高温、防电气干扰；阻燃效果更好、抗弯曲性能更优、使用更安全。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型实施实例I的一段开剥后的立体结构示意图。
[0020]图2是实施实例I的横截面结构示意图。
[0021]图3为本实用新型实施实例2截取一段，去除绝缘层外的部分后开剥的立体结构示意图。
[0022]图4为本实用新型实施实例3截取一段，去除绝缘层外的部分后开剥的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]实施实例I
[0024]请见图1和图2，一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，包括导体1、包覆在导体I外的包带2、被覆在包带2外的绝缘层3、包覆在绝缘层3外的单面铝箔层5、包覆在单面铝箔层5外的屏蔽层6、挤塑包覆在屏蔽层6外的护套层4，所述绝缘层的材料为125°C环保阻燃辐照交联聚烯烃或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPE或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPU，所述护套层的材料为125°C环保阻燃辐照交联聚烯烃或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPE或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPU，所述单面铝箔层的导电铝箔面是与绝缘层的外表面相接触的；所述电缆的额定工作电压为1500V，电缆的长期工作温度< 125°C，电缆敷设时环境温度彡_40°C，电缆在温度为175°C下连续稳定工作时间彡6h，电缆的最小弯曲半径为电缆外径的8倍，其特征在于所述导体I是由多根直径为0.0l?0.60mm的铝合金丝绞合而成的，所述导体的横截面积为1.0?150mm2;所述包带2由内层带22及位于内层带之外的外层带21构成，内层带以第一节距单方向螺旋地绕在导体之外，外层带以第二节距单方向螺旋地绕在内层带之外，内层带与外层带的绕向相反且第一节距与第二节距相等；第一节距是内层带宽度的3?6倍；内层带的材料是厚度为0.15?0.30mm的阻水带或无纺布或玻璃纤维带或云母带或是厚度为0.03?0.1Omm的聚酯带；外层带的材料与内层带的材料相同。
[0025]实施实例2
[0026]请见图3，并参考图1和图2，一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，包括导体1、包覆在导体I外的包带2、被覆在包带2外的绝缘层3、包覆在绝缘层3外的单面铝箔层5、包覆在单面铝箔层5外的屏蔽层6、挤塑包覆在屏蔽层6外的护套层4，所述绝缘层的材料为125°C环保阻燃辐照交联聚烯烃或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPE或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPU，所述护套层的材料为125°C环保阻燃辐照交联聚烯烃或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPE或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPU，所述单面铝箔层的导电铝箔面是与绝缘层的外表面相接触的；所述电缆的额定工作电压为1500V，电缆的长期工作温度彡125°C，电缆敷设时环境温度彡_40°C，电缆在温度为175°C下连续稳定工作时间彡6h，电缆的最小弯曲半径为电缆外径的8倍，其特征在于所述导体I是由多根直径为0.01?
0.60mm的铝合金丝绞合而成的，所述导体的横截面积为1.0?150mm2;所述包带以相紧挨的方式单方向螺旋地绕在导体之外；包带的材料是厚度为0.15?0.30mm的阻水带或无纺布或玻璃纤维带或云母带或是厚度为0.03?0.1Omm的聚酯带。
[0027]实施实例3
[0028]请见图4，并参考图1和图2，一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，包括导体1、包覆在导体I外的包带2、被覆在包带2外的绝缘层3、包覆在绝缘层3外的单面铝箔层5、包覆在单面铝箔层5外的屏蔽层6、挤塑包覆在屏蔽层6外的护套层4，所述绝缘层的材料为125°C环保阻燃辐照交联聚烯烃或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPE或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPU，所述护套层的材料为125°C环保阻燃辐照交联聚烯烃或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPE或125°C环保阻燃热塑性弹性体TPU，所述单面铝箔层的导电铝箔面是与绝缘层的外表面相接触的；所述电缆的额定工作电压为1500V，电缆的长期工作温度彡125°C，电缆敷设时环境温度彡_40°C，电缆在温度为175°C下连续稳定工作时间彡6h，电缆的最小弯曲半径为电缆外径的8倍，其特征在于所述导体I是由多根直径为0.01?
