一种生物质平模成型机压缩机构的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种生物质平模成型机压缩机构，包括压辊和平模，压辊压辊外圆表面设置齿形，平模上设置成型孔，成型孔贯穿平模的上下两面，平模上成型孔按照圆周三角分布，压辊是小斜齿锥压辊，其齿形为梯形，齿槽为U形槽，其齿形宽度小于成型孔的直径，其齿形厚度大于其齿形间距。本发明相比现有技术具有以下优点：转化率高、产量高、产品密度高、磨损均匀现象等优点，可用于玉米秸秆、小麦秸秆、稻壳、花生壳等各种生物质成型，适于农村家庭使用。
【专利说明】一种生物质平模成型机压缩机构
【技术领域】
[0001]本发明涉及生物质成型【技术领域】，尤其涉及的是一种生物质平模成型机压缩机构。
【背景技术】
[0002]生物质致密压缩成型技术是将各类生物质原料，主要是农作物秸杆、麦杆、棉花杆、林木加工废弃物、锯末等，经过粉碎、干燥、机械加压等环节把分散的生物质原料压缩成具有一定几何形状密度较大的成型燃料致密压缩成型燃料。具有如下优点:高热值、良好燃烧性能燃烧时无有害气体产生、灰分少，是可再生能源，易于进行商品化生产和销售。近年来世界各国普遍开展生物质致密成型技术的应用与研究，并取得了显著效果。
[0003]生物质平模成型机因其结构紧凑、坚固耐用、原料适应性强等优点得到了广泛的应用，可解决农村能源利用效率低、剩余秸杆不当处置引起的环境污染问题，克服生物质秸杆收集、运输、加工以及贮存过程中的困难。现有的生物质平模成型机压辊和平模的结构设计不合理导致成型效果差、成型机工作寿命短、对原料的要求高、机械故障多等缺陷。
[0004]目前生物质平模成型机平模孔型主要有直型孔、阶梯孔、外锥孔、内锥孔等，但都存在不足点。直型孔成型颗粒密度低、容易散、产量低等；阶梯孔易磨损、易堵塞等；外锥孔成型密度低、进料难、产量低等；内锥孔成型密度高、易堵塞、磨损大。生物质平模成型机压辊主要为直压辊和锥压辊。直压辊相对于锥压辊易磨损、磨损不均、成型效果差、使用寿命短等。而压辊的齿形目前主要是梯形与方形，在实际的工作中，齿槽间易堵塞高密度的生物质导致对生物质攫取能力变差，不利于压辊的二次辗碎和成型，容易打滑最会导致成型机故障停机。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种生物质平模成型机压缩机构。
[0006]本发明是通过以下技术方案实现的:一种生物质平模成型机压缩机构，包括压辊和平模，压辊压辊外圆表面设置齿形，平模上设置成型孔，成型孔贯穿平模的上下两面，其特征在于，平模上成型孔按照圆周三角分布，压辊是小斜齿锥压辊，小斜齿锥压辊的齿形为梯形，小斜齿锥压辊的齿槽为U形槽，小斜齿锥压辊的齿形宽度小于成型孔的直径。
[0007]作为对上述方案的进一步改进，小斜齿锥压辊的齿形厚度大于其齿形间距。
[0008]作为对上述方案的进一步改进，小斜齿锥压辊的齿形厚度与成型孔的直径之比为0.25-0.5。
[0009]作为对上述方案的进一步改进，小斜齿锥压辊的齿形宽度为2.5-5.0mm。
[0010]作为对上述方案的进一步改进，小斜齿锥压辊的螺旋角为10-30°。
[0011]作为对上述方案的进一步改进，成型孔在平模上呈圆周三角分布，成型孔为过渡型内锥孔，锥角为7-12°，长径比为4-5.5，成型孔直径10-12mm。
[0012]本发明相比现有技术具有以下优点:成型孔分布为圆周三角分布，在有效增大开孔率的前提下保持平模前度不变，成型孔型为过渡性内锥孔，可增大成型密度，减轻磨损；压辊为向内小斜齿锥压辊，斜齿锥压辊有利于进一步减小压辊磨损不均匀程度，同时增强压辊的攫取力和二次辗压效果；而齿形的形状对成型效果影响最大，压辊齿形为小齿梯形，其与成型孔的直径之比在0.25-0.5之间，成型效果优异，耐磨性提高，最大压力减小，而齿槽的形状也影响压辊的寿命，压辊采用的是U型槽口，有利于物料的退出，不影响对物料的攫取，齿间距小于齿厚，这样不仅减少了开槽率，同时强度增大，从而压辊更耐磨，使用时间变长等；本发明转化率高、产量高、产品密度高、磨损均匀等优点，可用于玉米秸杆、小麦秸杆等各种生物质成型，适于农村家庭使用。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本发明结构示意图。
[0014]图2是平模的俯视图。
【具体实施方式】
[0015]下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
[0016]实施例1
[0017]如图1和图2所示，一种生物质平模成型机压缩机构，包括压辊1和平模2，压辊1压辊1外圆表面设置齿形4，平模2上设置成型孔3，成型孔3贯穿平模2的上下两面，其特征在于，平模2上成型孔3按照圆周三角分布，平模2开孔分布为圆周、均布、等边三角形分布，在有效增大开孔率的前提下保持平模2强度不变；压辊1是小斜齿锥压辊，斜齿锥压辊有利于进一步减小压辊1磨损不均匀程度，同时增强压辊1的攫取力和二次辗压效果；小斜齿锥压棍的齿形4为梯形,小斜齿锥压棍的齿槽为U形槽，通过对齿槽形状的设计有利于物料的退出，不影响对物料的攫取，小斜齿锥压辊的齿形4宽度小于成型孔3的直径。
