直接驱动电动机、输送装置、检查装置以及机床的制作方法

本发明涉及直接驱动电动机、以及使用该直接驱动电动机的输送装置、检查装置和机床。

背景技术：

通常，已知有直接驱动电动机(以下也称为DD电动机)，其采用将旋转力直接传递给旋转体，使该旋转体相对于被旋转体向规定方向旋转的驱动方式(电动机负载直连式驱动方式)。这种DD电动机包括电动机部、轴承、旋转检测器(旋转变压器)和壳体，其整体形状形成为大致圆柱状。为了实现使用DD电动机的输送装置、检查装置和机床等的小型化，优选采用能减小该DD电动机的壳体的设置面积(所谓占地面积)或该壳体的轴向高度的扁平结构。因此，以往为了缩小DD电动机的占地面积，提出了将电动机部、轴承、旋转检测器(旋转变压器)在轴向上纵列配置的结构(例如参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2008－180362号公报

技术实现要素：

然而，为了使输出轴高精度地旋转并定位，在DD电动机中，更高精度地检测其旋转状态(例如转速、旋转方向或旋转角度等)。在这种情况下，为了检测电动机部的电动机电流的换相定时，作为旋转检测器(旋转变压器)搭载有绝对式旋转变压器和增量式旋转变压器这两种旋转检测器，将上述各旋转变压器在轴向上纵列配置。在该结构中，由于搭载两种旋转变压器，而DD电动机的轴向尺寸增大。

本发明是为了解决上述问题而完成的，其目的在于提供一种能够减小占地面积和轴向高度的直接驱动电动机、以及使用该直接驱动电动机的输送装置、检查装置和机床。

为了解决上述问题，本发明的直接驱动电动机，其包括：电动机部，其具有定子和能够相对于该定子旋转的转子；壳体，其具有固定有定子的第一壳体和固定有转子的第二壳体；轴承，其将第二壳体以使其相对于第一壳体旋转自由的方式支承；以及旋转检测器，其用于检测电动机部的旋转状态，旋转检测器是单一的用于检测转子相对于定子的相对位移的增量式旋转变压器。

采用这种结构，由于由能检测转子相对于定子的相对位移的单一的增量式旋转变压器构成旋转检测器，所以能够抑制轴向高度的增大，从而能够实现在该轴向上的小型化。

在这种结构中，也可以是包括：功率因数检测部，其检测在对电动机部接通电源时功率因数为0的位置；以及换相控制部，其通过功率因数为0的位置和从旋转变压器输出的增量信息来控制该电动机部的换相。采用这种结构，即使是搭载单一的旋转变压器的结构，也能够高精度地检测DD电动机的旋转状态。

此外，也可以是电动机部、轴承和旋转变压器在轴承的轴向上排列配置。采用这种结构，能够抑制DD电动机在径向上的扩大，从而能够实现占地面积的减小。

此外，也可以是第一壳体和第二壳体中的至少一方包括：凸缘部，其在轴承的一个轴向端面侧延伸；以及止动环，其配置在该轴承的另一个轴向端面侧，在凸缘部与轴承的一个轴向端面之间的间隙或者在止动环与轴承的另一个轴向端面之间的间隙中设置有由树脂材料形成的压环。采用这种结构，在凸缘部与轴承的一个轴向端面之间的间隙或者在止动环与轴承的另一个轴向端面之间的间隙中设置有由树脂材料形成的压环，通过该压环吸收止动环和轴承的轴向宽度尺寸公差，因此能够以简单的结构防止轴承在轴向上的移动。

此外，也可以是第二壳体形成为大致圆筒形状且配置成相对于轴承的轴线比第一壳体靠外侧，并且在轴向上无缝地一体成形。采用这种结构，不使第二壳体在轴向上大型化也能够支承轴承，而能够实现DD电动机的小型化。

此外，本发明的输送装置具有上述的直接驱动电动机，通过第二壳体的旋转，对输送物进行输送。采用这种结构，能够提高对输送物进行输送时的位置精度，并且能够实现输送装置的小型化。

