定子铁芯拼接压装机的模具的制作方法与工艺

本发明涉及电机定子领域，具体涉及一种定子铁芯拼接压装机的模具。

背景技术：
专利公告号为：CN203456956U的实用新型专利，公开了一种励磁定子叠片及励磁定子铁芯(如图17和18)。这种励磁定子铁芯中的整体冲片设计成由两个及以上扇形冲片10拼接而成的结构，每个所述扇形冲片10至少包含一个沿径向向内延伸的齿5，每个所述扇形冲片的两侧分别为第一拼接面和第二拼接面，所述第一拼接面上设有凸起1，所述第二拼接面设有导向槽2，当两个及以上的扇形冲片拼接时，一个扇形冲片的第一拼接面上的凸起1可容纳于另一个扇形冲片的第二拼接面上的导向槽2；拼接成环形后所述励磁定子叠片的相邻齿是不同的，其中一个齿上设有凹槽6。在所述扇形冲片的外环边缘设有至少一个凹形坡口3。图19示意出了利用励磁定子叠片制作励磁定子铁芯12的过程，即先用扇形冲片10拼接形成环状的若干层的叠片层11，再将这些叠片层11重叠起来，经过叠压装配后形成的励磁定子铁芯12，采用铆钉7插入到铆钉孔8中将压装的定子铁芯固定锁紧，叠压装配后各层叠片层11的上述凹形坡口3形成缝道4。然而，在压装过程中，压机对各层叠片的弧形部施加压装作用力，而绕线部没有受到压力作用，因此，导致层叠压装成型的定子出现绕线部发生曲翘。随着国内外科技发展步伐的加快，各行各业高科技产品新颖设计层出不穷，定子铁芯由在级进冲压冲裁叠铆成6块或8块定子瓣(如图1所示的单个定子瓣)组成一个整体定子铁芯的新颖设计结构形式，充分体现了科技进步；它具有成本低、质量好的绝对优势，其产品质量精度要求高、批量大，作为电机定转子铁心制造的专业生产企业。然而，目前对于这种以多个定子瓣组合而成的定子铁芯，由于压装设备的限制，无法组装成较为完美的定子铁芯，具体体现在，例如，将12个定子瓣压装成一个定子铁芯时，现有的压装设备的压装过程为： 通过各个定子瓣上设置的凸起和凹槽，将拼接的所有定子瓣中的相邻定子瓣所形成一上一下的位置，然后压装。由于仅仅靠各个定子瓣上设置的凸起和凹槽形成的接合使两邻的定子瓣形成支撑，而各个定子瓣的内圆和外圆均无法得到定位，在强大的压力作用下，虽然压力对于每个定子瓣是均匀的，但是压力施加于各个定子瓣上后，上述接合部使定子瓣的定位发生偏斜，造成上层定子瓣在向下移动过程中发生偏斜，，从图20和图21可以明显地看出，最终压装成型的定子铁芯出现以下缺陷第一，轴向端向极为不平整；第二，内圆和外圆不同心；第三，各个绕线槽的槽型不统一，绕线槽的槽口不均匀，向绕线槽内绕制漆包线时出现困难。

技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明提供一种定子铁芯拼接压装机的模具，本发明的可使定子瓣在压装前得到非常好的定位，并且压装过程中使定子瓣形成垂直向下的运动，压装后得到的定子铁芯的轴向端向平整，内外圆保持同心，各个绕线槽的槽型统一。定子铁芯拼接压装机的模具，包括工作台，还包括对拼接的所有定子瓣中的相邻定子瓣所形成一上一下的位置进行保持的保持装置，该保持装置设置在工作台的上表面；所述保持装置包括支撑板，至少两个定位块的一端分别连接在支撑板的轴向端面上，这些定位块的另一端沿着支撑板的轴向延伸，这些定位块相互之间具有间距。优选地，所述保持装置还包括柱体部件，柱体部件的一端固定在支撑板的设置定位块的轴向端面上后，所述定位块以柱体部件的轴向为中心的位于该柱体部件的周围，所述柱体部件的圆周面上至少均布有两个隔条，隔条的两端沿着柱体部件的轴向布置。