专利名称：介质搅拌型粉体处理装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在容器内将被处理原料与介质一起搅拌进而粉碎的介质搅拌型 粉体处理装置。
背景技术：
很早以前，已经知道有一种介质搅拌型粉碎机或者球磨机，其具备在一段或者多 段中从搅拌轴沿径向向外突出的、围绕纵轴旋转自如地设置的搅拌部件，利用该搅拌部件 在容器内将被处理原料与介质一起搅拌进而粉碎(例如，参照以下的专利文献1 4。)。 在这种介质搅拌型粉碎机中，通过使搅拌部件绕纵轴旋转来在容器内搅拌介质。利用此时 产生的介质间的粉碎力即剪切力、撞击力、压缩力、磨碎力等粉碎被处理原料。另外，也已经知道有一种如下这种类型的介质搅拌型粉碎机在上述那样的介质 搅拌型粉碎机中，在容器内的上部设有分级器，该分级器根据粉碎后的被处理原料(微细 粉体)的粒径不同对该粉碎后的被处理原料进行分选，进而通过该分级器分级分选微细粉 体并进行回收。例如，在前面给出的文献中，在专利文献1和2中所记载的介质搅拌型粉碎 机就符合这种类型。在专利文献1和2中记载的介质搅拌型粉碎机中，在容器的底部设有流动气体的 吹出口，由于从容器的底部吹出的流动气体，在容器内被粉碎过的微细粉体就要上升而向 分级器导入。据此，便使粉碎后的微细粉体在容器内的不需要的滞留时间减少，从而能够极 力防止该微细粉体彼此之间凝聚，进而能够使粉碎效率提高。此外，在专利文献1和2中， 在说明书中并未明确说明，而在附图中表示有在容器上部形成有其内壁随着向上部延伸越 来越向中心一侧位移的倾斜面的结构。另外，在专利文献3中记载的介质搅拌型粉碎机中，具备能够相对旋转地设置的 上搅拌部件(搅拌器)和下搅拌叶片，沿相互相反的方向以不同的速度使上搅拌部件和下 搅拌叶片旋转。据此，便能够极力防止粉碎后的微细粉体在容器内的附着，进而能够使粉碎 效率提高。此外，在该专利文献3中，记载了如下内容将容器的内壁形成为越往上部半径 越逐渐变小的倾斜面。另外，在专利文献4中，记载有如下内容在容器上部形成有随着向上部延伸半径 变小的倾斜面。此外，在上述专利文献4中记载的介质搅拌型粉碎机成为了被处理原料在 泥浆的状态下供给的、所谓湿式类型的介质搅拌型粉碎机。现有技术文献专利文献专利文献1专利文献2专利文献3专利文献4日本专利特开2005-270780号公报 日本专利特开2003465975号公报 日本专利特开2005-199124号公报 日本专利特开昭59-102452号公报
发明内容
发明拟解决的问题在专利文献1和2记载的介质搅拌型粉碎机中，随着搅拌部件绕着纵轴进行的旋 转，介质就会被该搅拌部件拨出，并在容器内旋转，从而被赋予有离心力。该介质如果绕着 纵轴在容器内旋转的同时，还撞击到容器内壁，则就会沿着容器的内壁在容器内上升。然 后，由于重力而向容器的中心部一侧下降，在容器内再次上升，反复进行这样的运动。在这 里，在专利文献1和2记载的介质搅拌型粉碎机中，在多段中设置的所有搅拌部件(这里尤 其是最上段的搅拌部件的上端面)的高度位置上的容器内壁都形成为了与底面正交的垂 直面。在这种介质搅拌型粉碎机中，越加快搅拌速度，越能够使粉碎力增大。但是，随着搅 拌速度的加快，介质就会沿垂直面上升得较大，在从上升转变为下降的前后中，介质浮起就 会很大。其结果，用于搅拌介质而投入的能量未能充分地转换为用于粉碎的能量，而能量损 失增大。因此，在专利文献1和2记载的介质搅拌型粉碎机中，存在有如下这样的问题一 旦达到规定以上的速度，则即使加快搅拌速度，由于介质在容器内壁附近的浮起增大，因而 粉碎效率也会下降。关于这一点，在专利文献3记载的介质搅拌型粉碎机中也存在同样的问题。S卩，在 专利文献3记载的介质搅拌型粉碎机中，虽然通过设置下搅拌叶片而使微细粉体向容器内 壁的附着下降，但是在所有上搅拌部件(这里尤其是最上段的上搅拌部件的上端面)的高 度位置上容器内壁的形状都形成为了与底面正交的垂直面。因此，被上搅拌部件拨出，并使 其在容器内旋转而被赋予有离心力的介质仍然沿容器的内壁(垂直面)上升得较大，在从 上升转变为下降的前后过程中，介质浮起就会很大。所以，能量损失变大，被处理原料的粉 碎效率就会下降。另外，如上所述，在专利文献4中记载的介质搅拌型粉碎机是湿式类型的介质搅 拌型粉碎机。在这种湿式类型的介质搅拌型粉碎机中，正如在该专利文献4的附图中箭头A 所示的那样，介质和被处理原料在容器内的特性与干式类型的介质搅拌型粉碎机不同。因 此，如在专利文献1 3中记载的介质搅拌型粉碎机所固有这样的，由介质在容器内壁附近 浮起引起的粉体粉碎效率下降的问题在以专利文献4为代表的湿式类型的介质搅拌型粉 碎机中几乎不会发生。