本发明涉及柔性线路板技术领域，尤其是一种在柔性线路板生产时，自动将片状覆盖膜层从离型纸层上剥离下来的设备，方便手工或机器自动将覆盖膜层贴在基材线路板上。
背景技术：
柔性电路板（flexibleprintedcircuit简称fpc）是以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材制成的一种具有高度可靠性，绝佳的可挠性印刷电路板，具有配线密度高、重量轻、厚度薄、弯折性好的特点。柔性线路板，在各类电子产品被广泛使用，近年产能迅猛增加。柔性线路板制造过程中，需要在基材线路蚀刻完成后，贴合一层成型的聚酰亚胺覆盖膜（cvl），该覆盖膜由覆盖膜层和离型纸层组成，其作用是：1、保护铜箔不暴露在空气中，避免铜箔的氧化；2、为后续的表面处理进行覆盖，如不需要镀金的区域用cvl覆盖起来；3、在组装元件时，开窗对应的pad焊接元件或连接其他组件，不开窗的地方起阻焊作用。
目前钻孔成型后的覆盖膜主要由两种：片状和卷装（rolltoroll），其中卷状覆盖膜需要连续钻孔、连续冲切，才可以实现自动剥膜、自动贴合覆盖膜层；企业需要增加卷对卷钻孔机、卷对卷冲压机等设备，投资非常大，且只适合型号单一，产量较大的产品；片状覆盖膜则是目前主流的生产工艺，首先手工在覆盖膜边缘揉搓使覆盖膜翘起一角，再撕掉片状覆盖膜层上的离型纸层，通过覆盖膜层上刻有对位孔或标记，依靠人眼目视进行位差调节，与基材的线路对位完成后，用烙铁或熨斗将覆盖膜层和基材贴合在一起；实际生产过程中，覆盖膜开窗较多手工剥离困难，且容易拉断覆盖膜层，造成效率低下，更无法用机器自动对位贴合。
因此，片状覆盖膜手工剥离、贴片已不能满足fpc生产的需要。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种片状覆盖膜自动剥离装置，其不仅自动化程度高，而且生产效率高。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种片状覆盖膜自动剥离装置，包括升降机构、分张传递机构、传送滚筒组、上粘性硅胶滚筒机构、下粘性硅胶滚筒机构、压料机构、压纸机构、夹板机构以及转移机构，升降机构上方设置有分张传递机构，传送机构左前方设置有传送滚筒组，传送滚筒组包括两两相对设置的四个传送滚筒及装设于下方两个传送滚筒上的皮带；传送滚筒组左侧上下设置有上粘性硅胶滚筒机构和下粘性硅胶滚筒机构，下粘性硅胶滚筒机构左上方设置有压料及端面剥刀机构，压料及端面剥刀机构下方设置有压纸机构，压纸机构左侧设置有转移机构，转移机构上设置有夹板机构。
优选的，所述升降机构包括升降马达、升降丝杆和物料平台，升降马达连接升降丝杆，升降丝杆穿过右底板连接物料平台。
优选的，所述升降丝杆的两侧对称设置有导柱，该些导柱穿设于右底板上，其顶端连接所述物料平台。
优选的，所述分张传递机构包括吸盘、带动吸盘上下运动的上下传送气缸以及带动上下传送气缸左右运动的左右传送气缸。
优选的，所述上粘性硅胶滚筒机构包括上粘性硅胶滚筒、带动上粘性硅胶滚筒左右运动的上粘性硅胶滚筒左右驱动气缸以及带动上粘性硅胶滚筒上下运动的上粘性硅胶滚筒上下驱动气缸。
优选的，所述下粘性硅胶滚筒机构包括下粘性硅胶滚筒、剥离驱动电机、剥离驱动皮带和下剥刀；下粘性硅胶滚筒位于上粘性硅胶滚筒正下方且与上粘性硅胶滚筒紧密接触；下粘性硅胶滚筒通过剥离驱动皮带由剥离驱动电机驱动，剥离驱动电机安装于左底板上；下剥刀固定在下粘性硅胶滚筒左前方。
