一种独立式外置天线的车身控制器的制作方法

本实用新型涉及一种车身控制器，更具体地说，涉及一种独立式外置天线的车身控制器。

背景技术：

常见的车身控制器，采用直接设置在PCB板上的铜箔天线，属于内置天线，则存在遥控不灵敏、遥控距离较短的不足，直接影响到车身控制器在车辆设置范围，进而影响车辆整体的电气设计，甚至结构设计。

中国实用新型专利申请201621161454.8公开了一种车身控制器及汽车，车身控制器包括：天线、车身控制器上盖、PCB和车身控制器下盖，天线与车身控制器上盖注塑一体成型，天线上表面与车身控制器上盖的外表面平齐，天线的第一接触端具备折弯结构，与安装在车身控制器上盖内的PCB上的第二接触端连接，实现天线功能，车身控制器下盖与车身控制器上盖完成装配，实现了将天线集成在车身控制器中，一定程度上加强了天线的信号接收能力。

但上述实用新型仍然存在不足：

1、注塑成型的天线与壳体形成一体结构，不便于安装调整，而且生产成本高。

2、天线通过裸露在车身控制器内部的第一接触部与PCB的第二接触部连接，由于天线为一体注塑，因而较难焊接，甚至无法焊接，只能通过非固定连接的接触进行连接，进而较容易松动或脱落，造成抗振抗摔性较差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种有效增强信号接收能力、方便安装调整、生产成本低的独立式外置天线的车身控制器。

本实用新型的技术方案如下：

一种独立式外置天线的车身控制器，包括壳体、PCB板、实体天线，壳体外表面设置有安装槽，实体天线设置于安装槽内，实体天线的连接端伸入壳体内，与PCB板连接，安装槽对实体天线形成三维空间定位。

作为优选，实体天线包括天线前段、天线中段、天线尾段，天线前段的端部为连接端，天线前段、天线中段与天线尾段依次形成弯折；天线中段与天线尾段卡装于安装槽内，天线前段穿过安装槽底面的通孔，伸入壳体内。

作为优选，天线前段与天线中段大致垂直，天线中段与天线尾段大致垂直，天线前段与天线尾段形成大致空间垂直。

作为优选，安装槽对应天线中段、天线尾段，包括中段凹槽、尾段凹槽，中段凹槽的开口位置设置有开口限位机构，尾段凹槽的开口位置设置有闭口限位机构，开口限位机构对中段凹槽的开口形成缩口，闭口限位机构对尾段凹槽的开口形成闭口。

作为优选，开口限位机构包括设置于中段凹槽的开口位置两侧的限位块，限位块朝向中段凹槽的上方横向延伸，限位块朝向中段凹槽的下表面为弧面。

作为优选，两个限位块之间的横向距离小于天线中段的直径，大于天线中段的半径；天线中段在开口限位机构的位置形成过盈配合。

作为优选，两个限位块141与中段凹槽构成3/4圆弧。

作为优选，闭口限位机构为设置于尾段凹槽的开口位置上方的限位桥，限位桥朝向尾段凹槽的下表面为弧面。

作为优选，尾段凹槽的后端延伸出让位槽，用于装配实体天线时，为实体天线提供让位空间。

作为优选，实体天线的连接端距离末端一定距离的位置设置为扩径体，扩径体卡装于PCB板的一面，连接端的末端穿过PCB板，伸出一定长度，形成焊接段，通过焊接段将实体天线焊接于PCB板上。

作为优选，壳体包括上盖与底座，上盖外表面设置有安装槽，上盖的内壁从通孔朝内延伸出天线通道，天线通道朝向实体天线与PCB板的连接位置，天线前段沿天线通道伸出至PCB板；天线通道与PCB板形成顶抵限位。

作为优选，天线通道沿长度方向开设有开槽，天线通道的横截面呈“C”型或圆弧型。

作为优选，沿天线通道的长度方向在天线通道的外壁与壳体的内壁之间设置有加强板。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型所述的独立式外置天线的车身控制器，用实体天线代替铜箔天线或注塑一体的天线，将实体天线设置在壳体外，以增强信号接收能力，并通过三维空间定位的结构对实体天线进行固定，实体天线通过焊接孔与PCB板进行焊接，焊接牢固，不松动、不易脱落，提升本实用新型的抗振动、抗跌落性能。

