本发明涉及一种用于电机装配领域的机壳精车双止口的电机装配工艺。
背景技术：
在电机装配的工序流程中，将定子铁芯压入机壳是一项必要流程。由于电动机定、转子间间隙的尺寸要求较高,在加工时必须保证其核心部件带绕组定子两端止口的同轴度及圆度，因此，电机定子在压装之后必须对定子采取精车双止口的工艺。而采用在定子压装入机壳后对定子进行精车双止口的工艺，需要将定子和机壳作为一个整体进行操作，导致进行该项工艺时的劳动强度很大，生产效率较低。同时将定子压装入机壳后再行精车双止口，会导致加工后定子内产生铁屑，影响产品质量。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种机壳精车双止口的电机装配工艺，它能有效地降低电机装配的劳动强度，提升生产效率，提高产品质量。
实现上述目的的一种技术方案是：一种机壳精车双止口的电机装配工艺，该工艺包括以下步骤：
a步骤，机壳初装步骤；首先将机壳圈圆，随后对已圈圆的机壳进行焊接封闭，然后对机壳两端面进行倒角，然后对机壳进行攻丝，接着将机壳底脚与机壳焊接，至此完成机壳的初装；
b步骤，机壳精车双止口步骤；对初装完毕的机壳的两个端面分别进行精车止口；
c步骤，机壳清理步骤；对机壳进行清洗，清除机壳加工后所残留的铁屑和杂质，然后对机壳进行喷涂底漆；
d步骤，定子压装步骤；将带绕组的定子铁芯压入机壳，随后对定子进行钻电容罩螺孔的作业，然后对定子进行攻丝；
e步骤，总装步骤；完成对电机的总装装配。
进一步的，在所述d步骤中，将带绕组的定子铁芯压入机壳的工艺，是通过一种定子压装专用压机实现的，所述定子压装专用压机的压头上设有一个压头球。
本发明的一种机壳精车双止口的电机装配工艺，摆脱了传统的先定子压装后精车双止口观念，在机壳初装完毕后先行进行机壳的精车双止口，然后通过使用定子压装专用压机将定子压装入已精车双止口的机壳，这样的工艺流程减轻了电机精车止口的劳动强度，提升了生产效率，同时避免了由于定子压装之后对定子精车止口所造成的铁屑残留在机壳内部，避免了铁屑对电机性能造成影响。
具体实施方式
为了能更好地对本发明的技术方案进行理解，下面通过具体地实施例进行详细地说明：
本发明的一种机壳精车双止口的电机装配工艺，该工艺包括以下步骤：
a步骤，机壳初装步骤；首先将机壳圈圆，随后对已圈圆的机壳进行焊接封闭，然后对机壳两端面进行倒角，然后对机壳进行攻丝，接着将机壳底脚与机壳焊接，至此完成机壳的初装。
b步骤，机壳精车双止口步骤；对初装完毕的机壳的两个端面分别进行精车止口。
c步骤，机壳清理步骤；对机壳进行清洗，清除机壳加工后所残留的铁屑和杂质，然后对机壳进行喷涂底漆。
d步骤，定子压装步骤；将带绕组的定子铁芯压入机壳，随后对定子进行钻电容罩螺孔的作业，然后对定子进行攻丝。在d步骤中，将带绕组 的定子铁芯压入机壳的工艺，是通过一种定子压装专用压机实现的，定子压装专用压机的压头上设有一个压头球，压机通过压头球传递压力，可使压头和定子均匀受力，从而可以将定子平稳的压装入已精车双止口的机壳中，减小压装定子对机壳的结构强度造成的影响。
e步骤，总装步骤；完成对电机的总装装配。
在电机装配中，机壳的重量显著轻于带定子绕组的机壳的重量。仅以4极56机座的电机为例，对定子及机壳重量进行对比，参见下表。
从表中可以看出当定子铁芯长度增加时定子重量远远超过机壳的重量。因此，原先在定子压装后对定子进行精车双止口的工艺流程，工人的劳动强度很大。
本发明的一种机壳精车双止口的电机装配工艺，在带绕组定子压装前对机壳两端精车双止口，以保证两端止口的同轴度及圆度。与原有的定子压装后进行定子精车双止口的工艺相比，机壳精车双止口工艺可大大降低工人的劳动强度，进而提升了生产效率。
除了给工人的操作带来便捷之外，本发明的一种机壳精车双止口的电机装配工艺还可改善产品质量：
一、机壳精车双止口后进行定子压装，可避免定子内产生铁屑。定子压装后进行精车双止口，定子内腔产生的铁屑如果没有及时清理极易导致电机运行时产生摩擦音，会影响电机性能，减少了电机的使用寿命。而在完成机壳精车双止口工艺后，可对机壳进行清洗，保证工件的清洁，有效控制上述情况的发生，提高产品质量。
二、对定子精车双止口时，如果带绕组端部尺寸过高，容易碰伤绕组漆包线，造成匝间短路及断路。而新的工艺是在机壳精车双止口加工后再将带绕组线圈压装入机壳，就完全可以防止漆包线的损伤，从而提高产品 合格率。
综上所述本发明的一种机壳精车双止口的电机装配工艺与原定子精车双止口的电机装配工艺相比，操作方便快捷、劳动强度低，提高了生产效率的同时大幅度提升了产品的质量和合格率。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。