隔离开关动触头组件与下出线座的连接结构的制作方法

本实用新型涉及高压电气柜技术领域，具体涉及一种隔离开关动触头组件与下出线座的连接结构。

背景技术：

开关的词语解释为开启和关闭。它是指一个可以使电路开路、使电流中断或使其流到其他电路的元件。最常见的开关是让人操作的机电设备，其中有一个或数个接点。接点的“闭合”(closed)表示接点导通，允许电流流过；开关的“开路”(open)表示接点不导通形成开路，不允许电流流过。开关的发展历史从原始的需要人工手动操作的闸刀开关，发展到现在的在各种大型电气控制设备中应用的智能化开关，开关的功能越来越多，安全性也越来越高，旋转式开关是一种常见的开关，其通过将旋转操作器锁定在与旋转操作装置的特定状态相应的特定位置来阻止旋转操作装置被未经授权地操作。旋转隔离开关广泛地应用于电力系统中，例如，光伏，风电等。例如在光伏系统中，每个光伏电池中产生的较小的电流被并联地结合以便给利用系统提供所需的电流或总功率。

目前，常见旋转式隔离开关包括一个操作机构和若干触头模块，所述触头模块内装有动触头组件，传统的动触头组件由两片动触片铆接而成，所述动触片由导电金属材料制成。接通时，静触头在动触头的动触片之间，动触片弯曲夹紧静触头的静触点，分开时，动触片克服阻力离开静触头。多次分合动触头和静触头，所述动触片会多次弯曲，导电金属动触片发生塑性变形从而导致两片动触片的间距发生变化，容易导致接通时接触不良，严重的烧蚀触头。同时，两片式动触头接触时需要克服摩擦力，会降低接通和分断的速度，不利于快速分断和接通动触头和静触头。为了解决上述技术难题，常规的方法是在机构断开位置末端设置金属零件吸引等离子电弧，来熄灭电弧；或者通过加强零件的强度和增厚材料来解决塑性变形及摩擦力大的技术缺陷，但是这种常规的解决方法会增大开关的体积，增加产品的成本。

另外，现有的动触头组件与下出线座之间是通过铜棒进行连接的，其结构方式是，铜棒的两端分别设置螺纹，在下出线座上开设螺纹孔，在动触头组件上开设螺纹孔，安装时，先将铜棒的一端与动触头组件的螺纹孔螺纹连接，然后再将下出线座与铜棒进行螺纹连接，然而，铜棒与动触头组件紧固后，由于铜棒已经弯曲成型了，因此，铜棒另一端的位置通常不能到达指定的地方，虽然可以采用转动下出线座的方式与铜棒进行连接，但是在与下出线座进行连接后，由于是三相出线，因此，三个下出线座不能在同一水平位置，导致只能通过使铜棒变型的方式使三个下出线座位于同一水平位置上，这样的连接结构在安装时不但费时费力，而且还有损坏铜棒的隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种隔离开关动触头组件与下出线座的连接结构，本实用新型具有安装方便的优点。

实现上述目的的技术方案如下：

隔离开关动触头组件与下出线座的连接结构，包括隔离开关动触头组件、铜棒以及下出线座，所述隔离开关动触头组件上设有第一螺孔，下出线座上设有第二螺孔，铜棒的一端设有外螺纹，铜棒设有外螺纹的一端伸入到下出线座上的第二螺孔中与下出线座螺纹连接，还包括螺钉，所述铜棒的另一端设有第一通孔，所述螺钉的一端穿过第一通孔后与隔离开关动触头组件上的第一螺孔螺纹连接后，将铜棒的另一端与隔离开关动触头组件紧固。

采用这样的连接结构，可以先将铜棒的另一端与隔离开关动触头组件紧固后，再将铜棒的一端与下出线座进行连接。由于铜棒的另一端与隔离开关动触头组件紧固后，铜棒一端的位置被定位下来，这样，对于多个(三相出线)铜棒的一端来说，它们的位置均可以位于同一高度，因此，这些铜棒与隔离开关动触头组件紧固后，不会发生变形，显然这样的结构对于安装具有省时省力的优点，而且非常方便。

附图说明

图1为本实用新型的隔离开关动触头组件与下出线座的连接结构的立图结构示意图；

图2为图1的局部剖开后的示意图；

图3为隔离开关动触头组件的立体图；

图4为隔离开关动触头组件的剖面结构示意图；

图5为本实用新型中安装座的示意图；

图6为本实用新型中的动触片与安装座的剖面图；

图7为本实用新型中的动触片的结构示意图；

图8为本实用新型中的均压罩的结构示意图；

1为底座，2为绝缘主轴，2a为槽，2b为护套，2c为肋板，3为安装座，3a为弯曲部，3b为引导部，4为动触片，4a为第一安装孔，4b为第二安装孔，5为支撑杆，6为第一弹簧，7为衬垫，8为均压罩，8a为轴，8b为装配孔，9为弹簧，10为螺栓，11为螺母，12为套筒，13为下出线座，14为铜棒，15为螺钉，16为均压环。

