线缆连接器组件的制造方法与流程

本发明涉及一种线缆连接器组件的制造方法，尤其是指一种高速传输类的线缆连接器组件的制造方法。

背景技术：

习用的线缆连接器组件的制造方法，提供一公头，将公头与线缆电性连接，在公头外围套设金属壳，在金属壳内成型第一绝缘件固定线缆，然后在第一绝缘件外围一次性注塑成型第二绝缘件以包覆公头、第一绝缘件、金属壳以及线缆。然而，由于第二绝缘件要包覆公头、第一绝缘件、金属壳以及线缆等多个部件，第二绝缘件的体积必然非常大，在注塑成型的过程中容易出现塑胶注入时压力不均匀的情况，使得第二绝缘件最终出现缺胶、缩水和肉厚不均匀的问题；同时，由于第二绝缘件仅通过一次性注塑成型，在进行第二绝缘件的成型步骤时，模具中需要有顶针抵顶金属壳的上下表面以进行定位，因此在成型第二绝缘件后，第二绝缘件的上下表面必然会存在供顶针拔出的通孔，而该通孔的存在会使得金属壳暴露在外界的空气当中，长期使用会影响线缆连接器组件的电气性能及使用寿命；另外，缺胶、肉厚不均匀和通孔的存在，会影响使用者插拔线缆连接器组件时的手感。

因此，有必要设计一种新的线缆连接器组件的制造方法，以克服上述问题。

技术实现要素：

本发明的创作目的在于提供一种通过分开两次成型的第一外模和第二外模以提高线缆连接器组件良率、使用手感和寿命的制造方法。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种线缆连接器组件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤s1：提供一插头连接器，所述插头连接器包括一绝缘本体、收容于所述绝缘本体的多个端子以及包围在所述绝缘本体外的一屏蔽壳，所述屏蔽壳具有一基部和自所述基部延伸用以插入一对接连接器中的一对接部，将一线缆与所述端子电性连接；步骤s2：将一外壳包覆所述基部和所述线缆且将所述外壳与所述屏蔽壳相固定；步骤s3：将一内模注塑成型于所述外壳内且固定所述线缆；步骤s4：对所述外壳的上表面进行定位，注塑成型一第一外模以覆盖所述外壳的下表面、所述內模的下表面；步骤s5：对所述第一外模的下表面进行定位，注塑成型一第二外模以覆盖所述外壳的上表面、所述第一外模的上表面，使所述第二外模和所述第一外模接合。

进一步，在步骤s1中，将多个所述端子与一电路板导接，且将所述线缆与所述电路板导接以实现所述端子与所述线缆之间的电性连接。

进一步，所述外壳具有至少一侧面连接所述外壳的上表面和下表面，在步骤s4中，将一第一顶针抵顶所述外壳的上表面再注塑成型所述第一外模，所述第一外模覆盖所述外壳的下表面和所述侧面的一部分，所述外壳的上表面露出所述第一外模。

进一步，在步骤s5中，将所述第一顶针拔除，将一第二顶针抵顶所述第一外模的下表面，再注塑成型所述第二外模覆盖所述外壳的上表面和所述侧面的另一部分。

进一步，所述基部具有一第一管体和自所述第一管体一端延伸形成的一第二管体，所述第一管体的口径大于所述第二管体的口径,在步骤s2中，所述外壳与所述第一管体焊接。

进一步，在步骤s2中，所述外壳与所述基部之间存在间隙，在步骤s4中，将所述第一外模填充所述间隙，在步骤s5，使所述第二外模填充所述间隙且在所述间隙内与所述第一外模接合。