0.60mm的招合金丝绞合而成的,所述导体的横截面积为1.0?150mm2;所述包带以有搭接的方式单方向螺旋地绕在导体之外，搭接的宽度为包带宽度的0.1?0.2倍；包带的材料是厚度为0.15?0.30mm的阻水带或无纺布或玻璃纤维带或云母带或是厚度为0.03?0.1Omm的聚酯带。
[0029]上述任一实施实例所述的一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，其特征在于所述的单面铝箔层的厚度为0.05?0.5mm ;较典型的厚度为0.05mm或0.08mm或0.1Omm或 0.1 2mm 或 0.15mm 或 0.20mm 或 0.25mm 或 0.30mm 或 0.40mm 或 0.45mm。
[0030]上述任一实施实例所述的一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，其特征在于所述的屏蔽层是由金属丝编织带包覆形成的编织屏蔽层或由半导体复合材料挤塑包覆在单面铝箔层外形成的半导体屏蔽层。
[0031]上述任一实施实例中所述的一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，其特征在于所述的护套层4的厚度为0.8?3.0mm ;较典型的厚度为0.8mm或1.0mm或1.2mm或
1.5mm 或 1.6mm 或 1.8mm 或 2.0mm 或 2.5mm 或 3.0mnin
[0032]上述任一实施实例中所述的一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，其特征在于所述导体由多层构成，每层中由多根铝合金丝绞合而成，且相邻层之间的绞合方向相反；每层的绞合节距为该层中铝合金丝直径的10?25倍。
[0033]进一步地，上述任一实施实例中所述的一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，其特征在于所述导体由多层构成，相邻层中:外层铝合金丝的绞合节距比内层铝合金丝的绞合节距大，且外层铝合金丝的绞合节距是内层铝合金丝的绞合节距的2?4倍。
[0034]上述任一实施实例中所述的一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，其特征在于所述铝合金丝的型号为8A07或8030或LHAl或LHA2。
[0035]上述任一实施实例中所述的一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，其特征在于所述铝合金丝的抗拉强度为120?155MPa、最小断裂伸长率为8%、20°C时最大电阻率为29.7ηΩ.πι;所述铝合金丝的最大线膨胀系数为2.3X10_5 (1/V)。
[0036]上述任一实施实例中所述的一种具有铝合金导体的电动汽车用高压电缆，其特征在于所述的绝缘层的厚度为0.5?3.0mm ;较典型的厚度为0.5mm或0.7mm或0.8mm或
1.0mm 或 1.5mm 或 2.0mm 或 3.0mnin
[0037]当然，作为进一步地改进，本实用新型中，上述实施实例3中，包带层的材料还可以是金属带如铜带或铝带或铝合金带或钢带，包带以有搭接的方式单方向螺旋地绕在导体之外，前后螺旋之间具有搭接使得导体对外无暴露处；导体即多根铝合金丝可以是绞合的，也可以是平行放置的，这样使导体紧固约束为一体；反复弯曲时不散开；对于导体的保护更加周到，外部的轻微损伤不会影响内部导体的性能。
[0038]当然，作为进一步地改进，本实用新型中，上述实施实例2中，包带层的材料还可以是金属带如铜带或铝带或铝合金带或钢带，包带以无搭接的、相邻的螺旋之间紧挨的方式单方向螺旋地绕在导体之外，使得导体对外无暴露处；导体即多根铝合金丝可以是绞合的，也可以是平行放置的，这样使导体紧固约束为一体；反复弯曲时不散开；对于导体的保护更加周到，外部的轻微损伤不会影响内部导体的性能。
[0039]当然,作为进一步地改进,本实用新型中，上述实施实例I中，内层带和外层带的材料都可以是金属带如铜带或铝带或铝合金带或钢带；内层外和外层带交叠处是通过打结相结合的，这样使导体不易散开，使导体结构更稳定，电缆性能更优。
[0040]本实用新型中，由于导体中使用了铝合金丝，铝合金丝可以做到比铝丝直径更细但是强度更高，故可以更快速地绞合生产，绞合速度是铝丝的3?5倍，是铜丝的2?3倍；故电缆更加柔软、更易弯曲、更易在狭窄的空间内敷设、更能耐高压、耐大电流容量、耐高温、更耐酸/碱/水腐蚀、不会氧化；具有更小的热膨胀系数，做成电缆后，膨胀及收缩在-100?300°C范围内基本不受温度的影响，能保持与绝缘层的一体化；抗蠕变性能更好。本实用新型中，电缆绝缘层及护套层都采用125°C环保阻燃热塑性弹性体TPE或TPU或辐