一种电子设备后壳体快速拆装结构的制作方法

本发明涉及机械设计技术领域，特别涉及一种电子设备后壳体快速拆装结构。

背景技术：

电子设备的种类很多，比如家用电器等，如今，很多家用电器为避免占用房屋空间，可发展为悬挂在墙面或其余物体表面，比如电视，很多体积较薄的电视可直接挂在墙面使用，不仅节省地面空间，而且还能提高用户的视听体验。

现存的液晶电视品牌较多、电视尺寸也有多种规格，对应的电视后壳规格尺寸也多样化，因此生产厂商通常采用人工作业的方式实现电视后壳的紧固，在液晶电视整机生产组装过程中，电视后壳与电视模组的背板需要紧固连接在一起，紧固的方式通常采用螺钉连接，而螺钉连接往往采用人工或者机器来实现，这些重复的锁、拆螺钉操作会耗费大量的人力成本，而且安装及拆卸过程均比较麻烦和费时。

因此，如何轻松、简便地实现电子设备后壳与背板的拆装作业，提高拆装效率，降低人力成本，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种电子设备后壳体快速拆装结构，能够轻松、简便地实现电子设备后壳与背板的拆装作业，提高拆装效率，降低人力成本。

为解决上述技术问题，本发明提供一种电子设备后壳体快速拆装结构，包括后壳和紧贴于其内壁上的背板，所述后壳上设置有若干个用于安装快速紧固件的安装孔，各所述安装孔的侧壁上设置有若干条沿其深度方向延伸的导轨，所述背板上与所述安装孔的对应位置处开设有条形通孔；

所述快速紧固件包括按压柱、与所述按压柱的内部轴孔滑动且配合连接的旋转盘、连接于所述旋转盘底部的卡接柱、倒扣于所述背板的底面上并用于与所述卡接柱的底端卡接的旋扣板，且所述旋扣板在旋转预设角度后其外形轮廓位于所述条形通孔的开口范围内；

所述按压柱的侧面上沿周向方向设置有若干条与各所述导轨配合滑动的滑槽，所述按压柱的底部上位于相邻两个所述滑槽之间的位置处设置有沿同一旋向开设的若干个楔形槽，且各所述楔形槽的槽底均设置有沿轴向延伸的顶柱；

所述旋转盘的侧面上沿周向方向设置有若干块用于与各所述楔形槽配合的楔形块，相邻两所述楔形块之间留有与各所述导轨配合滑动的滑槽，且各所述楔形块的表面具体为用于与所述顶柱底部抵接并在其正压力作用下产生径向分力的弧形面；

所述卡接柱的侧面上环绕设置有抵接在所述旋转盘底部、用于与所述后壳表面抵接的张紧弹簧。

优选地，所述按压柱的顶部连接有高度可调的伸缩柱，且所述伸缩柱的顶端设置有便于手指施力的按压板。

优选地，所述按压板呈圆形，其直径与所述安装孔的直径相等，且所述按压板的表面形状与所述后壳在所述安装孔位置处的表面形状相同。

优选地，所述安装孔的侧壁上设置有4～8条所述导轨，且各条所述导轨在所述安装孔的侧壁上周向均匀分布。

优选地，各所述导轨的底端表面具体为可与各所述楔形块上的弧形面配合滑动的斜断面。

优选地，所述旋转盘的顶部连接有用于与所述按压柱的内部轴孔配合滑动的连接柱，所述连接柱的顶端设置有球头，且所述内部轴孔的底端出口处设置有防止所述球头脱出的缩口。

优选地，所述按压柱的内部轴孔内设置有复位弹簧，所述内部轴孔的顶部表面上设置有向下延伸、用于限制所述按压柱最大下压行程的限位柱，所述复位弹簧缠绕在所述限位柱侧面上，并与所述连接柱上的球头抵接。