优选的，所述压料及端面剥刀机构包括压料气缸、压料块、端面剥刀气缸和端面剥刀，压料气缸下端连接有压料块，压料块上安装有端面剥刀气缸，端面剥刀气缸下端连接有端面剥刀，端面剥刀位于压料块旁侧。
优选的，所述压纸机构包括压纸滚筒活动连杆、带动压纸滚筒活动连杆上下运动的压纸滚筒上下气缸、带动压纸滚筒活动连杆左右运动的压纸气缸以及安装于压纸滚筒活动连杆顶端的压纸滚筒。
优选的，所述转移机构包括转移平台、转移承载台、传送马达和传送皮带，传送马达通过传送皮带驱动转移承载台在转移平台上左右移动。
优选的，所述夹板机构包括夹板气缸和夹板，夹板气缸驱动夹板进行翻转夹紧动作。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
由于采用上述的结构设计，能够自动将片状覆盖膜从离型纸上剥离下来，并将剥离后的覆盖膜平整吸附在转移平台上，方便手工或机器自动将覆盖膜拾取贴合在基材线路上，不仅实现了自动化，而且生产效率高。
附图说明
附图1为本发明的侧视图。
图中各标号分别是：（1）（2）（3）（4）传送滚筒，（5）下剥刀，（6）升降马达，（7）升降丝杆，（8）物料平台，（9）右底板，（10）（11）导柱，（12）吸盘，（13）上下传送气缸，（14）左右传送气缸，（15）上粘性硅胶滚筒，（16）上粘性硅胶滚筒左右驱动气缸，（17）上粘性硅胶滚筒上下驱动气缸，（18）下粘性硅胶滚筒，（19）剥离驱动电机，（20）剥离驱动皮带，（21）左底板，（22）压料气缸，（23）压料块，（24）端面剥刀气缸，（25）端面剥刀，（26）压纸滚筒活动连杆，（27）压纸气缸，（28）压纸滚筒，（29）转移平台，（30）转移承载台，（31）传送马达，（32）传送皮带，（33）夹板气缸，（34）夹板，（35）压纸滚筒上下气缸，（36）皮带。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的详细说明：
实施例：
请参见图1，本发明一种片状覆盖膜自动剥离装置，包括升降机构、分张传递机构、传送滚筒组、上粘性硅胶滚筒机构、下粘性硅胶滚筒机构、压料机构、压纸机构、夹板机构以及转移机构，升降机构上方设置有传送机构，传送机构左下方设置有传送滚筒组，传送滚筒组包括两两相对设置的四个传送滚筒1、2、3、4及装设于下方两个传送滚筒2和4上的皮带36；传送滚筒组左侧上下设置有上粘性硅胶滚筒机构和下粘性硅胶滚筒机构，下粘性硅胶滚筒机构旁左上方设置有压料及端面剥刀机构，压料及端面剥刀机构下方设置有压纸机构，压纸机构左侧设置有转移机构，转移机构上设置有夹板机构。
所述升降机构包括升降马达6、升降丝杆7和物料平台8，升降马达6连接升降丝杆7，升降丝杆7穿过右底板9连接物料平台8。
所述升降丝杆的两侧对称设置有导柱10和11，该些导柱穿设于右底板上，其顶端连接所述物料平台8。
所述分张传递机构包括吸盘12、带动吸盘12上下运动的上下传送气缸13以及带动上下传送气缸13左右运动的左右传送气缸14。
所述上粘性硅胶滚筒机构包括上粘性硅胶滚筒15、带动上粘性硅胶滚筒15左右运动的上粘性硅胶滚筒左右驱动气缸16以及带动上粘性硅胶滚筒15上下运动的上粘性硅胶滚筒上下驱动气缸17。
所述下粘性硅胶滚筒机构包括下粘性硅胶滚筒18、剥离驱动电机19和剥离驱动皮带20，下粘性硅胶滚筒18位于上粘性硅胶滚筒15正下方且与上粘性硅胶滚筒15紧密接触；下粘性硅胶滚筒18通过剥离驱动皮带20由剥离驱动电机19驱动，剥离驱动电机19安装于左底板21上；下剥刀5固定在下粘性硅胶滚筒左前方。