进一步，在步骤s5，将所述第二外模成型为与所述第一外模相同的形状，使所述第二外模与所述第一外模以所述插头连接器为中心上下对称设置。

进一步，在步骤s4，使所述第一外模覆盖所述线缆的下表面，所述线缆的上表面露出所述第一外模，在步骤s5，使所述第二外模覆盖所述线缆的上表面。

另外，本发明还提供一种电连接器组合其特征在于，包括:一种线缆连接器组件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤s1：提供一插头连接器，所述插头连接器包括一绝缘本体、收容于所述绝缘本体的多个端子以及包围在所述绝缘本体外的一屏蔽壳，所述屏蔽壳具有一基部和自所述基部延伸用以插入一对接连接器中的一对接部，将一线缆与所述端子电性连接；步骤s2：将一外壳包覆所述基部和所述线缆且将所述外壳与所述屏蔽壳相固定；步骤s3：对所述外壳的上表面进行定位，注塑成型一内模和与所述内模一体成型的一第一外模，所述内模收容于所述外壳内固定所述线缆，所述第一外模位于所述内模的下方且覆盖所述外壳的下表面；步骤s4：对所述第一外模的下表面进行定位，注塑成型一第二外模以覆盖所述外壳的上表面和所述第一外模的上表面，使所述第二外模和所述第一外模接合。

进一步，在步骤s1中，将多个所述端子与一电路板导接，且将所述线缆与所述电路板导接以实现所述端子与所述线缆之间的电性连接。

进一步，所述外壳具有至少一侧面连接所述外壳的上表面和下表面，在步骤s3中，将一第一顶针抵顶所述外壳的上表面再注塑成型所述第一外模，所述第一外模覆盖所述外壳的下表面和所述侧面的一部分，所述外壳的上表面露出所述第一外模。

进一步，将所述第一顶针拔除，将一第二顶针抵顶所述第一外模的下表面，再注塑成型所述第二外模覆盖所述外壳的上表面和所述侧面的另一部分。

进一步，所述基部具有一第一管体和自所述第一管体一端延伸形成的一第二管体，所述第一管体的口径大于所述第二管体的口径,在步骤s2中，所述外壳与所述第一管体焊接。

进一步，在步骤s2中，所述外壳与所述基部之间存在间隙，在步骤s3中，将所述第一外模填充所述间隙，在步骤s4，使所述第二外模填充所述间隙且在所述间隙内与所述第一外模接合。

进一步，在步骤s3中，使所述第一外模覆盖所述线缆的下表面，在步骤s4中,使所述第二外模覆盖所述线缆未被所述第一外模覆盖的部分。

与现有技术相比，本发明通过分别先后注塑成型所述第一外模和所述第二外模，减小了每一次注塑成型形成的塑胶的体积，使得每一次注塑成型时不会出现塑胶注入压力不均匀的情况，使得所述第一外模和所述第二外模结构分布均匀，不会出现缺胶、缩水和肉厚不均匀的情况，降低了不良率且不会影响使用者的使用；同时，先对所述外壳的上表面进行定位，注塑成型所述第一外模覆盖所述外壳下表面、所述内模下表面，再对所述第一外模的下表面进行定位，注塑成型所述第二外模覆盖所述外壳的上表面、所述第一外模的上表面，使所述第二外模与所述第一外模接合，使得所述第一外模和所述第二外模的结构完整，表面不会留有通孔，进而使所述外壳密封在所述第一外模和所述第二外模之中，长期使用也不会影响所述线缆连接器组件的电气性能及使用寿命。

【附图说明】

图1为本发明线缆连接器组件主要实施例的立体分解图；

图2为安装外壳后的线缆连接器组件制造过程的示意图；

图3为成型内模后的线缆连接器组件制造过程的示意图；

图4为成型第一外模后的线缆连接器组件制造过程的示意图；

图5为成型第二外模后的线缆连接器组件的示意图；

图6为图2沿a-a方向剖视的剖视图；

图7为图2沿b-b方向剖视的剖视图；

图8为第二实施例线缆连接器组件剖视的示意图。

附图标号说明：

【具体实施方式】

为便于更好的理解本发明的目的、结构、特征以及功效等，现结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

请参照图1至图7，为本发明一种新的线缆连接器组件100的制造方法的主要实施例，所述线缆连接器组件100包括一插头连接器1、一电路板2、一线缆3、一外壳4、一内模5、一第一外模6、一第二外模7。