优选地，所述卡接柱的底面上开设有卡槽，且所述旋扣板的表面上设置有沿轴向凸出预设距离、用于与所述卡槽形成卡接的卡扣。

优选地，所述旋扣板的表面上还设置有用于与所述背板底面上所设置的防滑槽相配合的防滑面。

优选地，所述旋转盘的底面上设置有若干个沿周向均匀分布、用于与所述张紧弹簧的顶端抵接以减小磨损的台阶，且所述卡接柱的侧面上沿周向设置有若干个沿轴向延伸、用于限制所述张紧弹簧顶端的轴向移动自由度的限位板。

本发明所提供的电子设备后壳体快速拆装结构，当需要实现后壳与背板之间的安装时，可首先将旋扣倒扣在背板的底面上，并将其托住，然后将按压柱连同旋转盘和卡接柱一起插入后壳上的安装孔内，并使得卡接柱通过条形通孔后与旋扣板形成卡接，此时按压柱和旋转盘均处于导轨的长度范围内，并且按压柱和旋转盘的周向上开设的滑槽均与对应的导轨配合，同时张紧弹簧的底端可与后壳表面相抵接，但尚未被压缩。接着，可用力按压按压柱的顶部，推动按压柱连同旋转盘一起向下沉降，直至按压柱的底部表面达到导轨的末端位置，此时旋转盘上的滑槽脱离导轨，按压柱底部的顶柱抵接在旋转盘上的楔形块的弧形面上，且张紧弹簧在此过程中受到一定压缩。接下来，继续按压按压柱，使得顶柱与弧形面产生相对运动，顶柱向下运动的同时驱动楔形块周向旋转，直至相邻的楔形块与当前顶柱所对应的楔形槽相配合后松手，此时按压柱底部的各个楔形槽均与旋转盘上的各个楔形块形成配合，按压柱与旋转盘结合成一体，同时在旋转盘旋转时，也带动卡接柱和旋扣板同步旋转，使得旋扣板扣紧背板底面，并位于条形通孔的开口范围之外，即无法通过条形通孔，并且在此过程中，张紧弹簧的压缩量逐渐达到最大，其两端分别抵接住旋转盘和后壳表面，对两者施加较大轴向正压力，如此对于后壳和背板而言，后壳表面受到张紧弹簧的压力，且背板底面受到旋扣板的拉紧力，两者作用力同时作用下实现后壳和背板的稳定固定连接，完成安装。对于拆卸，只需继续按压按压柱、旋转盘继续旋转预设角度后，使得旋扣板的外形轮廓位于条形通孔的开口范围内即可解除对背板底面的拉紧力，从而使得旋扣板可通过条形通孔，之后再将按压柱、旋转盘、卡接柱和旋扣板整体从安装孔中拔出即可完成拆卸作业。综上所述，本发明所提供的电子设备后壳体快速拆装结构，能够轻松、简便地实现电子设备后壳与背板的拆装作业，提高拆装效率，降低人力成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的一种具体实施方式中后壳和背板的结构示意图。

图2为本发明所提供的一种具体实施方式中快速紧固件的组合结构示意图。

图3为图2所示快速紧固件的分解结构示意图。

图4为本发明所提供的一种具体实施方式中卡接柱的具体结构示意图。

图5为本发明所提供的一种具体实施方式中旋扣板的具体结构示意图。

图6为快速紧固件尚未按压时的初始状态示意及剖视图。

图7为快速紧固件在首次按压到旋转盘脱离导轨时的状态示意图。

图8为快速紧固件在按压结束松手后旋转盘与按压柱结合的状态示意图。

其中，图1—图8中：

后壳—1，安装孔—101，导轨—102，背板—2，条形通孔—201，按压柱—3，内部轴孔—301，楔形槽—302，顶柱—303，旋转盘—4，楔形块—401，连接柱—402，球头—403，弧形面—411，台阶—404，卡接柱—5，卡槽—501，限位板—502，旋扣板—6，卡扣—601，防滑面—602，张紧弹簧—7，伸缩柱—8，按压板—801，复位弹簧—9，限位柱—10。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1，图1为本发明所提供的一种具体实施方式中后壳和背板的结构示意图。