本实用新型中，三段式立体弯折的实体天线，不仅方便固定安装，而且能够尽量增长实体天线的长度，进一步增强信号接收能力。实体天线通过伸入壳体内的连接端与PCB板进行焊接，则PCB板不再需要尽量贴近设置天线一侧的壳体，进一步可增长实体天线的长度。实体天线的连接端通过扩径体限制穿过PCB板的长度，防止穿过PCB板的长度过长，导致正面信号和反面信号相互抵消、消减，造成遥控接收不灵敏的问题。

本实用新型在壳体内设置天线通道，天线通道与通孔相通，并形成一定长度，可用于支撑PCB板，防止在焊接实体天线与PCB板时，过度按压PCB板，造成焊接点受力应力过大，导致实体天线的焊点存在脱落松动的隐患。天线通道沿长度方向开设有开槽，使得实体天线插入时，只能往开槽的方向变形，方便实体天线与PCB板对孔插入安装。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的结构爆炸图；

图3是让位槽位置的局部示意图；

图4是开口限位机构的结构示意图；

图5是闭合限位机构的结构示意图；

图6是天线前段的局部示意图；

图7是上盖与实体天线的装配示意图(内表面视角)；

图8是天线通道位置的局部示意图(示出实体天线)；

图中：10是壳体，11是上盖，12是底座，13是安装槽，131是中段凹槽，132是尾段凹槽，133是让位槽，14是开口限位机构，141是限位块，15是闭口限位机构，151是限位桥，16是天线通道，161是开槽，162是加强板，20是实体天线，21是天线前段，211是扩径体，212是焊接段，22是天线中段，23是天线尾段，30是PCB板。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本实用新型进行进一步的详细说明。

本实用新型为解决现有技术存在的天线信号接收能力弱、成本高、抗振抗碎性能差等不足，提供一种独立式外置天线的车身控制器，如图1、图2所示，包括壳体10、PCB板30、实体天线20(可采用实体黄铜天线)，其中，壳体10包括上盖11与底座12，PCB板30安装在壳体10内；壳体10外表面设置有安装槽13，实体天线20设置于安装槽13内，实体天线20的连接端伸入壳体10内，与PCB板30连接，安装槽13对实体天线20形成三维空间定位，即以设置安装槽13的表面为参照面，建立XYZ坐标系，则实体天线20在安装槽13可实现X轴、Y轴、Z轴方向的定位，实体天线20固定在安装槽13内。

为了实现三维空间定准，实体天线20设置为三段式立体弯折的结构，即实体天线20包括天线前段21、天线中段22、天线尾段23，天线前段21的端部为连接端，天线前段21、天线中段22与天线尾段23依次形成弯折。本实施例中，天线前段21与天线中段22大致垂直，天线中段22与天线尾段23大致垂直，天线前段21与天线尾段23形成大致空间垂直。天线中段22与天线尾段23卡装于安装槽13内，即可实现X轴、Y轴方向的定位；天线前段21穿过安装槽13底面的通孔，伸入壳体10内，用于与PCB板30连接。同时，三段式立体弯折的实体天线20与安装槽13配合，能够限制实体天线20转动，达到稳定可靠的效果(主要针对行车过程中的稳定，例如信号接收灵敏度)。

对于实体天线20在Z轴方向的定位，即在Z轴方向上对实体天线20形成限位。本实用新型中，安装槽13对应天线中段22、天线尾段23，包括中段凹槽131、尾段凹槽132，中段凹槽131的开口位置设置有开口限位机构14，尾段凹槽132的开口位置设置有闭口限位机构15，开口限位机构14对中段凹槽131的开口形成缩口，闭口限位机构15对尾段凹槽132的开口形成闭口。开口限位机构14形成的缩口，对天线中段22形成Z轴方向的限位，闭口限位机构15形成的闭口，对天线尾段23形成Z轴方向的限位。

为了方便实体天线20的安装，如图3所示，尾段凹槽132的后端延伸出让位槽133，用于装配实体天线20时，为实体天线20提供让位空间。安装实体天线20时，可先将天线尾段23靠向让位槽133放入，然后往尾段凹槽132移动，穿过闭合限位机构，安装到位，然后再安装天线中段22至中段凹槽131。为了方便安装，本实施例中，让位槽133的端部至闭合限位机构的距离，应当大于天线尾段23的长度。

