一种电池模组的制作方法

本实用新型涉及电池模组领域，尤其涉及一种电池模组的侧盖，还涉及一种电池模组的侧盖上的把手。

背景技术：

电池在新能源汽车、储能、风光联合发电、电厂功率调频等领域应用广泛，现有的电池都是以电池模组的形式安装在电动汽车上或储能集装箱内，因此为了方便电池模组安装和搬运，现有的电池模组会在增设把手结构。目前，大部分电池模组采用拆卸式把手，拆卸式把手的电池模组在经过远距离运输，长时间的搬运可能会引起把手连接处松动，在后期搬运过程中给电池模组带来安全隐患，另外拆卸式把手设计时，需在电池模组上额外提供一个拆卸式把手安装工位，这样增加了自动化生产成本，且降低了生产效率；或在电池模组的外部金属壳上焊接把手，焊接把手，虽然容易实现，但是通常的电池模组重量都很大，对应所用的把手一般截面积较大，焊接难度大，且容易引起较大的收缩应力和收缩变形，所以通常在电池模组的外部金属上焊接的把手的横截面积比较小，这样导致把手承受力小，在长期的运输过程中无法承受电池模组的重量。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种用于电池模组的侧盖和一种电池模组，旨在解决电池模组由于拆卸把手在长距离运输过程中频繁使用，容易松动或者焊接把手的横截面积小，把手承受力小，长距离运输过程中无法承托电池模组的重量。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池模组，所述电池模组包括用于固定电芯的支架、两个侧盖和顶盖，其中一个侧盖、多个支架、另一侧盖依次叠加排列，所述侧盖包括框架主体以及设于所述框架主体一侧的折边，所述折边沿垂直于所述框架主体的方向向外弯折形成，所述折边上设置有一体成型的把手，所述顶盖与所述两个侧盖通过螺丝连接，所述侧盖的顶部设置有第三螺孔，所述顶盖的边框设有与所述第三螺孔相对的第四螺孔，所述第三螺孔与所述第四螺孔通过螺丝连接。

进一步的，所述支架和所述侧盖上下边框设有相对的通孔。

进一步的，所述支架的通孔两端设有相互配合的公止口和母止口，所述通孔依次通过所述公止口和所述母止口连接形成横向贯穿所述电池模组的连接通孔。

进一步的，其特征在于，所述电池模组还包括锁紧螺杆，所述锁紧螺杆贯穿所述连接通孔，所述锁紧螺杆通过螺丝锁紧所述电池模组。

进一步的，所述电池模组包括电芯，所述电芯容置于所述支架内，所述电芯设置有直角弯折的极耳。

进一步的，所述电池模组包括连接铜排，所述连接铜排与所述极耳焊接。

进一步的，所述电池模组还包括设于所述连接铜排上的采集板。

进一步的，所述采集板通过螺钉固设于所述连接铜排。。

本实用新型的有益效果是提供一种电池模组，该电池模组包括用于固定电芯的支架、两个侧盖和顶盖，其中一个侧盖、多个支架、另一侧盖依次叠加排列，该侧盖包括框架主体以及设于所述框架主体一侧的折边，折边沿垂直于框架主体的方向向外弯折形成，折边上设置有一体成型的把手，以此形成的把手不仅能够有足够大的截面，承受住电池模组的重量，且在长途运输过程中不易脱落，对于电池模组的搬运提供了极大地便利，保证了电池模组搬运过程中的安全，另外这种侧盖上的一体成型把手制造工艺简单，能够高效应用于电池模组的自动化生产。