请参照图1、图6，所述插头连接器1在本实施例中为符合type-c标准的连接器，所述插头连接器1包括一绝缘本体11、收容于所述绝缘本体11的多个端子12、一屏蔽片(未标号)和两金属片(未标号)、包围在所述绝缘本体11外的一屏蔽壳13。所述屏蔽壳13包括一基部131和自所述基部131向前延伸用于插入一对接连接器中的一对接部132；所述基部131进一步包括一第一管体1311和自所述第一管体1311向前延伸的一第二管体1312，所述第一管体1311的口径大于所述第二管体1312的口径，所述第二管体1312的口径与所述对接部132的口径相等。所述多个端子12和所述屏蔽片(未标号)通过焊接的方式与所述电路板2导接；所述线缆3包括一绝缘表皮31和收容于所述绝缘表皮31内的多条芯线32，多条所述芯线32同样通过焊接的方式与所述电路板2导接以实现多个所述端子12与所述芯线32的电性连接，当然在其他实施例中所述芯线32可以直接与所述端子12进行焊接而不设置所述电路板2。

请参照图1、2和图6、7，所述外壳4由金属材料制成，套设在所述基部131外围，所述外壳4具有一主体部41、自所述主体部41向前延伸的四个定位弹片42、自所述主体部41向后延伸的包线部43。所述主体部41包括在上下方向上相对设置的一上壁411和一下壁412，以及连接所述上壁411和所述下壁412且相对设置的两个侧壁413，所述上壁411、所述下壁412以及两个侧壁413围成一收容腔414，所述收容腔414收容所述基部131、所述电路板2和焊接于所述电路板2上的多个所述芯线32，所述第一管体1311和所述第二管体1312均在所述上壁411、所述下壁412和两个所述侧壁413之间形成间隙a，所述上壁411和所述下壁412均与所述第一管体1311通过焊接固定,在其他实施例中，所述插头连接器1与所述外壳4可以使用卡扣或其他方式固定。两个所述定位弹片42自所述上壁411向前延伸而成，另外两个所述定位弹片42自所述下壁412向前延伸而成，当所述外壳4自前往后套设于所述插头连接器1外时，四个所述定位弹片42与所述第一管体1311的前端面抵持而限制所述外壳4继续向后移动。在安装所述外壳4前，所述包线部43为一平板，待所述外壳4安装完成后再折弯成圆环状，夹持包围在所述绝缘表皮31外围实现固定。

请参照图1、3、4和图6、7，所述内模5为一塑胶件，通过注塑成型而制成，所述内模5包括位于前方的一第一段51和位于后方且与所述第一段51一体连接的一第二段52，所述第一段51注塑成型于所述收容腔414内，填充所述电路板2与所述外壳4之间的空间，因此所述第一段51完全包覆所述电路板2和所述芯线32，对所述电路板2和所述芯线32起到固定的作用。所述第二段52位于所述收容腔414外，包覆所述线芯32、所述绝缘表皮31的一部分(未图示)和所述包线部43的一部分，所述包线部43部分显露于所述第二段52的上方。

请参照图1、图4至图7，所述第一外模6和所述第二外模7为形状大小相同的分体设置的塑胶件(在其他实施例中形状大小可以不相同)，所述第一外模6的上表面与所述第二外模7的下表面无缝接合而不存在缝隙，所述第一外模6注塑成型于所述内模5和所述外壳4的下方，所述第一外模6覆盖所述外壳4的下表面(相当于所述下壁412的外表面)、所述外壳4的每一侧面(相当于所述侧壁413的外表面)的一半(在其他实施例中所述第一外模6可以包覆所述外壳4的整个侧面、上表面的一部分，只需保证所述外壳4的上表面未被所述第一外模6完全覆盖即可)，另外所述第一外模6还覆盖所述第二段52的下表面和所述绝缘表皮31的下表面；同时，在注塑成型所述第一外模6时，塑胶会流入所述间隙a，使得所述第一外模6填充所述间隙a的一部分，对所述基部131进行包覆，使所述插头连接器1和所述外壳4被更好地固定。所述第二外模7注塑成型于所述第一外模6的上方，与所述第一外模6以所述插头连接器1为中心上下对称设置，所述第二外模7覆盖所述外壳4的上表面(相当于所述上壁411的外表面)以及所述外壳4的每一侧面(相当于所述侧壁413的外表面)未被所述第一外模6覆盖的另一半，另外所述第二外模7还覆盖所述第二段52的上表面和所述绝缘表皮31的上表面(或未被所述第一外模6覆盖的部分)；同样地，在注塑成型所述第二外模7时，塑胶会流入所述间隙a，填充所述间隙a，因此所述第二外模7和所述第一外模6在所述间隙a内无缝接合，所述第一外模6和所述第二外模7共同对所述基部131进行包覆。