此外，本发明的检查装置包括：上述的直接驱动电动机；以及检查部，其对由于第二壳体的旋转而移动的对象物逐个进行检查。采用这种结构，能够提高将对象物移动到检查部时的位置精度，并且实现检查装置的小型化。

此外，本发明的机床包括：上述的直接驱动电动机；以及加工部，其对由于第二壳体的旋转而移动的对象物逐个进行加工。采用这种结构，能够提高将对象物移动到加工部时的位置精度，并且实现机床的小型化。

根据本发明，由于由能检测转子相对于定子的相对位移的单一的增量式旋转变压器构成旋转检测器，所以能够抑制轴向高度的增大，从而能够实现直接驱动电动机的轴向上的小型化。

附图说明

图1是表示本实施方式涉及的直接驱动电动机的结构的截面图。

图2是表示对直接驱动电动机的旋转角度位置进行控制的结构的框图。

图3是表示压环的截面形状的部分放大截面图。

图4是用于说明由热塑性树脂形成的压环的安装步骤的图。

图5是表示另一方式涉及的压环的截面形状的部分放大截面图。

图6是说明将热固性树脂填充在凸缘部与轴承的轴向一端面之间的步骤的图。

图7是使用本实施方式涉及的直接驱动电动机的检查装置的概略结构图。

图8是使用本实施方式涉及的直接驱动电动机的机床的概略结构图。

符号说明

3 内壳体(第一壳体)

5 转子法兰(第二壳体)

7 壳体

9 电动机部

10 DD电动机

11 轴承

13 定子(stator)

15 转子(rotor)

20 控制单元

21 内圈

23 外圈

23a 轴向一端面(一个轴向端面)

23b 轴向另一端面(另一个轴向端面)

25 滚动体

27 旋转变压器(旋转检测器)

41 功率因数检测部

43 换相控制部

51 凸缘部

52 槽部

53 C形止动环(止动环)

55、155、255 压环

55a、155a 第一接触面

55b、155b、155c 第二接触面

55c 第一倾斜面

55d 第二倾斜面

80 工作台

81 检查对象物(输送物、对象物)

82 摄像机(检查部)

91 加工对象物(对象物)

100 检查装置

101 机床

S 旋转轴

具体实施方式

参照附图来详细地说明用于实施本发明的方式(实施方式)。本发明不限于记载在以下实施方式中的内容。此外，在以下记载的结构要素中包含本领域技术人员能够容易想到的结构要素、实质上相同的结构要素。而且，以下记载的结构要素能够适当组合。

图1是表示本实施方式涉及的直接驱动电动机的结构的截面图。直接驱动电动机(以下称为DD电动机)10能够不经由减速机构(例如减速齿轮、传动带等)而将旋转力直接传递给旋转体，使该旋转体在规定方向上旋转。

本实施方式的DD电动机10构成为通常所说的外转子式电动机。如图1所示，DD电动机10包括壳体7，该壳体7具有固定于基台1的环状的内壳体(第一壳体)3、以及配置于该内壳体3的外侧的环状的转子法兰(第二壳体)5。此外，DD电动机10还包括：组装于内壳体3与转子法兰5之间的、使转子法兰5相对于内壳体3旋转的电动机部9；以及将转子法兰5以相对于内壳体3能够旋转的方式支承的轴承11。

内壳体3和转子法兰5分别形成为直径不同的大致圆筒形状，且相对于旋转轴S呈同心状地配置。转子法兰5在圆筒的延伸方向(图1中的上下方向)上无缝地一体成形。即，转子法兰5构成为在旋转轴S的轴向上从下端部至上端部的整周上连续的大致圆筒状，并且在上端部能够安装各种工件(未图示)。通过电动机部9使转子法兰5旋转，由此能够使各种工件与转子法兰5一起向规定方向旋转。这样，转子法兰5由于电动机部9的动作而以旋转轴S为中心进行旋转运动，因此具有作为输出轴的功能。此外，内壳体3构成为在旋转轴S的轴向上从下端部至轴承11的整周上连续的大致圆筒状，并且与内圈按压部29一起夹持该轴承11。

