一种汽车发电机定子结构的制作方法

本实用新型属于汽车发电机技术领域，更具体地说，是涉及一种汽车发电机定子结构。

背景技术：

目前汽车发电机用定子结构主要分为圆铜线定子与扁铜线定子，其中扁铜线定子由于输出高、效率高而广泛用于现有发电机。定子通过多个螺栓与发电机外壳固定，由于螺栓为标准件。因此定子外圈的形状直接影响了发电机装配的难易度以及生产效率。由于与发电机外壳直接相连的部分为定子铁芯，而现有扁铜线定子铁芯为多片硅钢片构成的圆柱形中空铁芯。同时铁芯周围以90度直角均布4个半圆形的凹槽，此凹槽与连接螺栓配合。安装时必须确保螺栓与凹槽处于同一位置，此种安装外置会导致发电机不易装配，影响了生产效率。当发电机其他零件位置发生变化时定子也需要随之变化，而定子的变化仅是凹槽位置发生变化，对定子其他性能是不产生任何影响的，这样会增加定子的型号，容易在生产时出现混料现象，同时增加了零件的管理成本以及降低了零件的通用性及平台化。同时4个半圆形凹槽是通过定子铁芯叠片加工后再使用拉刀进行加工凹槽，增加了定子的加工工序，增加了定子在生产时的生产成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术中存在的不足，提供一种结构简单，在减少定子铁芯加工工序的基础上，有效降低了定子的生产成本，提高了定子的加工效率，同时降低了定子在发电机上安装时的安装难度，降低安装人员安装劳动前度，最终提高整个发电机生产效率的汽车发电机定子结构。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种汽车发电机定子结构，所述的定子结构包括定子铁芯，定子铁芯内安装多根引出线，所述的定子铁芯两侧面分别设置前壳体和后壳体，前壳体和后壳体通过螺栓连接，所述的前壳体上设置多个凸起的前连接部，每个前连接部上设置前连接孔，后壳体上设置多个凸起的后连接部，每个后连接部上设置后连接孔，穿过一个前连接孔和一个后连接孔的螺栓设置为能够将前壳体和后壳体固定连接在一起的结构。

所述的前连接部设置在前壳体的前壳体侧面位置，多个前连接部按间隙布置在前壳体侧面上，后连接部设置在后壳体的后壳体侧面位置，多个后连接部按间隙布置在后壳体侧面上，每个前连接部设置为与一个后连接部位置对应的结构，位置对应的前连接部的前连接孔和后连接部的后连接孔相互连通的结构。

所述的定子铁芯的铁芯外表面设置为圆形结构，穿过前连接孔和后连接孔的螺栓将前壳体和后壳体固定连接在一起时，所述的螺栓和铁芯外表面之间设置为存在间隙部的结构。

所述的前连接部与前壳体的前壳体侧面之间设置为一体式结构，所述的后连接部与后壳体的后壳体侧面之间设置为一体式结构。

所述的前壳体侧面上的前连接部设置四个，每相邻的两个前连接部之间设置为呈90度夹角布置的结构，所述的后壳体侧面上的后连接部设置四个，每相邻的两个后连接部之间设置为呈90度夹角布置的结构。

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：

本实用新型的汽车发电机定子结构，通过在前壳体上设置前连接部，在后壳体上设置后连接部，直接取消了定子铁芯外部的凹槽，在安装时，前壳体和后壳体分别与定子铁芯两侧面扣装连接，前壳体和后壳体通过多个螺栓连接，这样，在将定子铁芯和前壳体及后壳体连接时，不再需要像现有技术中那样，需要将定子铁芯外部的每个凹槽与一个螺栓分别对应，这样，定子铁芯的安装极为方便，而取消凹槽加工，则减少了定子铁芯的加工工序，有效降低了定子的生产成本，提高了定子的加工效率，不需要将螺栓与凹槽对应，则使得定子铁芯和前壳体及后壳体连接更加易于装配安装，有效提高生产效率。本实用新型的汽车发电机定子结构，结构简单，在减少定子铁芯加工工序的基础上，有效降低了定子的生产成本，提高了定子的加工效率，同时降低了定子在发电机上安装时的安装难度，降低安装人员安装劳动前度，提高整个发电机生产效率。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本实用新型所述的汽车发电机定子结构的定子铁芯与引出线连接时的结构示意图；