具体实施方式

如图1至图8所示，本实用新型的隔离开关动触头组件与下出线座的连接结构，包括隔离开关动触头组件、铜棒以及下出线座，下面对每部分以及它们之间的关系进行详细说明：

如图1至图3所示，隔离开关动触头组件上设有第一螺孔，隔离开关动触头组件包括底座1、绝缘主轴2、至少一个动触头机构，所述底座1为中空的框架，绝缘主轴2的两端分别与底座1活动连接，绝缘主轴2的两端分别与底座1上设置的孔间隙配合，绝缘主轴2是空心的，绝缘主轴2的外圆周面上开设有若干的槽2a，绝缘主轴2通过模具制作成型，通过设计这些槽2a后，一方面可以节省用料，另一方面可以减轻绝缘主轴2的重量。绝缘主轴2的周面上设置有护套2b，护套2b的截面呈矩形，在护套2b的外壁面上设有肋板2c，肋板2c的一端延伸到绝缘主轴2的外周面上且与外周面固定，所述绝缘主轴2与护套2b以及肋板2c优先采用一体成型的结构。

如图3至图6所示，绝缘主轴2上设有径向通孔，每个动触头机构包括安装座3、第一弹性组件、以及至少两个动触片4，安装座3为导电材料制造而成，安装座3的一端与底座1固定连接，安装座3的另一端与动触片4的一端通第一过弹性组件铰接，动触片4的另一端穿过绝缘主轴2的径向通孔。第一弹性组件包括支撑杆5、第一弹簧6以及衬垫7，支撑杆5穿过安装座3以及动触片4，这样，动触片4可以支撑杆5为中心进行转动，而动触片4的另一端穿过绝缘主轴2的径向通孔，由于护套2b与绝缘主轴2上的径向通孔连通，动触片4在穿过绝缘主轴2的径向通孔后再穿过护套2b，因此，护套2b对动触片4形成了支撑作用。所述第一弹簧6套在支撑杆5上，第一弹簧6的一端与动触片4的外侧壁抵顶，第一弹簧6的另一端与衬垫7的一端抵顶，在第一弹簧6的弹性作用力下，衬垫7被抵紧在第一弹簧与绝缘主轴2之间。

如图4和图6所示，安装座3包括弯曲部3a以及引导部3b，弯曲部3a的一端与引导部3b的一端连接后，在弯曲部3a与引导部3b之间形成90度的夹角，弯曲部3a的另一端与底座1通过螺栓固定。

如图4至图8所示，动触头机构还包括均压组件以及连接部件，每个动触片4另一端的外侧壁面上均连接一个均压组件，均压组件包括均压罩8、弹簧9，均压罩8的内壁面上设有轴8a，动触片4上设有第一安装孔4a，轴8a的一端与第一安装孔间隙配合，所述弹簧9套在轴8a上，弹簧9的一端与均压罩8抵顶，弹簧9的另一端与动触片4的侧壁抵顶。动触片上还设有第二安装孔4b，均压罩8上设有装配孔8b，所述连接部件穿过装配孔8b以及第二安装孔4b使均压罩8与动触片4连接，并且均压罩8在外力作用下压缩弹簧后相对动触片能形成位移。另外，通过均压组件不但可将高压均匀分布在物体周围，保证在环形各部位之间没有电位差，从而达到均压的效果。

如图4至图8所示，所述连接部件包括螺栓10和螺母11，在同一动触头机构上，螺栓10的一端依次从一个均压罩8的装配孔8b、一个动触片4的第二安装孔4b、另一个动触片4的第二安装孔4b、另一个均压罩8的装配孔8b后与螺母11连接，从而将均压罩8铰接在动触片4上，并且，这种铰接方式采用一个螺栓10和螺母11即可达到相应的铰接目的，无需增加其他零件，即简单又方便。当有外力作用在均压罩8上时，例如，与静触头合闸时静触头沿均压罩8径向产生的挤压作用力，该挤压作用力使得均压罩8压缩弹簧9，使得均压罩8产生位移，而均压罩8在弹簧9的作用力下，使均压罩8与静触头保持抵顶，以保证动静触头合闸的可靠性。

如图4至图8所示，连接部件还包括套筒12，该套筒12套在螺栓11上，套筒12的一端与一个动触片4的内侧壁抵顶，套筒12的另一端与另一个动触片4的内侧壁抵顶。当动静触头合闸时产生的挤压作用力传递到动触片4上后，通过套筒12对两个动触片4的位置进行限制，不但可以避免动触片4发生变形或位移，而且可保证是均压罩8产生位移，进一步地保证了合闸的可靠性。

如图1和图2所示，下出线座13上设有第二螺孔，铜棒14的一端设有外螺纹，铜棒14设有外螺纹的一端伸入到下出线座13上的第二螺孔中与下出线座13螺纹连接，还包括螺钉15，所述铜棒15的另一端设有第一通孔，所述螺钉15的一端穿过第一通孔后与隔离开关动触头组件上的第一螺孔螺纹连接后，将铜棒14的另一端与隔离开关动触头组件紧固。所述铜棒14的另一端呈扁平状。采用这样的连接结构，可以先将铜棒14的另一端与隔离开关动触头组件紧固后，再将铜棒14的一端与下出线座13进行连接。由于铜棒14的另一端与隔离开关动触头组件紧固后，铜棒14一端的位置被定位下来，这样，对于多个(三相出线)铜棒14的一端来说，它们的位置均可以位于同一高度，因此，这些铜棒与隔离开关动触头组件紧固后，不会发生变形。

如图1和图2所示，还包括均压环16，所述铜棒14设有外螺纹的一端设有轴肩，均压环16套在铜棒14上，均压环16被压紧在铜棒14上的轴肩与下出线座13之间。通过均压环16可将高压均匀分布在物体周围，保证在环形各部位之间没有电位差，从而达到均压的效果。