优选地，所述定位块包括柱状本体，柱状本体面对定子瓣的第一表面上设 有倒角，或者所述第一表面为弧形面；以及径向限位部件，该径向限位部件由中间连接块以及扇形块组成，中间连接块的一端连接于柱状本体的与所述第一表面相对的第二表面，中间连接块的另一端与扇形块的外弧面连接。优选地，所述定位块的两侧面对称设置有凹槽。优选地，还包括对各个定子瓣外周面进行导向的护套，该护套环绕在保持装置的周围。优选地，还包括至少两个定位筋，这些定位筋均布在护套的内壁面上，且定位筋沿着护套的轴向设置。优选地，还包括升降装置，升降装置的一端与保持装置固定连接，升降装置的另一端与工作台连接。优选地，所述护套的内壁面上至少设有两个凹槽，这些凹槽沿着护套的轴向布置且至少一端延伸到护套的轴向端面，所述定位筋的一部分嵌入到凹槽中，定位筋的高度小于或等于凹槽的高度。优选地，所述保持装置还包括位于护套与工作台上表面之间的垫板，垫板上设有中心通孔以及围绕在该中心通孔周围的装配孔；以及一端安装在支撑板上的导杆，导杆的另一端沿着支撑板轴向延伸后，伸入到垫板上的装配孔中并与该装配孔形成间隙配合。采用了上述方案，本发明具有对拼接的所有定子瓣中的相邻定子瓣所形成一上一下的位置进行保持的保持装置，在压装前，将各个定子瓣放置在保持装置上的由定位块形成的间距中，间距的大小与定子瓣的绕线部宽度相等，使得定子瓣的绕线部以间隙配合的方式装配在所述的间距中，绕线部受到了两个相邻定位块的限制，防止绕线部发生摆动，同时，定子瓣的扇形本体的内表面与定位块的表面相贴合，定位块限制了扇形本体向保持装置中心的径向位移。因此，本发明的可使定子瓣在压装前得到非常好的定位，并且压装过程中使定子瓣形成垂直向下的运动，在压装过程中定子瓣可以受力均匀，上层定子瓣以垂直向下的路径位移，与下层的定子瓣形成过盈配合，压装成型后，得到的定子 铁芯的轴向端向平整，内外圆保持同心，各个绕线槽的槽型统一，有效地提高了定子铁芯的质量。说明书附图图1为本发明的定子瓣的示意图；图2为本发明的定子铁芯的示意图；图3为本发明的电机定子铁芯拉线机的立体结构示意图；图4为本发明中的保持装置的第1实施方式示意图；图5为第1实施方式的保持装置中的支撑板与定位块的装配示意图；图5a为第1实施式中的定位块的示意图；图6为定子瓣与第1实施方式的保持装置的装配效果示意图；图7为第1实施方式的保持装置中的柱体部件与隔条的装配示意图；图8为第1实施方式的保持装置中的护套与定位筋的装配示意图；图9为图4的纵向剖面图；图10本发明中的压配装置的示意图；图11和图11a分别为本发明中的保持装置的第2和第3实施方式装配结构的俯视图；图12为图11中保持装置的第2实施方式的定位块结构示图；图12a为图11a中保持装置的第3实施方式的定位块结构示图；图13a为图11中两个相邻定位块的示意图；图13b为图11中两个相邻定位块与两个相邻定子瓣配合的示意图；图13c为图11a中两个相邻定位块与两个相邻定子瓣配合的示意图；图14为本发明中的保持装置的第4实施方式示意图；图15为图14的纵向剖面示意图；图16为另一种升降装置与保持装置连接的示意图；图17为现有技术中励磁定子叠片的结构示意图；图18为现有技术中励磁定子铁芯的结构示图；图19为现有技术中利用励磁定子叠片制作励磁定子铁芯过程的示意图；图20为现有压装设备对定子瓣压装成型的定子铁芯；图21为图20的局部放大图；10为定子瓣，11为扇形本体，11a为沟槽，12为绕线部，13为凹槽，14