模组支架、电池模组、电池包以及汽车的制作方法

本实用新型涉及新能源汽车技术领域，具体地涉及一种模组支架、电池模组、电池包以及汽车。

背景技术：

当代汽车产业正在发生革命性的变化,即传统燃油汽车正在逐步被新能源汽车所代替,其中纯电动汽车作为新能源汽车的一种正在兴起。电动车在行驶过程中会遇到各种复杂工况，提升电池包应对各种工况的能力，必须提高电池包的结构强度，而电池包结构的设计方式直接影响电池包的整体安全性能。

电池包放置在车身底盘下方，要承受来自路面的冲击、泥沙等各种不良影响，而模组作为电池包的主要组成部分，占据了电池包相当一部分重量，所以，模组结构稳定的重要性尤为突出。电池包模组的支架起到保护模组、电芯的作用，通常布置在模组的两侧。所以在设计模组的时候除了考虑成本问题，还要保证电池包的安全性和可靠性。

目前常见的电池模组的侧壁和模组支架基本分为两种，第一种是模组支架和模组侧壁分别加工，然后通过焊接的形式连接在一起。这样不仅增加了模组的成本，而且因模组支架侧壁的存在增加了模组重量，从而增加了成本。这样侧壁和支架之间因连接而使用焊接工艺，增加因焊缝而引起的应力集中和裂纹；第二种是通过铣削加工的方式，把整个铝块通过铣削的方式加工。这样虽然能降低模组的整体重量，避免模组侧壁和支架侧壁之间因连接而使用的焊接工艺，但是，因为模组支架底面和模组支架侧壁因加强筋的存在，只能通过整体铣削加工的方式加工，造成了生产周期和生产成本的增加。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种模组支架，以提高生产效率、降低加工成本，同时保证电池包抗冲击、抗跌落能力。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种模组支架，包括模组侧壁、支架底壁和支架侧壁，所述支架底壁垂直于所述模组侧壁设置，所述支架侧壁从所述支架底壁的外端倾斜延伸至所述模组侧壁，所述支架底壁、所述支架侧壁和所述模组侧壁为一体成型件。

进一步的，所述支架底壁上设置有紧固件安装孔。

进一步的，所述所述支架侧壁上设置有与所述紧固件安装孔相对应的紧固件安装过孔。

进一步的，所述所述支架侧壁上形成有用于提吊所述模组支架的吊装结构。

进一步的，所述所述支架底壁和所述支架侧壁的连接处形成有加强部。

进一步的，所述所述模组支架为铝材料件，所述支架底壁的厚度为A，3mm≤A≤4mm，所述支架侧壁的厚度为B，3mm≤B≤4mm。

进一步的，所述所述支架底壁、所述支架侧壁和所述模组侧壁为挤压成型件。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池模组具有以下优势：

利用本申请提供的模组支架，支架底壁、支架侧壁和模组侧壁为一体成型件，且支架侧壁从支架底壁的外端倾斜延伸至模组侧壁，形成了起到加强筋作用的结构，因此本申请提供的模组支架在提高生产效率的同时，保证了模组支架和模组侧壁支架的连接强度。与传统的具有加强筋的铣削工艺相比，提高了生产效率、降低了加工成本；与传统的焊接连接的形式，降低了模组支架的重量，实现电池包的轻量化，且避免了因焊接而带来的焊接裂纹、孔穴、固体杂质而造成连接不可靠的情况，有效提高电池包抗冲击、抗跌落能力。

本实用新型第二方面提供一种电池模组，该电池模组包括模组主体和如上所述的模组支架，所述模组侧壁安装于所述模组主体的侧面。

本实用新型第三方面提供一种电池包，该电池包包括如上所述的电池模组。

本实用新型再一方面提供一种汽车，该汽车包括如上所述的电池包。

所述电池模组、所述电池包、所述汽车与上述模组支架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的模组支架的示意图；

图2为本实用新型实施方式所述的模组支架的俯视图；

图3为本实用新型实施方式所述的模组支架的侧视图。

附图标记说明

10-模组侧壁 31-支架底壁 32-支架侧壁 33-紧固件安装孔 34-紧固件安装过孔 35-吊装孔

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

本实用新型提供一种模组支架，该模组支架用于将电池模组连接到电池包的壳体，如图1所示，所述模组支架包括模组侧壁10、支架底壁31和支架侧壁32，所述支架底壁31垂直于所述模组侧壁10设置，所述支架侧壁32从所述支架底壁31的外端倾斜延伸至所述模组侧壁10，其中，所述支架底壁31、所述支架侧壁32和所述模组侧壁10为一体成型件。