在本发明所提供的一种具体实施方式中，电子设备后壳1体快速拆装结构主要包括后壳1、背板2和快速紧固件。

其中，背板2紧贴在后壳1的内壁上，并且在后壳1上设置有若干个安装孔101，该安装孔101主要用于安装快速紧固件，通过该快速紧固件可实现对背板2和后壳1的紧固安装。为与快速紧固件相配合，在安装孔101的侧壁上设置有若干条导轨102，比如4～8条等，众导轨102在安装孔101的侧壁上沿其周向均匀分布，并且各个导轨102均沿着安装孔101的深度(或长度)方向延伸，一般的，各个导轨102的具体长度均小于安装孔101的深度，即各个导轨102均未触底。同时，在背板2上与安装孔101的对应位置处开设有条形通孔201，该条形通孔201具体可开设在安装孔101的中间位置。具体的，该条形通孔201可呈矩形状，或者椭圆形、多边形等。

如图2和图3所示，图2为本发明所提供的一种具体实施方式中快速紧固件的组合结构示意图，图3为图2所示快速紧固件的分解结构示意图。

快速紧固件主要包括按压柱3、旋转盘4、卡接柱5和旋扣板6。

其中，按压柱3位于快速紧固件的上半部分，整体大致呈柱状。在按压柱3的侧面上沿其周向方向设置有若干条滑槽，各条滑槽用于与安装孔101的侧壁上所设置的各条导轨102配合滑动。同时，在按压柱3的底部设置有若干个楔形槽302，各个楔形槽302与滑槽相同，均沿着按压柱3的周向均匀分布，并且各个楔形槽302的具体设置位置位于相邻两个滑槽中间，或者可以认为各个滑槽将各个楔形槽302分隔开。各个楔形槽302上开设有斜向的凹陷，成楔形状，并且各个楔形槽302的旋向相同。而在各个楔形槽302的槽底位置，紧挨着滑槽的侧边设置有顶柱303，该顶柱303与滑槽平行设置，并且顶柱303的底部与滑槽的底部齐平。同时，在按压柱3的内部还设置有内部轴孔301，该内部轴孔301沿其轴向分布，主要用于实现与旋转盘4的连接。

旋转盘4连接在按压柱3的底部，与按压柱3相同，在旋转盘4的侧面上同样设置有若干个用于与导轨102配合滑动的滑槽，但在相邻两个滑槽中间设置的是楔形块401。该楔形块401的形状可与楔形槽302的形状互补，两者可实现凹凸配合，当然，各个楔形块401的旋向也是相同的。并且，各个楔形块401的表面具体为弧形面411，该弧形面411沿周向从上至下斜向延伸，主要用于与按压柱3上的顶柱303相抵接，在一般状态(未安装状态)下，按压柱3和旋转盘4均安装在安装孔101内，可在各个导轨102上自由滑动，此时顶柱303的底端抵接在弧形面411的顶点位置处(紧邻滑槽的一侧顶部)。而在安装状态下，考虑到楔形块401在转动过程中逐渐完成与楔形槽302的结合，为避免滑槽中导轨102的末端影响楔形块401与楔形槽302的结合，可将各个导轨102的底端表面设置为斜断面。具体的，该斜断面可与楔形块401上的弧形面411相配合，在楔形块401与楔形槽302相结合之前，起到过渡结合或引导结合的作用。

如图4所示，图4为本发明所提供的一种具体实施方式中卡接柱的具体结构示意图。

卡接柱5连接在旋转盘4的底部，在其侧面上环绕有张紧弹簧7，该张紧弹簧7的一端与旋转盘4的底部抵接，另一端用于与后壳1表面相抵接，对后壳1表面施加正向压力(朝向)，在卡接柱5的末端可拆卸地连接有旋扣板6，该旋扣板6主要用于倒扣在背板2的底面上，对背板2施加压紧力(朝上)。