为跨接接合部；20为定子铁芯；30为工作台,31为台面,32为立柱,33为下部框架,34为支撑脚；40为保持装置，41为支撑板，41a为中心通孔，42为定位块，42a为第一表面，42b为倒角，42c为中间连接块，42d为扇形块，43为间距，44为柱体部件，44a为圆形凸台，45为隔条，46为护套，46a为凹槽，47为定位筋，48为垫板，49为导杆；50为压配装置，51为导杆，52为顶板，53为直线驱动器，54为压套本体，55为突起，56为连接板；60为升降装置，61为油缸，61a为活塞杆，62为支架，63为弹簧，64为导向杆。具体实施方式如图1所示，对于本发明中单个的定子瓣10而言，其包括扇形本体11，在扇形本体11的内弧形表面上形成有向径向延伸的绕线部12，在扇形本体11的外弧形表面上形成有沟槽11a。扇形本体11在宽度方向和高度方向相交分别形成第一拼接面和第二拼接面，在第一拼接面上设有贯穿扇形本体11上表面和下表面的凹槽13，在第二拼接面上设有跨接接合部14，跨接接合部14的高度与扇形本体11的高度相等，跨接接合部14的长度与凹槽13的深度相等，跨接接合部14的宽度大于或略大于凹槽13的宽度，对于两个相邻的定子瓣10而言，其中一个定子瓣10的跨接接合部14通过压装的方式被过盈配合在另一个定子瓣10的凹槽13中。定子瓣10优选采用若干片扇形冲片叠加而成，每个扇形冲片的形状和定子瓣10的形状完全相同，在外形尺寸上，每个扇形冲片除了高度与定子瓣10不相同之外，其余尺寸完全相等。如图2所示，本发明中的定子铁芯20，该定子铁芯20是由至少两个定子瓣 10经压装机压装拼接而合成，当两个及以上的定子瓣10压装拼装时，一个定子瓣10的跨接接合部14被过盈配合在相邻的另一个定子瓣10的凹槽13中，这些定子瓣10通过这样的接合方式，形成了一个具有外形呈圆形的定子铁芯20。如图3所示，定子铁芯拼接压装机的模具，包括工作台30，还包括对拼接的所有定子瓣中的相邻定子瓣10所形成一上一下的位置进行保持的保持装置40，该保持装置40设置在工作台30的上表面；以及对保持在保持装置上且处于上位位置的定子瓣施以轴向压装作用力的压配装置50，该压配装置50的下部固定在工作台上，压配装置的上部位于所述保持装置的上方。下面分别对每部分及各部分之间的关系进行详细说明：如图3所示，工作台30由台面31、立柱32、下部框架33以及支撑脚34组成，立柱32的一端与台面31固定连接，立柱32的另一端与下部框架33固定连接，下部框架通过支撑脚34进行支撑。台面31的中部设置有贯穿该台面上表面和下表面的通孔，立柱32优选采用角钢制成，下部框架33优选采用四根横梁首尾相连而成。对于台面31而言，在纵横方向均得到了支撑，台面31的稳定性非常好。如图4所示，本发明的保持装置40的第1实施方式，所述保持装置40包括支撑板41以及至少两个定位块42，定位块42的一端分别连接在支撑板41的轴向端面上，定位块42的数量与定子瓣10的数量相等，本发明中定子瓣10的数量为12个，因此定位块42的数量也为12个，当然，定位块42的数量还可以是2个，4个，6个，8个，10个等的偶数数量，这些定位块42的另一端沿着支撑板的轴向延伸，定位块42布置在支撑板41的轴向端面上的同一圆环上。如图5所示，优选地，支撑板41为一块呈圆形的板，在支撑板41的轴向端面上的同一圆环上均匀设置安装孔，安装孔的数量与定子瓣10的数量相等，定位块42的一端嵌入到该安装孔中并形成过盈配合，定位块42的另一端为沿支撑板41轴向延伸的自由端。