电动汽车电机的制作方法

本实用新型涉及电动汽车技术领域，具体涉及一种电动汽车电机。

背景技术：

随着新能源汽车的发展，电动汽车或者是带有电机驱动的混合动力车型越来越被消费者所接受。对于电动汽车中所用的电机，由于电机一般设置在汽车的前舱内，汽车前舱的环境也较为封闭，电机在通电运行状态下会产生大量的热量，为实施对电动汽车电机的扇热，现有技术中一般会在电机的外壳上设置散热风扇，通过风冷的方式实施对电机的扇热，并且在装配电机的前舱周边装设隔热棉，从而实现对热量的阻隔，使得热量从前舱的前端散出，还存在电机外壳上设置冷却管路的方式，向管路内通入冷却媒介，从而实现对电机外壳的散热。

上述在电机设置散热风扇的方式，散热效果不佳，对电动汽车的电机使用寿命产生较大的影响，上述水冷散热的方式效果虽然很好，但是整个水冷系统较为复杂，不仅会增加整车重量，而且成本也巨高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：一种电动汽车电机，能够增加散热的效果，并且成本较低。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

电动汽车电机，包括机壳，机壳内设置有定子，定子内设置有转子，转子的转轴伸出机壳头部，所述机壳的尾端设置有风扇，所述风扇设置在转子的转轴上，所述风扇的出风侧指向机壳的尾端，位于机壳的尾端衔接有散热器，所述散热器包括散热片，所述散热片沿着机壳尾端周向方向及轴向方向间隔设置多个，所述散热片之间通过支架连接为一体。

与现有技术相比，本实用新型具备的技术效果为：当电机在运转的过程中，转子连动风扇高速旋转，从而将电机内的热量从机壳的尾端抽出，尾端设置的散热器，散热器为多个散热片，并且沿着机壳尾端的周向及轴向设置多个，从而可显著增加散热面积，并且在风扇的高速运转下将热量快速带走。

附图说明

图1是电动汽车电机的结构示意图；

图2是电动汽车电机的机壳尾端端面图；

图3是风扇的平面图；

图4是风扇的剖面视图。

具体实施方式

结合图1至图4，对本实用新型作进一步地说明

电动汽车电机，包括机壳10，机壳10内设置有定子20，定子20 内设置有转子，转子的转轴30伸出机壳10头部，所述机壳10的尾端设置有风扇40，所述风扇40设置在转子的转轴30上，所述风扇40的出风侧指向机壳10的尾端，位于机壳10的尾端衔接有散热器，所述散热器包括散热片50，所述散热片50沿着机壳10尾端周向方向及轴向方向间隔设置多个，所述散热片50之间通过支架60连接为一体。

结合图1所示，当电机在运转的过程中，转子连动风扇40高速旋转，从而将电机内的热量从机壳10的尾端抽出，机壳10尾端设置的散热器，散热器为多个散热片50，并且沿着机壳10尾端的周向及轴向设置多个，从而可显著增加散热面积，并且在风扇40的高速运转下将热量快速带走。

作为本实用新型的优选方案，所述转轴30与定子20之间设置有空隙，所述风扇40的进风侧指向空隙的开口侧；

上述的转轴30与定子20之间设置有孔隙，电机在告诉运转的过程中产生的热量能够由该孔隙排出，并且在风扇40的高速运转下，风扇 40的进风侧将孔隙内的热空气抽出，并且由散热器快速散开。

进一步地优选方案，所述散热片50为弧形板状，散热片50沿着机壳10的周向方向及轴向方向间隔布置多个；

结合图2所示，上述散热片50为弧板状结构，可以在有限的周向空间内显著增大散热片50的面积，进而进一步提高散热效果。

进一步地，所述机壳10的尾端设置有连接管11，所述连接管11外壁整体呈圆锥台状，所述支架60整体呈杆状且沿着连接管11的管长方向布置，支架60的悬伸端设置有延伸杆，所述延伸杆沿着连接管11的径向方向布置，延伸杆分别穿过散热片50，延伸杆与散热片50固定；

上述的机壳10的连接管11不仅能够方便支架60的布置，而且还能增强风扇40的出风侧的风力，进而利用风扇40将机壳10内的热量快速带走，支架60压着机壳10的轴向方向布置，从而方便实现对散热片50的布置，并且利用延伸杆将散热片50沿着机壳10的径向方向布置多个，可进一步增大散热片50的面积，提高散热效果。

结合图1和图3所示，为实现对风扇的连接，所述风扇40包括内管41及外环42，所述内管41与外环42之间通过径向连接筋条43连接为一体，所述内管41与转轴30固连，所述外环42的外壁周向方向设置多个叶片44。

优选地，结合图4所示，所述叶片44整体呈L形薄片状结构，叶片 44的一端与外环42端面固连、另一端悬伸状布置，叶片44向机壳10 端口及机壳10的内壁延伸布置，外环42的芯线与风扇叶片44的板面平行。

所述风扇40邻近机壳10的尾端设置，位于该尾端的外壁上设置有散热筋片12。

结合图1所示，所述散热筋片12为条形薄板状结构，散热筋片12 的板长方向与机壳10轴向平行，散热筋片12的一侧长边固定在机壳10 的外壁上，散热筋片12沿着机壳10外壁均匀间隔分布多个。