一种三联动板材生产线的制作方法

本实用新型涉及板材加工设备技术领域，具体涉及一种三联动板材生产线。

背景技术：

随着汽车行业和建材行业的发展，耐火板材的需求越来越大，这些耐火板材大多是复合材料制成，例如，麻毡板、玻璃纤维板、碳纤维板、复合材料板等，传统的复合板材生产主要是使用热压机对复合材料进行热压加温达到熔合材料的熔点，然后再经过人工周转至冷却机进行冷却成型，这不仅生产效率低，而且还导致操作者劳动强度大，操作者在高温环境下连续工作还带来安全隐患，并且由于热压机的上模和下模温度较高，在生产过程中容易导致复合板材粘连在上模或者下模上，产生残次品，影响产品成型质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种三联动板材生产线，用以解决现有复合板材生产连续性差、生产效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为提供一种三联动板材生产线，所述三联动板材生产线包括依次设置的第一热压机、第二热压机、冷却机和送料机，所述第一热压机包括第一机架，所述第一机架上固定安装有第一热压下模，所述第一机架上竖向滑动安装有由第一动力装置驱动的第一热压上模，所述第一热压上模与第一热压下模之间形成第一热压模腔，所述第二热压机包括第二机架，所述第二机架上固定安装有第二热压下模，所述第二机架上竖向滑动安装有由第二动力装置驱动的第二热压上模，所述第二热压上模与第二热压下模之间形成第二热压模腔，所述冷却机包括第三机架，所述第三机架上固定安装有冷却下模，所述第三机架上竖向滑动安装有由第三动力装置驱动的冷却上模，所述冷却上模与冷却下模之间形成冷却模腔，所述送料机包括送料机架，所述送料机架上环绕有由送料动力装置驱动的送料链条，所述送料链条依次贯穿所述第一热压模腔、第二热压模腔和冷却模腔，所述送料链条上固定安装有用于承托复合板材的传送带。

作为一种优选的技术方案，所述第一机架、第二机架和第三机架上环绕有由传送动力装置驱动的传送链条，所述传送链条依次贯穿所述第一热压模腔、第二热压模腔和冷却模腔，所述传送链条上固定安装有隔离带，所述隔离带位于所述传送带上方。

作为一种优选的技术方案，所述传送带和隔离带均为特氟龙带。

作为一种优选的技术方案，所述第一机架、第二机架和第三机架上均设有竖向延伸的齿条，所述第一热压上模、第二热压上模和冷却上模上均转动安装有与相对应的齿条相啮合的齿轮。

作为一种优选的技术方案，所述第一机架、第二机架和第三机架上均设有用于调整所述第一热压模腔、第二热压模腔和冷却模腔高度的等高装置。

作为一种优选的技术方案，所述等高装置包括安装座，所述安装座上设有若干个调整垫。

本实用新型方法具有如下优点：

(1)由于依次设置了第一热压机和第二热压机，将复合板材连续进行两次热压，第一热压机进行预热，第二热压机进行热压成型，不仅提高了成型效率，而且还提高了成型质量；又由于传送带依次贯穿第一热压模腔、第二热压模腔和冷却模腔，复合板材在传送带上依次被加热加压两次成型后再被冷却定型，中间不需要有操作者进行周转，减少了操作者的用工量，降低了生产成本，并且减少了操作者的劳动强度，杜绝了安全隐患，提高了复合板材的生产效率。

(2)由于传送带上方设置了隔离带，复合板材在隔离带与传送带之间进行热压成型，避免了热压机的上模与下模直接接触复合板材，从而避免了复合板材粘连在热压机的上模或者下模上，提高了复合板材的成型质量。

(3)由于送料链条与传送链条传动连接，保证了隔离带和传送带的同步性，避免了热压过程中复合板材由于上下表面速度不一致而产生褶皱，进而提高了复合板材的成型质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图。

图2是本实用新型实施例中等高装置的结构示意图。

图中：1、第一热压机，101、第一机架，102、第一热压下模，103、第一热压上模，104、第一动力装置，105、第一热压模腔，2、第二热压机，201、第二机架，202、第二热压下模，203、第二热压上模，204、第二动力装置，205、第二热压模腔，3、冷却机，301、第三机架，302、冷却下模，303、冷却上模，304、第三动力装置，305、冷却模腔，4、送料机，401、送料机架，402、送料链条，403、传送带，404、送料电动机，5、传送链条，6、隔离带，7、齿条，8、齿轮，9、安装座，10、调整垫。