如图5a所示，定位块42包括柱状本体，柱状本体面对定子瓣10的第一表面42a上设有倒角42b，或者所述第一表面42a为弧形面。如图6所示，倒角42b是为了避免定位块42的棱角刮伤定子瓣10，并且能够使 第一表面42a与定子瓣10的表面能够吻合。这些定位块42相互之间具有间距43，如图6所示，间距43用于放置定子瓣10的绕线部，间距43的大小与定子瓣10的绕线部12宽度相等，使得定子瓣10的绕线部12以间隙配合的方式装配在所述的间距43中，绕线部12的一端受到了两个相邻定位块42的限止，防止绕线部12发生摆动，同时，扇形本体11的内表面与定位块42的表面相贴合，定位块42限制了扇形本体11向保持装置中心的径向位移。通过图6的示意可以看出，对于所有需要拼装的定子瓣10而言，在拼接压装前的安装方式分成上下两层摆放，下层定子瓣与上层定子瓣以错位的方式摆放，且下层定子瓣摆放在下层定子瓣的上面，下层定子瓣中的定子瓣10的跨接接合部14，与下层定子瓣中的定子瓣10的凹槽13初步形成配合，上层定子瓣中的定子瓣10的凹槽，与下层定子瓣中的定子瓣10的跨接接合部14初步形成配合，从而，下层定子瓣对上层定子瓣形成支撑作用。如图4所示，柱体部件44的一端固定在支撑板41的设置定位块的轴向端面上后，所述定位块42以柱体部件44的轴向为中心的位于该柱体部件44的周围。如图7所示，优选地，柱体部件44是一个具有开口另一设有压板的圆筒，在所述压板上设有圆形凸台44a，在支撑板41的中部设有中心通孔41a，压板上的圆形凸台44a插入到中心通孔41a中，再通过螺钉将支撑板41与柱体部件44上的压板进行紧固，从而使柱体部件44与支撑板41固定为一体。所述柱体部件44的圆周面上至少均布有两个隔条45，隔条45的两端沿着柱体部件的轴向布置，即隔条45的高度与柱体部件44的高度相等。通过图6的示意可以看出，在拼接压装前，各个定子瓣10的绕线部12安装在间距43中后，绕线部12的弧形端部与柱体部件44的圆周面吻合，并且绕线部12的弧形端部间隙配合在相邻两个隔条45之间的空间中，因此，柱体部件44对绕线部12向保持装置中心的径向位移形成了限制，同时隔条45防止了绕线部12发生摆动。结合在上述定位块42对扇形本体11形成的径向限制作用，以及防止绕线部12发生摆动，这种保持装置对所有定子瓣中的相邻定子瓣10所形成一上一下的位置形成了非常好的保持作用。如图4和图8所示，所述保持装置40还包括护套46以及至少两个定位筋47。护套46环绕在支撑板41的周围，定位筋47均布在护套的内壁面上，且定位筋47沿着护套的轴向设置。在护套46的内壁面上均布有凹槽，每个凹槽中插入一个所述的定位筋47，定位筋47的横截面呈“凸”字形，定位筋47的高度与护套46的高度相等。保持装置40在增加了护套46和定位筋47后，相应地需要增设一个使支撑板41或柱状部件42在受到压配装置50的压力后能够直线降落，在压配装置50的压力撤走后能够获得回位的升降装置60，升降装置60的一端与支撑板41或者柱体部件44固定连接，升降装置的另一端与工作台30固定连接。图9所示，升降装置60优选包括油缸61以及支架62，支架62固定在工作台30的台面31的下表面上，油缸61的缸体固定支架62上，所述工作台的台面31上设有贯穿该台面31上表面和下表面的通孔，油缸61的活塞杆61a穿过工作台的上的通孔后与柱体部件44连接。