[0018]小斜齿锥压辊的齿形4厚度大于其齿形4间距。这样不仅减少了开槽率，同时强度增大，从而使压辊1更耐磨，使用时间变长。
[0019]小斜齿锥压辊的齿形4厚度与成型孔3的直径之比为0.25。通过这样的设计，压缩成型效果比较好，耐磨性提高，最大压力减小。
[0020]小斜齿锥压棍的齿形4宽度为2.5mm。
[0021]小斜齿锥压辊的螺旋角为10°。
[0022]成型孔3在平模2上呈圆周三角分布，成型孔3为过渡型内锥孔。这样的成型孔3可增大成型密度，减轻磨损。
[0023]实施例2
[0024]如图1和图2所示，一种生物质平模成型机压缩机构，包括压辊1和平模2，压辊1压辊1外圆表面设置齿形4，平模2上设置成型孔3，成型孔3贯穿平模2的上下两面，其特征在于，平模2上成型孔3按照圆周三角分布，平模2开孔分布为圆周、均布、等边三角形分布，在有效增大开孔率的前提下保持平模2强度不变；压辊1是小斜齿锥压辊，斜齿锥压辊有利于进一步减小压辊1磨损不均匀程度，同时增强压辊1的攫取力和二次辗压效果；小斜齿锥压棍的齿形4为梯形,小斜齿锥压棍的齿槽为U形槽,通过对齿槽形状的设计有利于物料的退出，不影响对物料的攫取，小斜齿锥压辊的齿形4宽度小于成型孔3的直径。
[0025]小斜齿锥压辊的齿形4厚度大于其齿形4间距。这样不仅减少了开槽率，同时强度增大，从而使压辊1更耐磨，使用时间变长。
[0026]小斜齿锥压辊的齿形4厚度与成型孔3的直径之比为0.25。通过这样的设计，压缩成型效果比较好，耐磨性提高，最大压力减小。
[0027]小斜齿锥压棍的齿形4宽度为5.0mm。
[0028]小斜齿锥压辊的螺旋角为30°。
[0029]成型孔3在平模2上呈圆周三角分布，成型孔3为过渡型内锥孔。这样的成型孔3可增大成型密度，减轻磨损。
[0030]实施例3
[0031]如图1和图2所示，一种生物质平模成型机压缩机构，包括压辊1和平模2，压辊1压辊1外圆表面设置齿形4，平模2上设置成型孔3，成型孔3贯穿平模2的上下两面，其特征在于，平模2上成型孔3按照圆周三角分布，平模2开孔分布为圆周、均布、等边三角形分布，在有效增大开孔率的前提下保持平模2强度不变；压辊1是小斜齿锥压辊，斜齿锥压辊有利于进一步减小压辊1磨损不均匀程度，同时增强压辊1的攫取力和二次辗压效果；小斜齿锥压棍的齿形4为梯形,小斜齿锥压棍的齿槽为U形槽，通过对齿槽形状的设计有利于物料的退出，不影响对物料的攫取，小斜齿锥压辊的齿形4宽度小于成型孔3的直径。
[0032]小斜齿锥压辊的齿形4厚度大于其齿形4间距。这样不仅减少了开槽率，同时强度增大，从而使压辊1更耐磨，使用时间变长。
[0033]小斜齿锥压辊的齿形4厚度与成型孔3的直径之比为0.5。通过这样的设计，压缩成型效果比较好，耐磨性提高，最大压力减小。
[0034]小斜齿锥压棍的齿形4宽度为2.5mm。
[0035]小斜齿锥压辊的螺旋角为30°。
[0036]成型孔3在平模2上呈圆周三角分布，成型孔3为过渡型内锥孔。这样的成型孔3可增大成型密度，减轻磨损。
[0037]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种生物质平模成型机压缩机构，包括压辊和平模，所述压辊压辊外圆表面设置齿形，所述平模上设置成型孔，所述成型孔贯穿所述平模的上下两面，其特征在于，所述平模上成型孔按照圆周三角分布，所述压辊是小斜齿锥压辊，所述小斜齿锥压辊的齿形为梯形，所述小斜齿锥压辊的齿槽为U形槽，所述小斜齿锥压辊的齿形宽度小于所述成型孔的直径。
2.如权利要求1所述一种生物质平模成型机压缩机构，其特征在于，所述小斜齿锥压辊的齿形厚度大于其齿形间距。
3.如权利要求1所述一种生物质平模成型机压缩机构，其特征在于，所述小斜齿锥压辊的齿形厚度与所述成型孔的直径之比为0.25-0.5。
4.如权利要求1所述一种生物质平模成型机压缩机构，其特征在于，所述小斜齿锥压辊的齿形宽度为2.5-5.0mm。
5.如权利要求1所述一种生物质平模成型机压缩机构，其特征在于，所述小斜齿锥压辊的螺旋角为10-30°。
6.如权利要求1所述一种生物质平模成型机压缩机构，其特征在于，所述成型孔在所述平模上呈圆周三角分布，所述成型孔为过渡型内锥孔。
【文档编号】B30B11/00GK104441742SQ201410606805
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年10月31日 优先权日:2014年10月31日
【发明者】邢献军, 胡运龙, 马培勇, 李涛, 李慧, 孙亚栋 申请人:合肥工业大学