一种加热装置的制作方法

本实用新型涉及电热管加热领域，特别涉及一种加热装置。

背景技术：

加热杆具有结构简单、热效率高，机械强度好等特点，因此，在加热领域广泛应用于各种液体或低熔点金属的加热。现有技术中，传统的加热杆一般为圆柱形结构，加热杆一端连接在在专门的安装座上且加热杆与安装座之间紧密贴合，另一端与外部电源或设备相连。

实际操作过程中，传统的圆柱形加热杆在经过反复加热冷却后，加热杆在与安装座抽出分离时，加热杆的外壁与安装孔内壁之间会形成静摩擦力，这种静摩擦力会阻碍圆柱形加热杆的抽出。同时，圆柱形加热杆在反复加热和冷却中，表面会产生氧化颗粒物，这些氧化颗粒物让圆柱形加热杆的结构发生氧化变形从而难以从安装座中抽出，如此，操作人员需要及时对加热杆进行更换，但是遭膨胀损毁后的加热杆很容易卡死在安装座内而难以抽出。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种加热装置，该加热装置能够非常方便的实现加热杆与安装座的分离。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种加热装置，包括加热杆和安装座，所述加热杆前段为锥台状，所述安装座上设置有与所述加热杆前段形状相匹配的安装孔，所述加热杆前段插嵌在所述安装孔内且所述加热杆可从所述安装孔内抽出，所述加热杆前段外壁与所述安装孔内壁之间设置有间隙。

优选地，所述加热杆后段设置有导线，所述导线与外部供电机构相连接。

优选地，所述加热杆前段外壁与所述安装孔内壁之间设置的间隙为50-100μm。

优选地，所述安装孔为一端封闭的盲孔。

优选地，所述安装座两侧设置有台阶面，所述台阶面上设置有固定孔。

优选地，所述加热杆的径向截面为椭圆状，所述安装孔的截面为与所述加热杆相适配的椭圆状。

优选地，所述加热杆采用轴向滚压方式成型。

优选地，所述加热杆的中轴线与所述安装孔的中轴线相重叠。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的加热装置使用时，由于加热杆前段设置为锥台状，加热杆前段各径向截面不等，而由于膨胀程度与加热杆各径向截面直径相关，与现有圆柱形加热杆相比，本方案提供的加热装置改变了加热杆前段各区域的膨胀程度，让加热杆前段的密度更大，能够承受更大的压力。同时，由于加热杆前段为锥台状，加热杆在受到加热时会发生膨胀，加热杆内部会产生由内而外的压力，这种压力会自加热杆内部中轴线向加热杆外壁发散，压力会垂直于加热杆外壁锥面上，相对于现有圆柱形加热杆膨胀产生的压力会垂直于其外壁和中轴而言，锥台状加热杆外壁受到的压力能够得以分散。当加热杆从安装孔内抽出时，加热杆外壁与安装孔内壁的静摩擦力能够相对减小，只需要施加一个较小的拉力就能够克服静摩擦力而将加热杆轻易的从安装座中抽出，同时，由于加热杆前段与安装孔之间还设置有一定的间隙，因此，即使由于加热杆前段出现一定的热膨胀，产生了氧化颗粒物填充了加热杆与安装孔之间的间隙，加热杆仍然能从安装座中抽出，极大方便损毁的加热杆的更换维修。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所公开的加热装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例所公开的加热杆的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所公开的安装座的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所公开的加热装置的俯视图；

图5为本实用新型实施例所公开的加热装置的A-A向剖示图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前段”、“后段”、“轴向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图5所示，本实用新型提供了一种加热装置的具体实施例，该加热装置包括加热杆1和安装座2，加热杆1前段为锥台状，安装座2上设置有与加热杆1前段形状相匹配的安装孔201，加热杆1前段插嵌在安装孔201内且加热杆1可从安装孔201内抽出，加热杆1前段外壁与所述安装孔201内壁之间设置有间隙。

本实用新型实施例提供的加热装置，加热杆1内设置有绝缘导热的颗粒，电发热丝，以及无机混合矿物质，加热杆1在压缩成型的过程中，加热杆1内部能够形成一个密闭的空间。而加热杆1锥台状的设置，让加热杆1在冷压成型制作中受到的压力不同，受到压力越大的一段承压能力越强，其径向截面也越小，因此，加热杆1前段锥面较小的一端承压能力更大，这样能够让加热杆1在不断受热冷却过程中，延长使用寿命，产生更好的效果。