电动机部9配置于壳体7的下部(基台1附近)。电动机部9包括：固定于内壳体3的外周面的定子(stator)13；以及固定于转子法兰5的内周面的、与定子13对置配置的转子(rotor)15。定子13具有电动机铁芯17，该电动机铁芯17沿着转子法兰5的旋转方向以规定间隔(例如等间隔)呈同心状地排列，在各电动机铁芯17固定有将导线多重卷绕而成的定子线圈19。定子13与用于供给来自控制单元20(图2)的电力的配线连接，通过该配线对定子线圈19供给电力。转子15由沿着转子法兰5的旋转方向以规定间隔(例如等间隔)呈同心状地排列的永久磁铁构成。通过控制单元20对定子线圈19进行通电时，根据弗来明左手定律，对转子法兰5施加旋转力，转子法兰5向规定方向旋转。

轴承11配置在轴向上与电动机部9相比远离基台1的位置。轴承11包括以能够相对旋转的方式对置配置的内圈21和外圈23、以及以能够滚动的方式设置在该内圈21和外圈23之间的多个滚动体25。轴承11优选为单个就能够承载轴向负荷和力矩负荷双方的轴承，例如能够采用四点接触球轴承、三点接触球轴承、深槽球轴承或交叉滚子轴承等。在采用交叉滚子轴承的情况下，优选不使用通常的内圈或外圈为分割结构的轴承而使用内外圈都为一体结构的轴承。内圈21由内壳体3和内圈按压部29夹持，外圈23固定于转子法兰5的内周面。轴承11的支承结构将在后面说明。

此外，DD电动机10在轴承11的上方(即在轴向上与轴承11相比远离基台1的位置)设置有旋转变压器(旋转检测器)27，其用于检测电动机部9的旋转状态(例如转速、旋转方向或旋转角度等)。由此，能够使安装于转子法兰5的各种工件精确地旋转规定角度，高精度地定位于目标位置。此外，通过盖31将旋转变压器27与外界隔离而对其进行保护，盖31呈圆板状，设置于与内壳体3连结的内圈按压部29的上部。

在本实施方式中，DD电动机10采用下述结构：将电动机部9、轴承11以及旋转变压器27以在旋转轴S的轴向(图1中的上下方向)上排列的方式纵列配置在壳体7内。由此，在DD电动机10中，由于可抑制在以旋转轴S为中心的沿径向的增大，所以能够实现壳体7的设置面积(所谓占地面积)的减小。而近年来要求DD电动机不仅壳体的设置面积减小而且轴向高度尺寸也要减小。通常，DD电动机为了更高精度地检测电动机部的旋转状态，作为旋转检测器搭载有绝对式旋转变压器和增量式旋转变压器这两种旋转检测器，并将上述各旋转变压器在轴向上纵列配置。在这种结构中，因为搭载有两种旋转变压器，而DD电动机的轴向上的尺寸增大。

为了解决该问题，在本实施方式中，在壳体7内仅配置有单一的旋转变压器27。旋转变压器27是增量式旋转变压器，其检测转子15相对于定子13的相对位移。旋转变压器27包括：旋转变压器转子33，其呈圆环状，具有相对于轴承11的轴心偏心的内周；以及旋转变压器定子35，其与旋转变压器转子33隔开规定间隔地对置配置，检测与旋转变压器转子33之间的磁阻变化。旋转变压器转子33通过螺栓33a一体地安装于旋转变压器转子固定部5a，该旋转变压器转子固定部5a形成于转子法兰5的内周面。此外，旋转变压器定子35通过螺栓35a一体地安装于旋转变压器定子固定部29a，该旋转变压器定子固定部29a形成于内圈按压部29的外周面。由于通过使旋转变压器转子33偏心来使旋转变压器转子33与旋转变压器定子35之间的距离在圆周方向上变化，所以磁阻根据旋转变压器转子33的位置会产生变化。因此，转子法兰5每旋转一周，就是磁阻变化的基波分量的一个周期，所以旋转变压器27输出与转子法兰5的旋转角度位置对应地产生变化的旋转变压器信号(增量信息)。