所述压料及端面剥刀机构包括压料气缸22、压料块23、端面剥刀气缸24和端面剥刀25，压料气缸22下端连接有压料块23，压料块23上安装有端面剥刀气缸24，端面剥刀气缸24下端连接有端面剥刀25，端面剥刀位于压料块23旁侧。
所述压纸机构包括压纸滚筒活动连杆26、带动压纸滚筒活动连杆上下运动的压纸滚筒上下气缸35、带动压纸滚筒活动连杆左右运动的压纸气缸27以及安装于压纸滚筒活动连杆顶端的压纸滚筒28。
所述转移机构包括转移平台29、转移承载台30、传送马达31和传送皮带32，传送马达31通过传送皮带32驱动转移承载台30在转移平台29上左右移动。
所述夹板机构包括夹板气缸33和夹板34，夹板气缸33驱动夹板34进行夹紧动作。
本发明工作时，首先将若干片状覆盖膜置于升降平台8上，升降马达6通过升降丝杆7带动升降平台8上升，上下传送气缸13带动吸盘12下行吸附一张片状覆盖膜后再上行；左右传送气缸14带动上下传送气缸13向左运动，将片状覆盖膜送至传送滚筒组处，片状覆盖膜前端经传送滚筒组和上、下粘性硅胶滚筒送至下剥刀5前方；由于压纸滚筒28位于下剥刀5的左上方，此时，片状覆盖膜前端位于压纸滚筒28的下方，然后压纸滚筒上下气缸35带动压纸滚筒活动连杆26下行，压纸气缸27带动压纸滚筒活动连杆26向右移动，压纸滚筒活动连杆26上的压纸滚筒28将片状覆盖膜前端压紧于下剥刀5上；压料气缸22带动压力块23下行，压料块23压于下剥刀5的上面，之后端面剥刀气缸24带动端面剥刀25下行，端面剥刀25压于下剥刀5的端面；驱动电机16、剥离驱动电机19分别带动上粘性硅胶滚筒15、下粘性硅胶滚筒18反转，使得片状覆盖膜后退，直至上、下粘性硅胶滚筒机构的右侧；压料机构和压纸机构复位；由于片状覆盖膜的覆盖膜层和离型纸层物理性质能不同，在下剥刀5、压料块23和端面剥刀25的作用下，覆盖膜层和离型纸层被剥离开来，两者不再粘附在一起；驱动电机16、剥离驱动电机19分别带动上粘性硅胶滚筒15、下粘性硅胶滚筒18正转，上粘性硅胶滚筒15粘住覆盖膜层并将其卷起，压纸滚筒在压纸滚筒上下气缸25和压纸气缸27的作用下将离型纸层压紧于下剥刀5及下粘性硅胶滚筒18上；上粘性硅胶滚筒左右驱动气缸16驱动上粘性硅胶滚筒15向左移动，将粘附于上粘性硅胶滚筒15上的覆盖膜层送至转移承载台30上，上粘性硅胶滚筒上下驱动气缸17驱动上粘性硅胶滚筒抬起，上粘性硅胶滚筒左右驱动气缸16复位；夹板气缸33驱动夹板34进行夹紧动作，将覆盖膜层夹紧于转移承载台30上；传送马达31驱动转移承载台30在转移平台29上向左运动，剥离驱动电机19分别带动上粘性硅胶滚筒15、下粘性硅胶滚筒18旋转，直至覆盖膜层与离型纸层完全剥离，夹板气缸33驱动夹板34松开将覆盖膜层释放并平整吸附于转移承载台30上；此时，覆盖膜层可手工或机器自动将覆盖膜层贴合在基材线路上；压纸滚筒上下气缸35带动压纸滚筒活动连杆26下行，将离型纸层拉至收集箱中；重复上述动作，即可不断地对覆盖膜进行剥离作业。
综上所述，本发明通过上述的结构设计，解决传统技术中存在的不足之处，具有自动化程度高、生产效率高等特点。
以上所述，仅是本发明一种较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，凡是依据本发明的技术实质对上面实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术的范围内。