请参照图1至图7，为所述线缆连接器组件100的成型方法与步骤：

步骤s1，提供所述插头连接器1和所述线缆3，将所述插头连接器1内的多个所述端子12和所述芯线32焊接于所述电路板2，使得多个所述端子12与所述线缆3上的所述芯线32电性连接；

步骤s2，将所述外壳4安装在所述插头连接器1上，包覆所述基部131和所述线缆3，通过焊接的方式将所述外壳4和所述屏蔽壳13相固定，形成一半成品(未标号)；

步骤s3：将所述半成品(未标号)放置于一模具(未图示)内，在所述外壳4内注塑成型所述内模5固定所述线缆3；

步骤s4：通过模具(未图示)内位于所述外壳4上方的一第一顶针(未图示)对所述外壳4的上表面进行定位，所述第一顶针(未图示)抵顶所述外壳4的上表面(所述上壁411的外表面)，注塑成型所述第一外模6覆盖所述外壳4的下表面(所述下壁412的外表面)、所述内模5的下表面、所述线缆3的下表面和所述基部131的下表面，使所述对接部132向前凸伸出所述第一外模6外；

此时所述外壳4的上表面、每一侧面的一半以及所述内模5的上表面均显露于所述第一外模6外而未被所述第一外模6所覆盖；由于所述第一顶针(未图示)抵顶的是所述外壳4的上表面，因此所述第一外模6的外表面不会留下通孔；

步骤s5：拔除所述第一顶针(未图示)，通过模具(未图示)内位于所述第一外模6下方的一第二顶针(未图示)对所述第一外模6的下表面进行定位，所述第二顶针(未图示)抵顶所述第一外模6的下表面，注塑成型所述第二外模7覆盖所述第一外模6的上表面、所述外壳4的上表面(所述上壁411的外表面)、所述线缆3的上表面和所述基部131的上表面，使所述第二外模7和所述第一外模6接合，所述对接部132向前凸伸出所述第二外模7外。

注塑所述第二外模7时，塑胶呈熔融状态流入模具(未图示)内，与所述第一外模6的上表面紧密接触，因此待塑胶冷却后，所述第二外模7的下表面最终与所述第一外模6的上表面无缝接合，而由于所述第二顶针(未图示)抵顶的是第一外模6的下表面，因此所述第二外模7的外表面也不会留下通孔，使得所述外壳4和所述内模5完全被包覆在所述第一外模6和所述第二外模7内。

请参照图8，为本发明新的线缆连接器组件100的制造方法的第二实施例，与主要实施例的区别仅在于所述内模5和所述第一外模6仅通过一次注塑成型形成，因此在本实施例中，所述线缆连接器组件100的成型方法与步骤为：

步骤s1：提供所述插头连接器1和所述线缆3，将所述插头连接器1内的多个所述端子12和所述芯线32焊接于所述电路板2，使得多个所述端子12与所述线缆3上的所述芯线32电性连接；