当压配装置50对定子瓣10施以压装作用力时，支撑板41或者柱体部件44同时受到该压装作用力的作用，从而带着摆放在其上的所有定子瓣10沿着护套46的轴向向下位移，在向下位移过程中，定位筋47逐步地插入到扇形本体11上的凹口12a中，从而对扇形本体11形成定位作用，这样，定位筋47对扇形本体11外弧形面形成的径向限制作用，保持装置40进一步提高了定子瓣10摆放位置被保持的稳定性。如图4和图9所示，所述保持装置还包括位于护套与工作台的上表面之间的垫板48，垫板48上设有中心通孔以及围绕在该中心通孔周围的装配孔；以及一端安装在支撑板上的导杆49，导杆49的另一端沿着支撑板轴向延伸后，伸入到垫板48上的装配孔中并与该装配孔形成间隙配合。油缸61的活塞杆61a穿过工作台30台面31上通孔后，穿过垫板48上的中心通孔在与柱体部件44连接。当油缸61带着支撑板41升降时，在导杆49的作用下，使得支撑板41的升降运动更加平稳。参照图10，压配装置50包括一端固定在工作台30上的支架；以及固定在支架的另一端的直线驱动器；以及连接在直线驱动器的动力输出端的所述压套。支架由两根导杆51以及顶板52组成，两根导杆51的一端固定在工作台30的 台面31上，另一端向台面31上方延伸后与顶板52固定为一体，顶板52上设有通孔。直线驱动器53安装在顶板52上，直线驱动器53优选采用油缸，直线驱动器53的活塞杆穿过顶板52上的通孔。所述压套包括压套本体54，在压套本体54的内壁面上设有向该压套径向延伸的突起55。压套本体54是一个圆形的套筒，在直线驱动器53推动压套本体54与定子瓣10的上表面接触时，虽然压套本体54与定子瓣10的接面积最大能够为定子瓣10的扇形本体11的上表面，该接触足以推动上层定子瓣10向下移动，但是为了使压套与定子瓣10之间具有更大的接触面积，在压套本体54的内壁面上设有向该压套径向延伸的突起55，设置了突起55后，突起55与定子瓣10的绕线部12的上表面接触，单个突起55与压套本体54的一部分的截面形状与定子瓣10的上表面形状基本相同，这样实现了压套与上层各个定子瓣10的接面积最大化，即使得定子瓣10的扇形本体11和绕线部12均受到向下的推压作用力，上层的定子瓣10在向下位移过程中平稳。压配装置50还包括一个位于直线驱动器53与压套之间的连接板56，直线驱动器53的输出端通过该连接板56与压套的压套本体54连接，连接板56的端部间隙配合在机架的两根导杆51上。通过连接板56的作用，使直线驱动器53输出的压装作用力能够均匀地作用在压套上，并且连接板56与导杆51间隙配合后，导杆对连接板产生了导向作用，从而使得压套的升降平稳。第2实施方式：图11为第二种保持装置的俯视图，该第二种保持装置同样由包括支撑板41以及至少两个定位块42，定位块42的一端分别连接在支撑板41的轴向端面上，定位块42的数量与定子瓣10的数量相等，这些定位块42的另一端沿着支撑板的轴向延伸，定位块42布置在支撑板41的轴向端面上的同一圆环上。优选地，支撑板41为一块呈圆形的板，在支撑板41的轴向端面上的同一圆环上均匀设置安装孔，安装孔的数量与定子瓣10的数量相等，定位块42的一端嵌入到该安装孔中并形成过盈配合，定位块42的另一端为沿支撑板41轴向延伸的自由端。如图12所示，所述定位块42包括柱状本体以及径向限位部件。柱状本体面对定子瓣的第一表面42a上设有倒角42b，或者所述第一表面42a为弧形面。 倒角42b是为了避免定位块42的棱角刮伤定子瓣10，并且能够使第一表面42a与定子瓣10的表面能够吻合。