本方案中，加热杆1在加热中因膨胀产生的压力，能够自加热杆1的轴向向外与加热杆1的外壁垂直，由于加热杆1前段设置为锥台状，加热杆1因膨胀产生向外的压力会与加热杆1前段的锥面垂直，向外的压力能够分散至锥面上，压力方向也会随锥面角度不同而不同，从而减小加热杆1前段外壁与安装孔201内壁的静摩擦力这样只需往加热杆1施加一个较小的轴向拉力时，就能够让加热杆1与安装座2轻易、快捷、便利的分离，提高加热杆1的更换效率。

安装座2上设置有与加热杆1前段形状相匹配的安装孔201，加热杆1前段能够插嵌在安装孔201内，具体插嵌方式为加热杆1前段朝安装孔201内嵌入，加热杆1前段径向截面直径向加热杆1后段渐缩，保证加热杆1嵌装入安装孔201的一段为锥台中较小一段，让加热杆1能够便捷的嵌入安装孔201内，且能够便捷地拔出。

同时，加热杆1前段外壁与安装孔201内壁之间设置规定间隙，让加热杆1在不断受热及冷却过程中即使外壁产生了氧化颗粒物，产生了形状的变化，留有的间隙也能保证加热杆1进行插嵌和取出，便于加热杆1的使用和操作。而加热杆1不与加热孔201有直接接触，也能够让加热杆1与安装座2发挥各自性能，不会相互影响和阻碍，保证加热装置功能的实施。

本实施例中，为进一步方便本方案所提供加热装置的供电，加热杆1后段设置有导线3，导线3与外部供电机构相连接。如此，通过导线3与外部供电机构相连接，外部供电机构能够将电力传递至导线3，再通过导线3进一步传递至加热杆1，加热杆1最后将电能转化为热能。

本实施例中，加热杆1前段外壁与安装孔201内壁之间设置的间隙为50-100μm。具体地，加热杆1前段外壁与安装孔201内壁之间设置的间隙为50-100μm，这样的距离既能够保证加热杆1可置入加热孔201内得到固定，同时，即使加热杆1在不断受热及冷却过程中外壁产生了氧化颗粒物，留有的间隙也能保证加热杆1进行插嵌和取出，便于加热杆1的使用和操作。

本实施例中，安装孔201为一端封闭的盲孔。具体地，安装孔201设置在安装座2上，为一端开口一端封闭的盲孔，安装孔201一端开口能够保证加热杆1能够嵌装入安装孔201内，安装孔201另一端封闭能够让加热杆1被固定在安装孔201内。

本实施例中，安装座2两侧设置有台阶面202，台阶面202设置有固定孔203。安装座2上设置有固定孔203，能够让安装座2被固定在特定位置，便于加热装置的运行，让加热杆1与安装座2的功能配套使用，发挥功效。

本实施例中，加热杆1的径向截面为椭圆状，安装孔201的截面为与加热杆1相适配的椭圆状。也就是说，加热杆1前段可以设计为椭圆状锥台，加热杆1与安装孔201的径向截面均为椭圆状，能够让加热杆1在插嵌至加热孔201内时，进一步减小阻力及摩擦力，便于加热杆1的嵌入与取出。同时，也能够尽可能增大加热杆1的表面积，让加热杆1在操作中尽量受热均匀。

本实施例中，加热杆1优选为采用轴向滚压方式成型。通过轴线滚压成型的方式，加热杆1前段受到冷压，承受更大压力，形成锥台状，这样会让加热杆1前段的相对于加热杆1后段的金属密度更大，结构更加稳固，抗热能力更强，使用寿命更长。在加热过程中，加热杆1前段因加热而膨胀，形成轴向向外的压力，这样能够使锥台状的加热杆1前段的压力与锥面垂直，与此同时，加热杆1前段外壁与安装孔201内壁的静摩擦力就能够减小，从而使得加热杆1更容易从安装座2中抽出。

本实施例中，加热杆1的中轴线与安装孔201的中轴线相重叠。具体地，加热杆1与安装孔201的中轴线相重叠，能够让加热装置的结构更加稳固，让加热杆1与安装座2的重心相同，便于加热装置的使用。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。