步骤s2：将所述外壳4安装在所述插头连接器1上，包覆所述基部131和所述线缆3，通过焊接的方式将所述外壳4和所述屏蔽壳13相固定，形成一半成品(未标号)；

步骤s3：将所述半成品(未标号)放置于一模具(未图示)内，通过模具(未图示)内位于所述外壳4上方的所述第一顶针(未图示)对所述外壳4的上表面进行定位，所述第一顶针(未图示)抵顶所述外壳4的上表面(所述上壁411的外表面)，注塑成型所述内模5和与所述内模5一体成型的所述第一外模6，所述内模5收容于所述外壳4内固定所述线缆3，所述第一外模6位于所述内模5的下方且覆盖所述外壳4的下表面(所述下壁412的外表面)、所述线缆3的下表面、所述内模5的下表面和所述基部131的下表面，使所述对接部132向前凸伸出所述第一外模6外；

所述外壳4的上表面、每一侧面的一半显露于所述第一外模6和内模5外而未被覆盖；由于所述第一顶针(未图示)抵顶的是所述外壳4的上表面，因此所述第一外模6的外表面不会留下通孔；

步骤s4：拔除所述第一顶针(未图示)，通过模具(未图示)内位于所述第一外模6下方的所述第二顶针(未图示)对所述第一外模6的下表面进行定位，所述第二顶针(未图示)抵顶所述第一外模6的下表面，注塑成型所述第二外模7覆盖所述外壳4的上表面(所述上壁411的外表面)、所述内模5的上表面、所述线缆3的上表面和所述基部131的上表面，使所述第二外模7和所述第一外模6接合，使所述对接部132向前凸伸出所述第二外模7外。

同样，注塑所述第二外模7时，塑胶呈熔融状态流入模具内，与所述第一外模6的上表面紧密接触，因此待塑胶冷却后，所述第二外模7的下表面最终与所述第一外模6的上表面无缝接合，而由于所述第二顶针(未图示)抵顶的是第一外模6的下表面，因此所述第二外模7外表面也不会留下通孔，使得所述外壳4和所述内模5完全被包覆在所述第一外模6和所述第二外模7内。

综上所述，本发明的线缆连接器组件100的制造方法具有以下有益效果：

1.分别先后注塑成型所述第一外模6和所述第二外模7，相比仅通过一次注塑成型将所述第一外模6和所述第二外模7成型为一体，减小了每一次注塑成型形成的塑胶的进胶量和体积，因此在注塑成型时不会出现塑胶注入压力不均匀的情况，使得所述第一外模6和所述第二外模7结构分布均匀，不会出现缺胶、缩水和肉厚不均匀的情况，降低了不良率；

2.先对所述外壳4的上表面进行定位，注塑成型所述第一外模6覆盖所述内模5的下表面、所述外壳4的下表面，再对所述第一外模6的下表面进行定位，注塑成型所述第二外模7覆盖所述第一外模6的上表面、所述外壳4的上表面，使得所述第一外模6和所述第二外模7结构完整，表面不会留有通孔，进而使所述外壳4完全密封在所述第一外模6和所述第二外模7之中，长期使用也不会影响所述线缆连接器组件100的电气性能，提高了所述线缆连接器组件100的使用寿命；

3.所述第一外模6和所述第二外模7表面光滑不留有通孔，且两者肉厚均匀，因此使用手感良好，便于插接；

4.所述第二外模7的下表面与所述第一外模6的上表面无缝接合，分开两次成型的所述第一外模6和所述第二外模7之间不留有缝隙，对所述插头连接器1、所述外壳4、所述内模5和所述线缆3固定效果好且保证对所述外壳4和所述内模5的完全包覆。

5.所述第一外模6和所述第二外模7填充所述外壳4与所述屏蔽壳13之间存在的所述间隙a，对所述插头连接器1起到更好的固定作用。

6.所述第二外模7填充所述间隙a且在所述间隙a内与所述第一外模6无缝贴合，进一步保证所述插头连接器1的固定，使得所述插头连接器1在插接时不会产生晃动。

以上详细说明仅为本发明之较佳实施例的说明，非因此局限本发明之专利范围，所以，凡运用本创作说明书及图示内容所为之等效技术变化，均包含于本创作之专利范围内。