如图13b所示，定子瓣10安装在保持装置上时，第一表面42a对扇形本体11形成了限制作用。径向限位部件由中间连接块42c以及扇形块42d组成，中间连接块42c的一端连接于柱状本体的与所述第一表面42a相对的第二表面，中间连接块42c的另一端与扇形块42d的外弧面连接。如图13a所示，这些定位块42相互之间具有间距43，间距43的形状与定子瓣10的绕线部12的形状相似，因此将定子瓣10的绕线部12放置在间距43中后，如图13b所示，绕线部12间隙配合在间距43中，并且，绕线部12的弧形端部与扇形块42d的外圆周面吻合。这样，扇形块42d对绕线部12向保持装置中心的径向位移形成了限制，结合在上述柱状本体对扇形本体11形成的径向限制作用，以及防止绕线部12发生摆动，这种保持装置对所有定子瓣中的相邻定子瓣10所形成一上一下的位置也有着非常好的保持作用。如图11所示，在第2实施方式中，与第1实施方式有着相同的护套46，该护套46环绕在支撑板41的周围；以及至少两个定位筋47，这些定位筋均布在护套46的内壁面上，且定位筋沿着护套的轴向设置；以及升降装置，升降装置(升降装置在图11中未示出，请参考图9)的一端与支撑板或者柱体部件固定连接，升降装置的另一端与工作台连接。所述护套的内壁面上至少设有两个凹槽，这些凹槽沿着护套的轴向布置且至少一端延伸到护套的轴向端面，所述定位筋的一部分嵌入到凹槽中，定位筋的高度小于或等于凹槽的高度。保持装置还包括位于护套与工作台上表面之间的垫板(垫板在图11中未示出，请参考实施例1中的图9)，垫板上设有中心通孔以及围绕在该中心通孔周围的装配孔；以及一端安装在支撑板上的导杆(导杆在图11中未示出，请参考实施例1中的图9)，导杆的另一端沿着支撑板轴向延伸后，伸入到垫板上的装配孔中并与该装配孔形成间隙配合。护套46、定位筋47、升降装置、垫板和导杆的作用同实施例1相同，在此不在赘述。第3实施方式如图11a、12a、13c所示，作为对上述定位块的一种变形，所述定位块42 面对定子瓣的第一表面42a上设有倒角42b，或者所述第一表面42a为弧形面。倒角42b是为了避免定位块42的棱角刮伤定子瓣10，并且能够使第一表面42a与定子瓣10的表面能够吻合。在定位块42的两侧面对称设置有凹槽43a，凹槽43a用于定子瓣10的绕线部12的端部插入，使绕线部12的端部间隙配合在该凹槽43a中，促使绕线部12的端部获得很定地定位，在压装过程中，绕线部12的端部垂直向下滑动，明显地，这种方式的定位性能明显优于图12所示的定位块42。其余与第2实施方式相同的内容，不在赘述。第4实施方式：如图14和图15所示，本实施方式中的保持装置40包括支撑板41，至少两个定位块42的一端分别连接在支撑板41的轴向端面上，这些定位块的另一端沿着支撑板的轴向延伸，这些定位块相互之间具有间距43。以及护套46，该护套46环绕在支撑板41的周围，护套46的内壁面上至少设有两个定位筋47，这些定位筋47均布在护套的内壁面上，且定位筋47的两端沿着护套的轴向延伸；以及升降装置60，升降装置60的一端与支撑板或者柱体部件固定连接，升降装置60的另一端与工作台连接。所述护套46的内壁面上至少设有两个凹槽46a，这些凹槽46a沿着护套的轴向布置且至少一端延伸到护套的轴向端面，所述定位筋47的一部分嵌入到凹槽中，定位筋47的高度小于凹槽的高度。