如图5所示，图5为本发明所提供的一种具体实施方式中旋扣板的具体结构示意图。

前述提到，在背板2上设置有条形通孔201，而对于卡接柱5而言，卡接柱5可以任意通行，但旋扣板6无法任意通过。具体的，只有在旋扣板6周向旋转一定角度后，其外形轮廓完全位于条形通孔201的开口范围内时方可通过。比如条形通孔201和旋扣板6整体均呈矩形，如此只有旋扣板6旋转到长度方向与条形通孔201的长度方向平行时才能通过，其余角度时旋扣板6均扣住背板2底面。并且，旋扣板6的预设旋转角度跟条形通孔201的具体形状有关，比如条形通孔201为矩形时，旋扣板6首先旋转90°至长边与条形通孔201的长边垂直，此时扣合，无法通行，再同向旋转90°后，旋扣板6的长度与条形通孔201的长边平行，此时脱离，可以通行。同时，旋扣板6的预设旋转角度还跟导轨102的数量有关，比如前者为90°时，导轨102的数量为360°/90°，为4个。同理，若条形通孔201呈十字型时，旋扣板6首先旋转45°即可扣合，再旋转45°即可脱离，此时导轨102数量为360°/45°，为8个。

如图6、图7和图8所示，图6为快速紧固件尚未按压时的初始状态示意及剖视图，图7为快速紧固件在首次按压到旋转盘脱离导轨时的状态示意图，图8为快速紧固件在按压结束松手后旋转盘与按压柱结合的状态示意图。

如此，当需要实现后壳1与背板2之间的安装时，可首先将旋扣倒扣在背板2的底面上，并将其托住，然后将按压柱3连同旋转盘4和卡接柱5一起插入后壳1上的安装孔101内，并使得卡接柱5通过条形通孔201后与旋扣板6形成卡接，此时按压柱3和旋转盘4均处于导轨102的长度范围内，并且按压柱3和旋转盘4的周向上开设的滑槽均与对应的导轨102配合，同时张紧弹簧7的底端可与后壳1表面相抵接，但尚未被压缩。

接着，可用力按压按压柱3的顶部，推动按压柱3连同旋转盘4一起向下沉降，直至按压柱3的底部表面达到导轨102的末端位置，此时旋转盘4上的滑槽脱离导轨102，按压柱3底部的顶柱303抵接在旋转盘4上的楔形块401的弧形面411上，且张紧弹簧7在此过程中受到一定压缩。

接下来，继续按压按压柱3，使得顶柱303与弧形面411产生相对运动，顶柱303向下运动的同时驱动楔形块401周向旋转，直至相邻的楔形块401与当前顶柱303所对应的楔形槽302相配合后松手，此时按压柱3底部的各个楔形槽302均与旋转盘4上的各个楔形块401形成配合，按压柱3与旋转盘4结合成一体，同时在旋转盘4旋转时，也带动卡接柱5和旋扣板6同步旋转，使得旋扣板6扣紧背板2底面，并位于条形通孔201的开口范围之外，即无法通过条形通孔201，并且在此过程中，张紧弹簧7的压缩量逐渐达到最大，其两端分别抵接住旋转盘4和后壳1表面，对两者施加较大轴向正压力，如此对于后壳1和背板2而言，后壳1表面受到张紧弹簧7的压力，且背板2底面受到旋扣板6的拉紧力，两者作用力同时作用下实现后壳1和背板2的稳定固定连接，完成安装。

而当需要实现后壳1与背板2之间的拆卸时，只需继续按压按压柱3、旋转盘4继续旋转预设角度后，使得旋扣板6的外形轮廓位于条形通孔201的开口范围内即可解除对背板2底面的拉紧力，从而使得旋扣板6可通过条形通孔201，之后再将按压柱3、旋转盘4、卡接柱5和旋扣板6整体从安装孔101中拔出即可完成拆卸作业。