图2是表示用于控制DD电动机的旋转角度位置的结构的框图。DD电动机10与用于控制该DD电动机10的动作的控制单元20连接。该控制单元20包括：基于由旋转变压器27检测出的旋转变压器信号和从电动机部9输出的电动机电流等来检测功率因数的功率因数检测部41；以及基于该检测出的功率因数和旋转变压器信号来控制电动机部9的换相的换相控制部43。

在本实施方式中，功率因数检测部41检测在对电动机部9(定子线圈19)接通电源时功率因数为0的旋转变压器转子33的位置，将该检测出的位置设定为基准位置。然后，将该基准位置输出到换相控制部43。换相控制部43取得由旋转变压器27检测出的旋转变压器信号，基于该旋转变压器信号的变化和基准位置来控制流过电动机部9的电动机电流的换相定时。由此，在检测电动机电流的换相定时时不需要绝对式旋转变压器，因而不需要如以往的结构那样搭载绝对式旋转变压器和增量式旋转变压器这两种旋转检测器。因此，能够采用单一的旋转变压器结构，从而能够抑制DD电动机10的轴向高度。

然而，为了使作为输出轴的转子法兰5高精度地旋转并定位，DD电动机10需要更高精度地检测其旋转状态。因此，支承内壳体3和转子法兰5的轴承11的支承结构变得很重要，特别是还需要能够容易地抑制轴承11沿轴向的移动(轴向游隙)的结构。接着，对轴承11的支承结构进行说明。

在转子法兰5的内周面上，沿整周地形成有外圈固定部50，在该外圈固定部50的旋转变压器27侧沿整周地形成有凸缘部51，该凸缘部51相对于轴承11(外圈23)的外径缩小地向内侧突出。此外，在外圈固定部50的电动机部9侧形成有相对于轴承11(外圈23)的外径扩大的槽部52。凸缘部51在外圈23的轴向一端面(旋转变压器27侧端面)23a侧延伸。优选凸缘部51以下述方式形成：该凸缘部51的内周面51b位于外圈23的内周面的外侧，并且位于外圈23的倒角部的内侧。由此，能够由凸缘部51可靠地支承轴承11的外圈23。

此外，在槽部52安装有具有向外径方向扩张的弹性力的C形止动环(止动环)53，该C形止动环53在外圈23的轴向另一端面(电动机部9一侧端面)23b侧延伸。槽部52的外径比轴承11的外圈23的最大外径稍大，即使轴承11自身的允许负荷施加于C形止动环53也不会使其脱落。另外，作为止动环，不仅使用C形止动环，也能够使用弹性环。

这样，轴承11由设置在外圈固定部50的轴向上下(两端)的凸缘部51和C形止动环53夹持。然而，通常轴承11和C形止动环53具有轴向尺寸公差，而且还考虑到槽部52的加工误差等，因此难以通过凸缘部51和C形止动环53完全抑制轴承11沿轴向的移动(轴向游隙)地进行支承。因此，在本结构中，在外圈23的轴向一端面23a与凸缘部51之间的间隙中配置有由高分子树脂材料形成的压环55。该压环55由热塑性树脂或热固性树脂等高分子树脂材料形成为环状，能够吸收轴承11的轴向宽度尺寸公差，并且能够完全防止轴承11在轴向上移动。