本实施方式对于所有需要拼装的定子瓣10而言，在拼接压装前的安装方式分成上下两层摆放，下层定子瓣与上层定子瓣以错位的方式摆放，且下层定子瓣摆放在下层定子瓣的上面，下层定子瓣中的定子瓣10的跨接接合部14，与下层定子瓣中的定子瓣10的凹槽13初步形成配合，上层定子瓣中的定子瓣10的凹槽，与下层定子瓣中的定子瓣10的跨接接合部14初步形成配合，从而，下层定子瓣对上层定子瓣形成支撑作用。虽然上层的各个定子瓣10的绕线部不像第1实施方式那样能够得到较好的支撑，但是定子瓣10的扇形本体11间隙配合在护套46与定位块42之间的间隔空间中，相当于扇形本体11被保持在了该空间中，由于扇形本体11的重量要大于绕线部12的重量，因此，扇形本体11的位置得到了较好的保持，上层中的各个定子瓣10在压装过程中同样能够保持平稳下行。需 要说明的是，对于第2实施方式而言，除了保持装置与第1实施方式有所区别外，另外压配装置50中的压套本体54的内壁面不需要再设置突起55，而直接由压套本体54将压装作用力施加于定子瓣10的扇形本体11上。保持装置还包括位于护套与工作台的上表面之间的垫板48，垫板48上设有中心通孔以及围绕在该中心通孔周围的装配孔；以及一端安装在支撑板上的导杆49，导杆49的另一端沿着支撑板轴向延伸后，伸入到垫板48上的装配孔中并与该装配孔形成间隙配合。油缸61的活塞杆61a穿过工作台台面上通孔后，穿过垫板48上的中心通孔在与支撑板41连接。当油缸61带着支撑板41升降时，在导杆49的作用下，使得支撑板41的升降运动更加平稳。本发明不局限于上述实施方式，例如，在上述的第1实施方式中，柱体部件44也可以直接采用非空心的圆柱体，在这种柱体部件44的圆周面上延伸出一个径向凸缘，该径向凸缘的一个轴向端面与柱体部件的轴向端面位于同一平面上，支撑板上设置一个沉孔，将径向凸缘嵌入到沉孔中，再通过螺钉将径向凸缘与支撑板进行紧固，从而使柱体部件44与支撑板41固定为一体。在上述的第1实施方式和第2实施方式中，定位块42与支撑板41之间的连接方式也可以采用直接焊接的方式予以固定。另外，升降装置60也可以是气缸和支架的组合。升降装置60还可以采用弹簧63和导向杆64组成(如图16所示)，弹簧63套在导向杆64上，弹簧63的一端与支撑板41或者柱体部件44的底面固定连接，弹簧63的另一端固定在工作台30的台面上，导向杆64上设有轴肩，使导向杆64的一段直径大，导向杆64的另一段的直径小，在工作台30的台面上设有阶梯孔，导向杆64的大直径段的端部与支撑板41或者柱体部件44的底面固定连接，导向杆64的大直小直径段间隙配合在工作台上的阶梯孔中。当支撑板41和柱体部件44受压配装置50的压力作用时，支撑板41或者柱体部件44向下位移，支撑板41或者柱体部件44带着导向杆64向下位移，同时，支撑板41或者柱体部件44对弹簧63施加压力作用，弹簧63被压缩，当导向杆64上的轴肩与阶梯孔中的台阶面结合时，支撑板41、柱体部件44以及导向杆不再下降，压装作用力继续施加在定子瓣10上，从而使上下两层定子 瓣10拼接在一起。压配装置50的压力撤走后，在弹簧63的作用力下，支撑板41和柱体部件44复位。此外，对于压配装置50中的直线驱动器53而言，也可以选用气缸代替油缸。直线驱动器53还可以由电机、减速机以及丝杆机构组成，以代替所述油缸。上述具体实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作对本发明的限定，只要在本发明权利要求的实质精神范围内，对上述实施例的变化、变型都将落在本发明权利要求的范围内。