另外，为保证按压柱3与旋转盘4之间的连接稳定性，本实施例在旋转盘4的顶部设置了连接柱402，该连接柱402主要用于与按压柱3内设置的内部轴孔301相配合，并且连接柱402可在内部轴孔301内随意滑动。同时，为方便连接柱402脱离出内部轴孔301，本实施例在连接柱402的顶端设置了球头403，该球头403的直径大于连接柱402的直径，同时在内部轴孔301的底端出口位置处设置了直径减小的缩口，如此，当球头403达到缩口处时，则无法继续运动，可将连接柱402锁在内部轴孔301内，防止脱出。

进一步的，本实施例还在内部轴孔301内设置了复位弹簧9，同时在同步轴孔的顶部表面上设置了限位柱10。具体的，该复位弹簧9位于内部轴孔301的底部与连接柱402上的球头403之间，同时复位弹簧9缠绕在限位柱10上。而限位柱10向下延伸，当连接柱402在内部轴孔301内滑动时，可限制连接柱402的最大滑动深度，或者对于按压柱3而言则是最大下压行程。如此可避免连接柱402过于深入内部轴孔301，防止复位弹簧9和张紧弹簧7超过弹性形变极限。而复位弹簧9可使按压柱3在用户按压放手后，将按压柱3弹回一定距离，方便下次按压。

基于同样的考虑，为方便用户对按压柱3的按压操作，提高安装效率，本实施例在按压柱3的顶部连接了高度(或长度)可调的伸缩柱8，同时在伸缩柱8的顶端设置了便于手指进行施力按压的按压板801。具体的，可在按压操作结束且将后壳1和背板2紧固后，调节伸缩柱8的高度，使得按压板801升高至与后壳1顶部表面齐平的位置，方便用户下次拆卸时再次进行按压操作。

进一步的，按压板801的具体形状可呈圆形，并且其直径可与安装孔101的直径相等，如此按压板801的存在可遮挡安装孔101周围的缝隙，避免灰尘杂质进入背板2。同时，按压板801的表面形状与后壳1在安装孔101位置处的表面形状相同，比如后壳1在安装孔101位置处的表面形状为平面时，按压板801的表面也为平面，或者前者为一定曲率的弧面时，按压板801的表面也为同等曲率的弧面，如此设置，按压板801的表面可与后壳1表面相融，实现安装孔101的隐藏式设计，提高视觉体验。

此外，为保证卡接柱5与旋扣板6之间的稳定连接，本实施例在卡接柱5的底面上开设了卡槽501，同时在旋扣板6的表面上设置了卡扣601，具体的，该卡扣601可在旋扣板6的表面上沿轴向凸出一定距离，避免与旋扣板6表面干涉，同时卡扣601可与卡槽501配合连接，实现稳定的卡接，有效防止脱落。

进一步的，考虑到旋扣板6倒扣在背板2的底面上，为增加压紧力和扣合紧固程度，本实施例在背板2的底面上设置了若干道凹凸不平的防滑槽，同时在旋扣板6的表面上设置了防滑面602，在防滑面602上设置有若干道与防滑槽的分布位置对应的凸起，两者可形成凹凸配合，增强连接稳定性，避免旋扣板6和背板2因颠簸、振动等原因而意外脱落。

不仅如此，考虑到在安装后壳1和背板2时，张紧弹簧7受到较大的压力，其压缩量也较大，为提高其可靠性和使用寿命，本实施例首先在卡接柱5的侧面上沿周向方向设置了若干个限位板502，该限位板502的顶端与旋转盘4的底面具有一定空隙，可用于固定张紧弹簧7的顶端，同时该限位板502的具体形状可为流线型，如此可在张紧弹簧7被压缩时减小正压力和磨损。其次，本实施例在旋转盘4的底面上设置了若干个沿周向均匀分布的台阶404，各个台阶404间隔一定圆心角分布，其顶端表面用于与张紧弹簧7的顶端抵接，当旋转盘4旋转时，台阶404与其同步旋转，并与弹簧产生摩擦，其结构减小了与弹簧的摩擦面积，减小了旋转引起的摩擦阻力，保证了按压的顺畅，提升了按压的手感。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。