通常情况下，为了方便安装，天线中段22最长，天线前段21与天线尾段23较短，设置一个闭口限位机构15，多个开口限位机构14，则安装时，先将天线尾段23穿过闭口限位机构15，将天线尾段23在尾段凹槽132内安装到位，然后转动实体天线20，将天线中段22朝向中段凹槽131转动，并从开口限位机构14卡入中段凹槽131内，且天线前段21则好从通孔插入，伸入壳体10内。将闭口限位机构15设置在尾段凹槽132，一方面可以必然地防止天线尾段23从尾段凹槽132脱落，另一方面，相较于较长的天线中段22，较短的天线尾段23能更方便地从尾段凹槽132穿过闭口限位机构15。对应地，则将开口限位机构14设置在中段凹槽131，方便较长的天线中段22压下，越过开口限位机构14，卡入中段凹槽131内。在开口限位机构14与闭口限位机构15的共同作用下，能够实现实体天线20在Z轴方向的限位。

具体地，如图4所示，开口限位机构14包括设置于中段凹槽131的开口位置两侧的限位块141，限位块141朝向中段凹槽131的上方横向延伸，两个限位块141之间的横向距离小于天线中段22的直径，大于天线中段22的半径；天线中段22在开口限位机构14的位置形成过盈配合，即开口限位机构14与中段凹槽131之间的围成的空间，与天线中段22实现过盈配合，进行限位。限位块141朝向中段凹槽131的下表面为弧面，本实施例中，开口限位机构14的两个限位块141与中段凹槽131构成3/4圆弧，实体天线20的压入力与拔出力相当，便于拆装。如图5所示，闭口限位机构15为设置于尾段凹槽132的开口位置上方的限位桥151，限位桥151朝向尾段凹槽132的下表面为弧面，即限位桥151与尾段凹槽132构成1个全圆弧。

本实用新型中，实体天线20是穿过PCB板30的焊接孔后进行焊接，为了控制实体天线20穿出PCB板30的长度，防止穿过PCB板30的长度过长，导致正面信号和反面信号相互抵消、消减，造成遥控接收不灵敏的问题，则将实体天线20的连接端距离末端一定距离的位置设置为扩径体211，如图6所示，扩径体211卡装于PCB板30的一面，连接端的末端穿过PCB板30，伸出一定长度，形成焊接段212，通过焊接段212将实体天线20焊接于PCB板30上。本实施例中，扩径体211为在实体天线20的天线前段21的设定位置打扁，形成限位作用的扩径体211，连接端从PCB板30的焊接孔穿过，直至扩径体211卡装在焊接孔。然后利用过波峰焊工艺进行焊接，焊锡融后将焊接孔与实体天线20之间的空隙填满，而打扁的扩径体211与焊接孔之间，能够以更大的面积接触焊锡，焊接更紧固。

为了方便实体天线20的对位装配，本实用新型在壳体10内设置有与通孔对接的导向纠偏机构，以校正实体天线20的连接端的方向，用于防止壳体10变形或实体天线20变形，导致实体天线20难以与PCB板30对位装配。如图7、图8所示，本实施例中，壳体10包括上盖11与底座12，安装槽13设置于上盖11的外表面，由于实体天线20设置在壳体10的上盖11的外表面，则天线通道16对应地设置在上盖11的内壁，即壳体10的上盖11内壁从通孔朝内延伸出天线通道16，天线通道16朝向实体天线20与PCB板30的连接位置，即焊接孔，天线前段21沿天线通道16伸出至PCB板30，即可大概限定天线前段21的朝向与位置，方便装配PCB板30。

天线通道16还能对PCB板30形成支撑，即在装配过程中，先将实体天线20与PCB板30安装到位，然后再进行焊接，由于天线通道16与PCB板30形成顶抵限位，防止焊接过程中，过度按压PCB板30，造成焊接点受力应力过大，导致实体天线20的焊点存在脱落松动的隐患。

本实施例中，天线通道16沿长度方向开设有开槽161，则天线通道16的横截面呈“C”型或圆弧型。天线通道16的开槽161增加实体天线20的调整余量，也方便过度变形的实体天线20能够更轻松地先穿入壳体10内，然后再进行调整至方便与PCB板30连接的角度。

为了增强天线通道16的强度，增强抗振动、抗跌落性能，本实施例中，沿天线通道16的长度方向在天线通道16的外壁与壳体10的内壁之间设置有加强板162，防止振动、跌落时，带开槽161的天线通道16断裂、歪斜。

上述实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作对本实用新型的限定。只要是依据本实用新型的技术实质，对上述实施例进行变化、变型等都将落在本实用新型的权利要求的范围内。