一种手机背光模组及其固定壳注塑成型装置的制作方法

本实用新型涉及显示器的背光源技术领域，具体涉及一种能够实现全面屏的手机背光模组，以及该手机背光模组的固定壳注塑成型装置。

背景技术：

随着电子产品的迅猛发展，全面屏手机引领着时尚的潮流。为实现手机的全面屏化，手机厂家均追求窄下边框，即：尽量减少背光下边框宽度，从而增大可视区的面积，减少不发光区域的占比。

如图1所示，背光下边框宽度为A，光源到可视区的距离为B，光源灯槽宽度为C，光源后档位宽度为D，A为B、C和D的距离之和；VA以下为不发光区域，。为了实现手机的窄下边框，需要最大化地减少背光下边框宽度A，从前述可知，技术人员可以通过减少B、C和D的范围来达到目的。但是，若过于减少B，会对手机屏的显示效果造成较大的影响，而C是由使用的光源灯宽度和装配间隙决定，无法做小，因而只能通过最大化地减少D来实现窄下边框。现有技术中，手机背光模组通常采用普通LED作为光源，背光下边框宽度A较大，光源后档位宽度D通常为0.65mm以上（包括固定壳厚度），不发光区域占比较大，无法满足全面屏的窄下边框要求。

因此，迫切需要研发一种不发光区域占比较小的背光模组，通过最大化地减少光源后档位宽度D的方式来达到手机窄下边框的需求，为实现手机的全面屏化奠定技术基础。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足之处，提供了一种手机背光模组，该手机背光模组通过最大化地降低光源后档位宽度D，能够做到D仅为0.20mm（包括0.1mm的固定壳厚度），从而有效地缩减了背光下边框宽度，达到实现手机窄下边框的目的。

本实用新型通过以下技术方案实现本发明创造的目的：一种手机背光模组，包括固定壳以及安装于固定壳上的光学元件和光源部件，所述光源部件装设于固定壳的底边处，而固定壳底边处设有用于辅助安装光源部件的凸起件，并且固定壳上光源部件的后档位宽度为0.20mm～0.60mm；所述光学元件包括依次层叠设置的反射片、导光板、扩散片和增光片，所述反射片通过与凸起件的连接作用而安装于固定壳上。

进一步的，所述光源部件包括相连接的光源和灯条，而所述的灯条粘合设置于凸起件上。

进一步的，所述凸起件为多个，多个凸起件均布于固定壳底边处，所述光源设置于相邻凸起件的间隙中。

进一步的，所述固定壳上设有胶垫，所述胶垫位于与固定壳底边相对的固定壳顶边处和/或固定壳的两侧边。设置胶垫的目的是：起到缓冲作用，以减少震动对手机内部重要部件的伤害。

进一步的，所述的光源元件还包括遮光片，所述的遮光片设置于增光片上，并且遮光片上与所述凸起件相对应的位置处设有遮光区。也可根据实际产品需求，在遮光片的两侧边及顶边处均设置相应的遮光区。

进一步的，所述的固定壳为金属壳体，凸起件为塑料结构，所述固定壳与凸起件为注塑一体成型。一般固定壳为铁质。

进一步的，注塑时，各个所述的凸起件分别对应一个独立的注塑流道。这样设计的目的是：通过分段式进胶结构，可以将胶位实际宽度做到极限窄0.1mm（除去固定壳0.1mm的厚度），还能避免出现进胶不均匀、胶与固定壳分离等现象。

本实用新型还提供了一种固定壳注塑成型装置，适用于手机背光模组的固定壳（底边处均布有辅助安装光源部件的多个凸起件）一体化成型，该装置包括相互匹配的前模和后模，所述后模上设有用于放置固定壳的容置腔，容置腔上与固定壳底边相对应的位置处设有多个胶位，各个胶位分别对应一个独立的进胶流道，每个进胶流道均设有独立的注塑口；所述前模上设有多个与凸起件相适配的注塑槽，闭合前、后模后，各个注塑槽与固定壳贴合形成凸起件注塑型腔，各个凸起件注塑腔与后模上的进胶流道一一对应。

进一步的，所述的容置腔上与固定壳两侧边相对应的位置处均布有多个进胶位。这样的设计适用于两侧边具有边框的手机背光模组，其遮光片上固定壳两侧边对应的位置处均设有遮光区，其中，这些进胶位分别对应一个独立的进胶流道，但各个进胶流道可共用一个注塑口或分别设置独立的注塑口。

进一步的，所述的容置腔上与固定壳顶边相对应的位置处均布有多个进胶位。这样的设计适用于三边均具有边框的手机背光模组，其遮光片上固定壳两侧边及顶边对应的位置处均设有遮光区，其中，这些进胶位分别对应一个独立的进胶流道，但各个进胶流道可共用一个注塑口或分别设置独立的注塑口。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型公开了一种手机背光模组，相较于现有技术中D的最窄宽度0.65mm（包括铁壳厚度0.1mm），光源后档位宽度D减少了225%，为极限窄宽度0.20mm（包括铁壳厚度0.1mm），从而极大地缩减了手机背光下边框宽度A，有效地减少了不发光区域的占比，达到实现手机窄下边框的目的，为实现手机全面屏提供了技术基础；

2、本实用新型的手机背光模组结构简单，制造成本较低，能够实现自动化生产；

3、本实用新型还提供了一种手机背光模组的固定壳注塑成型装置，采用分段式进胶的方式，各个胶位对应独立的注塑流道和注塑口，使得能够在固定壳的底部边缘处注塑形成凸起件，并且有效地避免了出现脱胶、断胶、胶分布不均匀现象。