如本实施方式这样，在DD电动机10中设置有热塑性树脂制压环55的情况下，优选耐热温度为100℃以上的热塑性树脂。此外，优选压缩屈服强度、抗弯强度、压缩弹性模量(或拉伸弹性模量、杨氏模量)等特性优异的热塑性树脂。作为具体示例，聚醚醚酮(PEEK)、聚醚砜(PES)或聚苯硫醚(PPS)等被称为超级工程塑料的材料在耐热温度和机械性能方面来说是优选的。此外，在要求耐溶剂性的情况下优选结晶性树脂，不过在用于DD电动机10的情况下也能够使用结晶性树脂和非结晶性树脂中的任一种。而且，更优选在形成压环时不仅能够进行机械加工而且还能够进行模具成形的热塑性树脂。

此外，基于C形止动环53的厚度偏差、槽部52的位置或高度等的加工误差、以及轴承11的轴向宽度尺寸公差等，能够计算对由热塑性树脂成形的压环55要求的变形量。为了避免轴承11受到损伤，该变形量是施加了轴承11的基本额定动负荷的状态下的变形量。这里，凸缘部51和外圈23为大致相同的直径尺寸。因此，如果压环55为直径尺寸与外圈23大致相同的简单的平环形状，则变形量由树脂的纵向弹性模量或杨氏模量决定，因此仅能够允许很小的变形量。因此，在本实施方式中，如图3所示，压环55包括与凸缘部51的支承面51a接触的第一接触面55a、以及与外圈23的轴向一端面23a接触的第二接触面55b，并且该第一接触面55a和第二接触面55b形成于在压环55的径向上彼此错开的位置。具体而言，压环55的截面呈大致六边形，且包括：第一倾斜面55c，其与第一接触面55a相连，向远离支承面51a的方向倾斜；以及第二倾斜面55d，其与第二接触面55b相连，向远离轴向一端面23a的方向倾斜。而且，第二倾斜面55d设置于第一接触面55a的轴向下方，第一倾斜面55c设置于第二接触面55b的轴向上方。由此，在轴向负荷施加于压环55的情况下，压环55例如利用第二倾斜面55d与外圈23的轴向一端面23a之间的间隙发生变形，由此能够确保压环55有较大的变形量(挠曲量)，而能够有效地进行变形。

一旦配置之后，由于压环55具有不会因温度而大幅变化的压缩特性、稳定的蠕变特性、疲劳特性，因此在将其组装在DD电动机10中的状态下，能够抑制轴承11产生轴向移动。此外，即使在例如外部负荷施加于转子法兰5的情况下，位移也很小，因此旋转变压器27不会误动作。因此，即使在如本结构这样由单一的旋转变压器27对动作进行控制的结构中，也能够进行高精度的旋转控制。而且，由于压环55由压缩特性优异的树脂材料形成，所以当去除外部负荷时位移就会复原。

这样，在本实施方式中，转子法兰5包括在轴承11的外圈23的轴向一端面23a侧延伸的凸缘部51、以及配置在外圈23的轴向另一端面23b一侧的C形止动环53，在凸缘部51与轴向一端面23a之间的间隙中配置有由树脂材料形成的压环55，因此能够以简单的结构吸收轴承11的轴向宽度尺寸公差，并且能够完全防止轴承11在轴向上移动。

接着，对由热塑性树脂成形的压环55的安装步骤进行说明。图4是说明压环55的安装步骤的截面图。具体而言，如图4所示，在凸缘部51与轴承11之间配置压环55，并且安装夹具60，该夹具60包括嵌于轴承11的内圈21的主体部60A、以及在主体部60A的外周部与内圈21抵接的法兰60B。然后，使用该夹具60向轴承11和压环55施加压缩方向(图4中的A方向)的负荷，其间将C形止动环53安装在槽部52中。由此，能够在消除了轴承11的轴向间隙的状态下进行轴承11的组装。另外，优选组装时压缩方向的负荷为轴承11的轴向基本额定动负荷以下，最大也在轴向基本额定静负荷以下，由此能够防止组装时轴承11发生损伤。