图2为本实用新型所述的汽车发电机的结构示意图；

附图中标记分别为：1、定子铁芯；2、引出线；3、前壳体；4、后壳体；5、螺栓；6、前连接部；7、前连接孔；8、后连接部；9、后连接孔；10、前壳体侧面；11、后壳体侧面；12、铁芯外表面；13、间隙部。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1、附图2所示，本实用新型为一种汽车发电机定子结构，所述的定子结构包括定子铁芯1，定子铁芯1内安装多根引出线2，所述的定子铁芯1两侧面分别设置前壳体3和后壳体4，前壳体3和后壳体4通过螺栓5连接，所述的前壳体3上设置多个凸起的前连接部6，每个前连接部6上设置前连接孔7，后壳体4上设置多个凸起的后连接部8，每个后连接部8上设置后连接孔9，穿过一个前连接孔7和一个后连接孔9的螺栓5设置为能够将前壳体3和后壳体4固定连接在一起的结构。上述结构设置，通过在前壳体上设置前连接部，在后壳体上设置后连接部，而直接取消了定子铁芯外部的凹槽，从而在安装时，前壳体和后壳体分别与定子铁芯两侧面扣装连接，前壳体和后壳体通过多个螺栓连接，这样，在将定子铁芯和前壳体及后壳体连接时，不再需要像现有技术中那样，需要将定子铁芯外部的每个凹槽与一个螺栓分别对应，这样，定子铁芯的安装极为方便，而取消凹槽加工，则减少了定子铁芯的加工工序，有效降低了定子的生产成本，提高了定子的加工效率，不需要将螺栓与凹槽对应，则使得定子铁芯和前壳体及后壳体连接更加易于装配安装，有效提高了生产效率。本实用新型所述的汽车发电机定子结构，结构简单，只需要在现有技术上改进，不需要对发电机进行大的更改，在减少定子铁芯加工工序的基础上，有效降低了定子的生产成本，提高了定子的加工效率，同时降低了定子在发电机上安装时的安装难度，降低安装人员安装劳动前度，最终提高整个发电机生产效率。

所述的前连接部6设置在前壳体3的前壳体侧面10位置，多个前连接部6按间隙布置在前壳体侧面10上，后连接部8设置在后壳体4的后壳体侧面11位置，多个后连接部8按间隙布置在后壳体侧面11上，每个前连接部6设置为与一个后连接部8位置对应的结构，位置对应的前连接部6的前连接孔7和后连接部8的后连接孔9相互连通的结构。这样的结构，每个前连接部与一个后连接部位置对应，在螺栓连接前壳体和后壳体时，螺栓穿过一个前连接部的前连接孔和与该前连接部对应的后连接部的后连接孔，实现前壳体和后壳体可靠连接。根据结构设置，每个前连接部可以与任意一个后连接部对应。这样的结构，能够不需考虑前连接部和后连接部是否位置对应，有效提高了装配效率。

所述的定子铁芯1的铁芯外表面12设置为圆形结构，穿过前连接孔7和后连接孔9的螺栓5将前壳体3和后壳体4固定连接在一起时，所述的螺栓5和铁芯外表面12之间设置为存在间隙部13的结构。这样的结构，在定子铁芯加工时，不需要加工凹槽，从而减少了加工工序，有效降低了定子的生产成本，提高了定子的加工效率，同时降低了定子在发电机上安装时的安装难度。

所述的前连接部6与前壳体3的前壳体侧面10之间设置为一体式结构，所述的后连接部8与后壳体4的后壳体侧面11之间设置为一体式结构。这样的结构，提高了前连接部和后连接部连接强度，不会出现断裂等问题，提高了质量。

所述的前壳体侧面10上的前连接部6设置四个，每相邻的两个前连接部6之间设置为呈90度夹角布置的结构，所述的后壳体侧面11上的后连接部8设置四个，每相邻的两个后连接部8之间设置为呈90度夹角布置的结构。这样的结构，根据这样的结构设置，每个前连接部可以与任意一个后连接部对应。这样，能够不需考虑前连接部和后连接部是否位置对应，有效提高了装配效率。

本实用新型的汽车发电机定子结构，通过在前壳体上设置前连接部，在后壳体上设置后连接部，直接取消了定子铁芯外部的凹槽，在安装时，前壳体和后壳体分别与定子铁芯两侧面扣装连接，前壳体和后壳体通过多个螺栓连接，这样，在将定子铁芯和前壳体及后壳体连接时，不再需要像现有技术中那样，需要将定子铁芯外部的每个凹槽与一个螺栓分别对应，这样，定子铁芯的安装极为方便，而取消凹槽加工，则减少了定子铁芯的加工工序，有效降低了定子的生产成本，提高了定子的加工效率，不需要将螺栓与凹槽对应，则使得定子铁芯和前壳体及后壳体连接更加易于装配安装，有效提高生产效率。本实用新型的汽车发电机定子结构，结构简单，在减少定子铁芯加工工序的基础上，有效降低了定子的生产成本，提高了定子的加工效率，同时降低了定子在发电机上安装时的安装难度，降低安装人员安装劳动前度，提高整个发电机生产效率。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。