附图说明

图1为现有技术中手机背光模组的结构示意图。

图2为实施例一中三边均有边框的手机背光模组的爆炸图。

图3为实施例一中铁壳的结构示意图。

图4中实施例二中注塑成型装置的爆炸图。

图5为实施例二中注塑成型装置前模的结构示意图。

附图标记说明：1-铁壳，11-塑料凸起件，2-光学元件，21-反射片，22-导光板，23-扩散片，24-第一增光片，25-第二增光片，26-遮光片，3-光源部件，31-灯条，32-LED灯源，4-前模，41-注塑槽，5-后模，51-容置腔，52-进胶流道，53-浇口。

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型的目的实现、功能特点及优点做进一步说明，但不用于限定本实用新型。

实施例一

本实施例提供了一种三边均有边框的手机背光模组，其能够实现手机边框的极窄化。如图2所示，本实施例的手机背光模组包括铁壳1、光学元件2以及光源部件3，而光学元件2和光源部件3均设置于铁壳上。光学元件2包括依次层叠设置的反射片21、导光板22、扩散片23、第一增光片24、第二增光片25和遮光片26。

如图3所示，铁壳1的底部边缘处均布有多个塑料凸起件11，而塑料凸起件11和铁壳1为注塑一体成型。塑料凸起件11注塑成型过程为：将铁壳1放置于注塑模具内，闭合前、后模后，铁1壳底部的边缘处（塑料凸起件11的位置处）形成多个彼此独立的注塑型腔，相应地，各个注塑型腔分别对应一个独立的注塑口和注塑流道；注塑时，从各个注塑口注入熔融胶体，再经由各个注塑流道进入各个注塑型腔，胶体冷却后，则在铁壳1上形成多个塑料凸起件11，相邻塑料凸起件11之间的间隙相等，以保证光源分布的均匀性。此外，铁壳1的顶部和两侧边缘处均设有胶垫，能够为内部重要部件提供缓冲作用，有效地减少因剧烈震动带来的损害。

光学元件2中反射片21的一边设有与铁壳1上的塑料凸起件11相适配的缺口221，相应地，各个缺口221之间的间隙等距，各个塑料凸起件11能够和与之相对应的缺口221匹配卡接，从而使得反射片21被固定于铁壳1上。在反射片21的上方设有导光板22，导光板22上依次设有扩散片23、第一增光片24、第二增光片25和遮光片26，增光片的个数可根据实际需求而自行选择；遮光片26上对应塑料凸起件11的位置处设有第一遮光区，其上对应铁壳1顶部和铁壳1两侧的胶垫位置处分别设有第二遮光区、第三遮光区和第四遮光区，从而有效地保证手机四周不会发生漏光的现象，有效地提升产品的品质。

光源部件3包括相连接的灯条31和LED灯源32，其中，灯条31通过粘合设置于塑料凸起件11上，从而与卡接于塑料凸起件11上的反射片21配合，从而使得光源能够在预设的通道内顺利地进行传播。灯条31与塑料凸起件11的表面粘接后，将灯条上的LED灯源32放置于相邻塑料凸起件11的间隙中；遮光片25能够与粘贴在塑料凸起件11上的灯条31相互贴合。上述设计的优点是：一方面能够确保背光模组整体结构的稳定性，另一方面能够减薄整个背光模组的厚度。

本实施例中光源后档位宽度D做到了极限窄，为0.20mm（包括铁壳的厚度为0.1mm），相较于现有技术（如图4所示，D为0.65mm），将光源后档位宽度D缩减了至少225%，从而最大化地减少了手机背光下边框宽度A，有效地增大了可视区的面积、减少了不发光区域的占比，实现手机的窄边框化、全面屏化发展。

需要说明的是，可根据实际手机产品的生产需求，自行选择手机的背光模组为三边均有边框、两侧边无边框或三边均无边框型式。对应地，若选择两侧边无边框型式，则遮光片上毋需设置第三遮光区和第四遮光区；若选择三边均无边框型式，则遮光片上毋需设置第二遮光区。此外，胶垫也可依据实际需求自行选择是否设置于手机背光模组上。

实施例二

本实施例提供了一种手机背光模组的固定壳注塑成型装置，该装置可用于实施例一中三边均有边框的手机背光模组中铁壳1和塑料凸起件11的一体化成型。该装置为注塑成型模具，具有结构简单、操作方便、能够实现大规模产业化的优点。

如图4所示，本注塑成型模具包括相互匹配的前模4和后模5，其中，后模5上开设有与铁壳1形状大小相适配的容置腔51，容置腔51四周均设有注塑流道52；容置腔51内与铁壳1四条边相对应的位置处分别等间距地设置有若干个浇口53，各个浇口53分别对应一个独立的进胶流道52，并且每个进胶流道52均设有独立的注塑口。如图5所示，前模4上设有若干个注塑槽41，闭合前、后模后，各个注塑槽41与铁壳1紧密贴合从而形成凸起件注塑型腔，各个凸起件注塑腔与容置腔51内的浇口53一一对应，进而与后模5上的进胶流道52一一对应。

注塑成型过程为：首先，将铁壳1放置于注塑模具内，然后闭合前、后模，前模的注塑槽41与铁壳1紧密贴合形成凸起件注塑型腔；注塑时，从各个注塑口注入熔融胶体，经由对应的各个进胶流道52和浇口53进入相应的注塑型腔内；注塑完成后，等待胶体冷却，冷却后的胶体在铁壳1上形成塑料凸起件11，最后开模取出产品。

本实施例的住宿模具采用分段式进胶结构的设计，可将光源后档位宽度D做到极限窄，即为0.20mm（包括铁壳的厚度为0.1mm），从而极大地减少了手机背光模组下边框宽度；此外，有效地避免了现有技术中存在的胶铁分离、进胶不均匀等现象，从而进一步地提升了产品质量，有利于节约生产资源、提高产品的良品率。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所做的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。