在本实施方式中，作为压环55的形状的一个示例，对截面呈大致六边形的结构进行了说明，但是压环的形状不局限于此。例如可以是如图5所示的压环155，该压环155包括与凸缘部51的支承面51a接触的第一接触面155a、以及与外圈23的轴向一端面23a接触的第二接触面155b、155c。该压环155在径向上分开地形成第二接触面155b、155c，在该第二接触面155b、155c之间设置有空隙部155d，第一接触面155a位于该空隙部155d的轴向上方。即，压环155为第一接触面155a和两个第二接触面155b、155c在径向上彼此错开的结构。采用这样的形状，压环155可利用空隙部155d发生变形，所以也能够确保压环155有较大的变形量(挠曲量)，能够有效地进行变形。

此外，在上述实施方式中，说明的是由热塑性树脂形成压环55的结构，但是例如也可以在凸缘部51与轴承11(外圈23)的轴向一端面23a之间通过填充热固性树脂来形成压环。作为所用的热固性树脂，最优选双液混合型环氧树脂类粘接剂。其具有如下优点：第一、由于固化时间较长，所以易于确保在对轴承11周围施加压缩负荷时填充热固性树脂的时间；第二、在常温下也可以固化，不过还可以通过使温度稍稍上升例如60℃等来使固化加速；第三、双液型与空气中的湿度等发生反应的类型相比难以受到固化条件因作业环境而产生偏差所带来的影响。此外，由于在轴承11中封入有润滑油，所以优选在轴承11的使用温度范围内发生固化反应的类型。而且，即使在温度上升时机械强度(例如拉伸剪切强度)的变化最小的也是环氧树脂类粘接剂。由于轴承11和C形止动环53等的尺寸偏差通常合计为0.2mm以下，大约为0.06mm左右，所以作为环氧树脂固化的条件也正合适。而且，作为环氧树脂类粘接剂的特征，压缩强度比剪切或剥离强度高，因此优选作为填充间隙的材料。

图6是说明将热固性树脂填充在凸缘部51与轴承11(外圈23)的轴向一端面23a之间的步骤的图。在使用热固性树脂的情况下，在将轴承11组装在凸缘部51中并且还组装有C形止动环53的状态下，使用图6所示的加压夹具70沿挤压C形止动环53与轴承11的轴向间隙的方向(图6中的B方向)施加压缩负荷。然后，在施加有压缩负荷的状态下，使用细管71将已经混合而开始产生化学反应但仍未开始固化的热固性树脂填充到间隙中来形成压环255。在填充的热固性树脂的机械特性中，考虑树脂的压缩强度、温度收缩、蠕变特性，优选压缩负荷设定为在使用电动机时压环255的机械特性不会出现问题的值。此外，除了如图6所示那样在使用加压夹具70将轴承11压向C形止动环53侧的状态下进行热固性树脂的填充以外，作为其他方法，也可以在凸缘部51设置自攻螺丝(tap)，通过拧入该自攻螺丝来进行加压。此外，也可以预先在凸缘部51涂覆热固性树脂，以能够调整与轴承11之间的间隙的方式设置C形止动环53之后将热固性树脂夹入。

图7是使用本实施方式的DD电动机10的检查装置100的概略结构图。DD电动机10的转子法兰5的上端与圆板上的工作台80连接，通过转子法兰5的动作，使工作台80旋转。在该工作台80的边缘部隔开等间隔地配置检查对象物(输送物、对象物)81。在该结构中，通过DD电动机10的运转使检查对象物81与工作台80一起旋转而被输送，所以构成具有DD电动机10和工作台80的输送装置。此外，在工作台80的边缘部的上方配置有摄像机(检查部)82，其用于逐个观察与工作台80一起旋转(输送)的检查对象物81。并且，由该摄像机82进行拍摄，由此能够基于拍摄图像对检查对象物81进行检查。采用该结构，能够提高将检查对象物81移动到摄像机82的下方时的位置精度，并且能够实现检查装置100的小型化。