附图说明

图1是本实用新型软包电池模组组成结构图。

图2是本实用新型支架公母止口相互配合的一个实施例结构图。

图3是本实用新型支架内部电芯间隔层的一个实施例结构图。

图4是本实用新型侧盖把手的一个实施例结构图。

图5是本实用新型锁紧装置的一个实施例结构图。

图6是本实用新型锁紧螺杆的正面图和侧面图。

图7是本实用新型软包电芯的一个实施例结构图。

图8是本实用新型支架排列组合的一个实施例结构图。

图9是本实用新型连接铜排的第一个实施例结构图。

图10是本实用新型采集板的一个实施例结构图。

图11是本实用新型软包电池模组的第一个实施例结构图。

图12是本实用新型连接铜排的第二个实施例的结构图。

图13是本实用新型软包电池模组的第二个实施例结构图。

图14是本实用新型顶盖的一个实施例结构图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

具体请参阅图1，图1展示了本实用新型软包电池模组组成结构图。该软包电池模组包括支架，支架包括第一支架1和第二支架2，支架的配合有三种形式，第一种形式第一支架1可以和第一支架1相互配合，第二种形式第一支架1可以和第二支架2相互配合，第三种形式第二支架2可以和第二支架2相互配合。支架内部形成至少一个电芯3容置腔，图1形成了三个电芯容置腔，可以放置三个电芯3，这三个电芯3组成电池组单元，支架和电池组单元依次交错堆叠，侧盖4和侧盖5设置于支架和电池组单元两侧，第一支架1的上下边框设有通孔19、第二支架2的上下边框设有通孔29及侧盖4和侧盖5的上下边框设有通孔49和通孔59相互对应形成软包电池模组通孔9，所述通孔9两端设置公止口9C1和母止口9C2，锁紧螺杆6贯穿通孔9，最后两端通过螺丝锁紧软包电池模组。图1第一支架1和第二支架2内部设置一样，这里就第一支架1来说明，第一支架1内部包括第一支撑条11和第二支撑条12可以用于支撑电池组单元，防止电池组单元前后晃动，第一支撑条11和第二支撑条12将第一支架1分成正反两个面，第一支架1的正面有固定在第一支撑条11和第二支撑条12上的第三隔条15，支架1的反面有固定在支架1上侧边和第一支撑条11上的第一隔条13以及固定在支架1下侧边和第二支撑条12上的第二隔条14，第一隔条13、第二隔条14和第三隔条15呈“C”型。第一支架1的左右边框设置的对应第一隔条13位置的第一镂空16、对应第二隔条14位置的第二镂空17和对应第三隔条15位置的第三镂空18对应空腔与空腔之间存在的空隙。

请参考图2，图2展示了本实用支架公母止口相互配合一个实施例子结构图。所述通孔9为正六边形，第一支架1的通孔19两端部分别设置公止口19C1和母止口19C2，第二支架2的通孔29两端部分别设置公止口29C1和母止口29C2，第一支架1的公止口19C1可以正好卡合进第二支架2的母止口29C2，使第一支架1和第二支架2完全卡合在一起。

请参阅图3，图3展示了支架的内部电芯间隔的一个实施例。第一隔条13的下端部和第二隔条14的上端部与第二支架2的第三隔条25的两个端部相抵靠，使得第一支架1和第二支架2形成稳固的电芯容置腔。

本实用新型支架内部的设置能有效的防止电芯前后左右的晃动，有效固定电芯，第一支架1的左右边框设置的对应第一隔条13位置的第一镂空16、对应第二隔条14位置的第二镂空17和对应第三隔条15位置的第三镂空18对应空腔与空腔之间存在的空隙，使得支架通风性好，同时节省支架用料，该支架组装进电池模组后，有利于电池模组的散热和减轻电池模组的重量，有利于电池模组的运输和长期使用。

请参阅图4，为本实用新型图4是本实用新型侧盖把手的一个实施例结构图。同时参阅图1来对侧盖进行说明，侧盖4包括右侧边框41、折边42、把手43、通孔49、上侧边顶部44和位于上侧边顶部44的第三螺孔441，右侧边41向侧盖4的正向面直角一体成型留有折边42，折边42加宽了右侧边框41，右侧边41和折边42右侧上一体成型有把手43。侧盖4上边框顶部44还包括第三螺孔441，第三螺孔441与顶盖12上的第四螺孔相对应。请参阅图14，图14展示了本实用新型顶盖的一个实施例的结构图，顶盖12包括顶盖边框侧的第三螺孔121，与侧盖4上的第三螺孔441相对应，最后通过螺丝将顶盖12固定于侧盖顶部。

本实用新型的电池模组的侧盖4上的右侧边框41向垂直所述侧盖4正面侧一体成型留出一个折边42，折边42和右侧边框41上设置有一体成型的把手43，以此形成的把手不仅能够有足够大的截面，承受住电池模组的重量，且在长途运输过程中不易脱落，对于电池模组的搬运提供了极大地便利，这种侧盖4上的一体成型把手制造工艺简单，制造工艺简单，能够高效应用于电池模组的自动化生产。

请参阅图5和图6，图5是本实用新型锁紧装置的一个实施例结构图，图6是本实用新型锁紧螺杆的正面图和侧面图。锁紧装置包括锁紧螺杆6、内六角盘头螺丝7和内六角圆柱头螺丝8，锁紧螺杆6一端设有第一螺纹槽，另一端设有第二螺纹槽，内六角盘头螺丝7和内六角圆柱头螺丝8包括垫片，锁紧螺杆6为与通孔9相配的正六角螺杆，锁紧螺杆6贯穿通孔9，之后锁紧螺杆6一端用内六角盘头螺丝7，另一端用内六角圆柱头螺丝8锁紧整个软包电池模组。

本实用新型的锁紧装置通过正六角螺杆6贯穿对应电池模组的正六边形通孔9，最后两端用内六角螺丝锁紧所述电池模组，正六角螺杆在运输过程中不易滚动，两端锁紧的方式能够加强锁紧装置对模组的紧固作用，另外内六角螺丝能够方便螺丝的旋入和旋出，螺丝的垫片还能进一步加强螺丝的锁紧，一端使用内六角圆柱头螺丝8锁紧，另外一端使用内六角盘头螺丝7锁紧的方式还能为电池模组组装过程中提供指示电池模组的正负极。

请参阅图7，图7展示了本实用新型的电芯一个实施例结构图。电芯3上设置有直角弯折的极耳31，极耳31可以通过连接铜排10的焊接点焊接在置于支架顶部的连接铜排10上。