利用本申请提供的模组支架，支架底壁31、支架侧壁32和模组侧壁10为一体成型件，且支架侧壁32从支架底壁31的外端倾斜延伸至模组侧壁10，形成了起到加强筋作用的结构，因此本申请提供的模组支架在提高生产效率的同时，保证了模组支架和模组侧壁支架的连接强度。与传统的具有加强筋的铣削工艺相比，提高了生产效率、降低了加工成本；与传统的焊接连接的形式，降低了模组支架的重量，实现电池包的轻量化，且避免了因焊接而带来的焊接裂纹、孔穴、固体杂质而造成连接不可靠的情况，有效提高电池包抗冲击、抗跌落能力。

其中，所述支架底壁31、所述支架侧壁32和所述模组侧壁10为挤压成型件，例如模组支架为铝材料件，可以选用热挤压的成型工艺，热挤压工艺具有成型塑型较好的优点。但是本实用新型并不限定于此，也可以选用其他常见的一体成型方式，比如冲压成型等。

另外，在模组支架采用铝材料件的情况下，限定支架底壁31的厚度为A，3mm≤A≤4mm，限定支架侧壁32的厚度为B，3mm≤B≤4mm，优选为支架底壁的壁厚为4mm，支架侧壁的壁厚为3mm。

模组侧壁10为平坦的板件，支架底壁31同样为平坦的板件且垂直于模组侧壁10设置，支架侧壁32倾斜设置在模组侧壁10和支架底壁31之间，参考图3所示的结构，支架侧壁32和模组侧壁10以及支架底壁31的交界处采用了圆弧和直线混合的过渡形式，以提高支架侧壁32与模组侧壁10以及支架底壁31之间的连接强度，支架侧壁32的中段为平直段，限定该平直段所在的平面和模组侧壁10之间的夹角为C，则30°≤C≤60°，优选为45°，支架侧壁32可以采用该角度作为倾斜度从而倾斜设置在模组侧壁10以及支架底壁31之间。

此外可以在支架底壁31和支架侧壁32的连接处设置加强部，比如在支架底壁31和支架侧壁32之间设置加强筋，或者在支架底壁31和支架侧壁32的连接处形成导角。

为了将能够将模组支架安装在电池包中，如图1所示，支架底壁31上设置有紧固件安装孔33，通过该紧固件安装孔33，支架底壁31可以通过螺栓或者螺钉连接在电池包的下壳体中，从而实现电池模组的固定。

紧固件要从支架底壁31的朝向支架侧壁32的一侧穿入紧固件安装孔33，从而连接到电池包的下壳体上的螺纹孔中，为了便于安装紧固件，如图2所示，支架侧壁32上设置有与紧固件安装孔33相对应的紧固件安装过孔34，紧固件安装过孔34的数量与紧固件安装孔33相对应，紧固件能够依次穿过紧固件安装过孔34、紧固件安装孔33并最终螺纹连接在电池包的下壳体上的螺纹孔中，其中，紧固件安装过孔34由于是形成在倾斜的支架侧壁32上，其通径要较紧固件安装过孔34大一些，以便紧固件穿过。

另外为了便于模组支架的挤压成型的加工工序，支架侧壁32上设置有吊装结构以便在生产模组支架时进行吊装而便于生产，如图1和图2所示，该吊装结构可以为形成在支架侧壁32上的吊装孔35，在热挤压加工时，先加工出该吊装孔35，通过该吊装孔对模组支架进行吊装，以便加工出别的结构，此外这种孔状的结构还能够进一步减轻模组支架的重量，从而利于电池包的轻量化。

本申请第二方面提供一种电池模组，该电池模组包括模组主体和如上所述的模组支架，其中，模组侧壁10可以通过螺钉连接等形式与模组主体连接，同时模组侧壁10上通过粘合胶与模组主体中的电芯结构连接。

本申请再一方面提供一种电池包，该电池包包括如上所述的电池模组，利用电池模组的模组支架可以和电池包的下壳体之间形成螺栓连接，从而使得电池模组安装在电池包中。

本申请还提供一种汽车，该汽车包括如上所述的电池包。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。