具体实施方式

以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例1

如图1所示，本实用新型提供了一种三联动板材生产线，所述三联动板材生产线包括依次设置的第一热压机1、第二热压机2、冷却机3和送料机4，第一热压机1包括第一机架101，第一机架101上固定安装有第一热压下模102，第一机架101上竖向滑动安装有由第一动力装置104驱动的第一热压上模103，第一热压上模103与第一热压下模102之间形成第一热压模腔105，第二热压机2包括第二机架201，第二机架201上固定安装有第二热压下模202，第二机架201上竖向滑动安装有由第二动力装置204驱动的第二热压上模203，第二热压上模203与第二热压下模202之间形成第二热压模腔205，第一动力装置104和第二动力装置204优选为液压油缸，液压油缸的数量通常设置多根，液压油缸的活塞杆与第一热压上模103和第二热压上模203之间通过球头铰接，避免了第一热压上模103和第二热压上模203移动过程中卡阻现象，热压机和冷却机3为现有产品，在此并不是改进了热压机和冷却机3的结构，而是调整了热压工艺，将复合板材连续进行两次热压，然后冷却定型，使得三台机器联动，不仅提高了成型效率，而且还提高了成型质量，冷却机3包括第三机架301，第三机架301上固定安装有冷却下模302，第三机架301上竖向滑动安装有由第三动力装置304驱动的冷却上模303，第三动力装置304优选为液压油缸，液压油缸的数量通常设置多根，液压油缸的活塞杆与冷却上模303之间通过球头铰接，避免了冷却上模303移动过程中卡阻现象，冷却上模303与冷却下模302之间形成冷却模腔305，送料机4包括送料机架401，送料机架401上环绕有由送料动力装置驱动的送料链条402，送料动力装置包括送料电动机404，送料电动机404的动力输出轴与送料链条402通过链轮传动连接，送料链条402依次贯穿第一热压模腔105、第二热压模腔205和冷却模腔305，送料链条402上固定安装有用于承托复合板材并将复合板材往下游输送的传送带403，传送带403的幅面与第一热压模腔105、第二热压模腔205和冷却模腔305的截面均相适配，传送带403也依次贯穿第一热压模腔105、第二热压模腔205和冷却模腔305，因此，复合板材在传送带403上依次被加热加压两次成型后再被冷却定型，中间不需要有操作者进行周转，减少了操作者的劳动强度，提高了复合板材的生产效率。

实施例2

本实用新型提供了一种三联动板材生产线，其结构与实施例一基本相同，其区别在于，在实施例一的基础上，又增加了以下特征，做出了进一步的改进，提高了本实用新型的使用性能。

如图1所示，第一机架101、第二机架201和第三机架301上环绕有由传送动力装置驱动的传送链条5，传送链条5依次贯穿第一热压模腔105、第二热压模腔205和冷却模腔305，传送链条5上固定安装有隔离带6，隔离带6的幅面与第一热压模腔105、第二热压模腔205和冷却模腔305的截面均相适配，隔离带6位于传送带403上方，送料链条402与传送链条5传动连接，保证了隔离带6和传送带403的同步性，在此，本领域技术人员可以使用双排链轮将送料链条402的动力输送至传送链条5，具体位置可以根据实际情况设置，在此不再赘述。复合板材在隔离带6与传送带403之间进行热压成型，避免了热压机的上模与下模直接接触复合板材，从而避免了复合板材粘连在热压机的上模或者下模上，提高了复合板材的成型质量。

实施例3

本实用新型提供了一种三联动板材生产线，其结构与实施例一基本相同，其区别在于，在实施例一的基础上，又增加了以下特征，做出了进一步的改进，提高了本实用新型的使用性能。

传送带403和隔离带6均为特氟龙带，特氟龙带表面光滑，平整且耐高温，与复合板材之间容易剥离，不仅提高了复合板材的成型质量，而且复合板材在冷却定型后，随着传送带403和隔离带6的分离而自然脱落，大大提高了复合板材的生产效率。

实施例4

本实用新型提供了一种三联动板材生产线，其结构与实施例一基本相同，其区别在于，在实施例一的基础上，又增加了以下特征，做出了进一步的改进，提高了本实用新型的使用性能。

如图1所示，第一机架101、第二机架201和第三机架301上均设有竖向延伸的齿条7，第一热压上模103、第二热压上模203和冷却上模303上均转动安装有与相对应的齿条7相啮合的齿轮8，通常，第一机架101、第二机架201和第三机架301的立柱上齿条7均设置有一根，以增加运动稳定性和提高运动平衡性。

如图2所示，第一机架101、第二机架201和第三机架301上均设有用于调整第一热压模腔105、第二热压模腔205和冷却模腔305高度的等高装置，等高装置包括安装座9，安装座9分别安装在第一热压下模102、第二热压下模202和冷却下模302上，安装座9上设有若干个调整垫10，调整垫10则在合模时起到支撑第一热压上模103、第二热压上模203和冷却上模303的作用，根据生产中复合板材的厚度，分别通过改变调整垫10的数量，以满足第一热压模腔105、第二热压模腔205和冷却模腔305适合复合板材的高度。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。