本实用新型的第一支架1和第二支架2的区别在于支架顶部，请参阅图1，第一支架1顶部10设有第一限位柱A1、第一避位孔B1和第二避位孔B2，第一限位柱A1用于并联连接铜排的位置的定位，第二支架2顶部20包括第二限位柱A2和第二避位孔B2，第二限位柱A2用于串联连接铜排的位置的定位，通过匹配连接铜排10上的第一限位孔和第二限位孔。第一支架1和第二支架2自由组合的支架使得支架顶部可以有多种设置，这种设置限定了连接铜排10在支架顶部的位置。

请参阅图8，图8是本实用新型支架的一个实施例结构图。本软包电池模组包括19个第一支架1和4个第二支架2，从里到外的支架依次两个第一支架1、一个第二支架2、五个第一支架1、一个第二支架2、五个第一支架1、一个第二支架2、五个第一支架1、一个第二支架2和两个第一支架1，第一支架1和第二支架2堆叠后形成支架，支架内部容纳电芯3。

图9是本实用新型连接铜排的第一个实施例结构图，图9的连接铜排是用于图8的支架设置的，最后形成图11的一个软包电池模组第一实施例，图11是本实用新型软包电池模组的第一个实施例结构图；图12是本实用新型连接铜排的第二个实施例结构图，搭配特定的支架，最后形成图11的一个软包电池模组第二实施例，图13是本实用新型软包电池模组的第二个实施例结构图。

请参考图9和图12的连接铜排，连接铜排10包括串联连接铜排101和并联连接铜排101，并联连接铜排101设置于支架顶部的中间，并联连接铜排101包括第一焊接点e1与电芯极耳3焊接，并联连接铜排101包括第一限位孔a1和第一螺孔b1，第一限位孔a1与支架的第一支架1上的第一限位柱A1相对应，限定了并联连接铜排101在支架顶部的位置，第一螺孔b1与支架的第一支架1上的第一避位孔B1相对应；串联连接铜排101设置于支架顶部的左右两侧，串联连接铜排101包括第二焊接点e2与电芯极耳3焊接，串联连接铜排101包括第二限位孔a2和第二螺孔b2，第二限位孔a2与支架的第二支架2上的第二限位柱A2相对应，限定了串联连接铜排101在支架顶部的位置，第二螺孔b2与支架的第一支架1和第二支架2上的第二避位孔B2相对应，串联连接铜排101包括连接铜排101A、连接铜排101B和连接铜排101C。

请参考图10，图10是本实用新型采集板的一个实施例结构图。采集板11上包括第五螺孔b3和第六螺孔b4，第五螺孔b3、第一螺孔b1和第一避位孔B1通过螺丝固定，第六螺孔b4、第二螺孔b2和第二避位孔B2通过螺丝固定。采集板11用于固定在连接铜排10上，用于采集电池电压、电流、温度参数。

图11展示了本实用新型软包电池模组的第一个实施例的结构图，图11包括图9的连接铜排10和图8的支架，具体包括图8的19个第一支架1、4个第二支架2和72个电芯3，从里到外的支架依次两个第一支架1、一个第二支架2、五个第一支架1、一个第二支架2、五个第一支架1、一个第二支架2、五个第一支架1、一个第二支架2和两个第一支架1以及图9的三个串联连接铜排101A、一个串联连接铜排101B、一个串联连接铜排101C和八个并联连接铜排101形成软包电池模组的“三并联十二串联”，可以看到左边纵向上的串联连接铜排101A可以使6个第一焊接点e1下的电芯串联起来，左边纵向有两个连接铜排101A，则有两组六串联电芯；右边纵向上串联连接铜排101B和101C的纵向连接铜排1041可以分别使三个3个第一焊接点e1下的电芯串联起来，右边纵向有一个串联连接铜排101A、串联连接铜排101B和串联连接铜排101C，则有两组三串联电芯和一组六串联电芯；中间的并联连接铜排101的横向第二焊接点e2可以使横向的两个第二焊接点e2下的电芯串联起来，并联连接铜排101的纵向可以三个横向第二焊接点e2下串联的电芯并联起来，由此形成软包电池模组的“三并联和十二串联”。

同理，请参阅图13是本实用新型软包电池模组的第二个实施例结构图。图11包括图12的连接铜排10，具体包括图12的一个串联连接铜排102A、十个串联连接铜排102B、一个串联连接铜排102C和二十四个并联连接铜排101，配合支架，支架的设置具体包括12个第一支架1和11个第二支架2，从里到外的支架依次一个第一支架1和一个第二支架2依次交替至最后一个第一支架1为止形成电池的“三十六串联”。

本实用新型的软包电池模组第一实施例和第二实施例可以看出，在保持电池支架总数量23数量不变的情况下，即保证了电池模组的体积大小不变的情况下，改变第一支架1和第二支架2的数量和排列顺序，配套对应的连接铜排10，可以随意改变整个电池模组电芯的串并联，另外支架的总数量也可以根据需要发生改变，以此根据需要改变电芯的数量，任意自由组合第一支架1、第二支架2和电芯3的数量和设置，根据需要改变电池模组电压和电容大小，使得软包电池模组的通用性更强，更有利于电池模组的自动化生产。