图8是使用本实施方式的DD电动机10的机床101的概略结构图。DD电动机10的转子法兰5的上端与圆板上的工作台80连接，通过转子法兰5的动作，使工作台80旋转。在该工作台80的边缘部隔开等间隔地配置加工对象物(对象物)91。此外，在工作台80的边缘部例如可以配置装载机械手(加工部)，其用于对加工对象物91实施装载新部件92、93这样的加工，能够配合工作台80的旋转对加工对象物91实施加工。采用该结构，能够提高将加工对象物91移动到装载机械手的位置时的位置精度，并且实现机床101的小型化。

如以上说明的那样，根据本实施方式，包括：电动机部9，其具有定子13和能够相对于该定子13旋转的转子15；壳体7，其具有固定有定子13的内壳体3和固定有转子15的转子法兰5；轴承11，其将转子法兰5以使其相对于内壳体3旋转自由的方式支承；以及旋转变压器27，其用于检测电动机部9的旋转状态，该旋转变压器27是单一的用于检测转子15相对于定子13的相对位移的增量式旋转变压器，因此能够抑制壳体7的轴向高度的增大，从而能够实现DD电动机10的小型化。

此外，根据本实施方式，包括：功率因数检测部41，其检测在对电动机部9接通电源时功率因数为0的位置；以及换相控制部43，其基于功率因数为0的位置和从旋转变压器27输出的旋转变压器信号来控制该电动机部9的换相，因此在检测电动机电流的换相定时时不需要绝对式旋转变压器。因此，不需要如以往的结构那样搭载绝对式旋转变压器和增量式旋转变压器这两种旋转检测器，而能够采用单一的旋转变压器结构。因此，能够高精度地检测电动机部9的旋转状态，并且能够抑制DD电动机10的轴向高度。

此外，根据本实施方式，电动机部9、轴承11和旋转变压器27在轴承11的轴向上排列配置，所以能够抑制在以旋转轴S为中心的径向上的大型化，因此能够减小DD电动机10的设置面积(所谓占地面积)。

此外，根据本实施方式，转子法兰5包括：凸缘部51，其在外圈23的轴向一端面23a侧延伸；以及C形止动环53，其配置在外圈23的轴向另一端面23b侧，由于在凸缘部51与轴向一端面23a之间的间隙中设置有由树脂材料形成的压环55，因此能够以简单的结构吸收轴承11的轴向宽度尺寸公差，并且能够完全防止轴承11在轴向上移动。

此外，根据本实施方式，转子法兰5形成为大致圆筒形状且配置成相对于轴承11的轴线比内壳体3靠外侧，并且在轴向上无缝地一体成形，因此能够抑制转子法兰5在轴向上大型化并能够支承轴承11，而实现DD电动机10的小型化。

以上，对实施方式进行了说明，但实施方式不限于上述内容。本实施方式的DD电动机10为外转子式电动机，当然也可以为内转子式电动机。此外，在本实施方式中，轴承11的支承结构设置在转子法兰5侧，但不局限于此，也可以将其设置在内壳体3侧或设置在双方。此外，最优选压环55设置在凸缘部51与轴承11(外圈23)的轴向一端面23a之间，但也可以设置在C形止动环53与轴承11(外圈23)的轴向另一端面23b之间。此外，根据高分子材料的特性，也可以分别设置在轴承11(外圈23)的轴向端面的两侧(凸缘部51侧和C形止动环53侧)。此外，在本实施方式中说明的是具有单一轴承11的结构进，但是组合使用多个轴承的结构(包括在轴承与轴承之间设置间隔部件的情况)也能够获得同样的效果。此外，在本实施方式中，轴承11的内圈21由内壳体3和内圈按压部29夹持，但是由于外圈23在轴向上被牢固地支承，所以也可以使内壳体3与转子法兰5同样地延伸至上端，通过粘接剂或热装等方式将轴承11的内圈21固定在内壳体3的外周面。