中,通过焊盘焊接,从而使连接器的高度平均分配在印制电路板的两侧,然后安装元器件时,则可将安装后高度超出连接器本体的电子元器件统一安装在印制电路板的同一侧面。从而可减小电池管理系统的整体尺寸,使得同样的电池包空间可以容纳更多的电池单体,从而提高电池包的能量体积比。
附图说明
图1为本实用新型的正视图,
图2为本实用新型的侧视图,
图3为本实用新型的后视图,
图4为本实用新型中引脚的结构示意图,
图5为本实用新型连接器与印制电路板的连接示意图。
图中:10-连接器,11-连接器本体,12-凹槽,13-焊盘,14-引脚安装腔,15-引脚,20-印制电路板。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的一种实施方式作详细的说明。
如图1-3一种小尺寸电池管理系统的连接器,包括连接器本体11,所述连接器本体11的一侧开设有引脚安装腔14,所述引脚安装腔14内水平固设有两排引脚15;位于引脚安装腔14另一侧的连接器本体11上水平开设有凹槽12,所述凹槽12的水平中轴线、两排引脚15的水平中轴线与连接器本体11的水平中轴线重合;位于凹槽12的上、下端的连接器本体11上固定有与印制电路板20连接的焊盘13。
进一步方案,所述焊盘13全部位于凹槽12的内部。
进一步方案,如图4所示,两排引脚15为中间相对凸起、两端水平的结构,并且引脚15上镀有金层。
进一步方案,所述引脚15上设有用于机械防呆的缺口。
进一步方案,所述印制电路板20的两侧面均设有用于焊接电子元器件的焊脚。
如图5所示是本实用新型连接器10与印制电路板20的连接示意图,将印制电路板20插入凹槽12中,通过凹槽12中上、下侧的焊盘13同时与印制电路板20焊接,从而提高焊接牢固性,即提高了连接器的可靠性。然后将从机板插入两排引脚15之间,由于两排引脚15的中部相对凸起,便于夹紧从机板。
本实用新型的连接器10的高度平均分配在印制电路板20的两侧,然后安装元器件时,则可将安装后高度超出H的电子元器件统一安装在印制电路板20的同一侧面,其中H=(H1-H2)/2, H1为连接器的厚度,H2为PCB裸板的厚度。从而可减小电池管理系统的整体尺寸,使得同样的电池包空间可以容纳更多的电池单体,从而提高电池包的能量体积比。
以上所述事实方式仅仅是对本实用新型的优选实施方案进行描述,并非对本实用新型的范围进行限定。在不脱离本实用新型设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进,均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。