但是，由于被处理原料是在泥浆的状态下供给的，因而为了得到干燥 的粉体，就需要使粉碎后的微细粉体干燥的工序和对在干燥后成为凝聚状态的微细粉体进 行破碎的工序。因此，与干式类型的介质搅拌型粉碎机相比较，直到得到符合粒径的干燥粉 体为止的一系列处理效率无论如何都不得不降低。本发明正是鉴于上述的课题而完成的。本发明的目的在于，在利用搅拌部件将被 处理原料与介质一起搅拌并粉碎的同时，还通过分级器回收粉碎后的粉体的介质搅拌型粉 体处理装置中，使从被处理原料的粉碎至对粉碎后的粉体进行分级并回收的一系列的处理 效率提高。用于解决课题的手段用于达到该目的的、本发明的介质搅拌型粉体处理装置具备在一段或者多段中从 搅拌轴沿径向向外突出的、围绕纵轴旋转自如地设置的搅拌部件，利用该搅拌部件在容器 内将被处理原料与介质一起搅拌进而粉碎的同时，还通过设置在所述容器内的上部的分级 器对粉碎后的粉体进行分级并回收。该介质搅拌型粉体处理装置的特征结构在于如下方面所述容器的内壁具有随着向上部延伸越来越向中心一侧位移的倾斜面，同时所述倾斜 面从最上段的所述搅拌部件的下端面的高度位置或者其下方向上方形成。依照上述的特征结构，由于至少在最上段的所述搅拌部件的下端面的高度位置上 的容器内壁形成为了随着向上部延伸越来越向中心一侧位移的倾斜面，因而在最上段的搅 拌部件所占的高度区域(从下端面至上端面的高度区域)中，由搅拌部件搅拌而被赋予有 离心力的介质撞击到容器的内壁(倾斜面)时就会受到倾斜向下的力。由此，能够使由于 离心力作用而沿内壁被向上推的作用于介质的上升力减少，进而能够抑制介质在容器内过 度浮起。所以，能够将用于搅拌介质而投入的能量有效地转换为用于粉碎的能量，从而能够 提高粉碎效率。然而，一旦发生介质的浮起，则在该浮起的部分中，就易于发生被处理原料或者粉 碎后的粉体向内壁的附着。这一点，依照上述的特征结构，由于能够抑制介质的浮起，因而 也能够防止被处理原料或者粉碎后的粉体向内壁的附着。另外，通过抑制介质的浮起，能够 使在容器的内壁附近与容器的中心部之间，介质、被处理原料、粉碎后的粉体(以下简写为 “粉体·介质”)所形成的包络面的高低差变小。所以，能够使用于输送粉碎后的粉体的气 体流速均勻化，从而能够良好地进行向分级器输送粉体。所以，能够使从被处理原料的粉碎 至通过分级器对粉碎后的粉体进行回收的一系列的处理效率提高。在这里，优选，所述倾斜面构成为从所述容器的底部开始形成的结构。依照该结构，能够在多个搅拌部件所占的高度区域中，使介质的上升力可靠地减 小。所以，能够更进一步可靠地抑制介质在容器内过于浮起。所以，能够使粉体的处理效率 更进一步提高。另外，优选，所述搅拌部件形成为如下结构相对于所述搅拌轴呈多段设置，并且 从所述搅拌轴的轴芯到最上段的所述搅拌部件的前端部的长度设置得比从所述搅拌轴的 轴芯到该最上段的下段的所述搅拌部件的前端部的长度短。依照该结构，在使搅拌部件以一定的角速度旋转时，能够使最上段的搅拌部件的 前端部的周速度比该最上段的下段的搅拌部件的前端部的周速度小。所以，能够使由最上 段的搅拌部件赋予介质的离心力变小。其结果，使在容器内的上升力变小，进而能够抑制介 质的浮起。另外，优选，形成为在所述搅拌轴的上端面与所述分级器的下端面之间具备插入 部件的结构。依照该结构，能够使用于将粉碎后的粉体向分级器输送的气体在插入部件的周围 保持着大致一定的速度而上升。所以，能够将粉碎后的粉体高效地向分级器输送，因而能够 使从粉体的粉碎至分级的一系列的处理效率更进一步提高。另外，优选，形成为如下的结构其具备在所述容器的侧面沿周向设置的、沿径向 向内喷出气体的气体喷出口。依照该结构，通过利用从气体喷出口喷出的气体来提高在对容器内的粉体·介质 进行搅拌的区域(搅拌区域)中的分散力，从而能够将混杂在介质和被处理原料中的粉碎 后的粉体从搅拌区域中选出而向容器的上方传送。所以，能够减少粉碎处理后的粉体在搅 拌区域中的不必要的滞留，从而能够防止被处理原料的过度粉碎，进而使在容器内的一系 列的处理效率提高。
图1是显示根据本发明的介质搅拌型粉体处理装置的结构的图。图2是用于说明作用于容器内壁附近的介质的力的说明图。图3是显示介质等在容器内的包络面的状态的示意图。图4是显示倾斜面的倾斜角度与粉碎效率之间关系的曲线图。图5是显示本发明的另一实施方式的介质搅拌型粉体处理装置的结构的示意图。图6是显示本发明的另一实施方式的介质搅拌型粉体处理装置的结构的示意图。图7是显示本发明的另一实施方式的介质搅拌型粉体处理装置的结构的示意图。图8是显示本发明的另一实施方式的介质搅拌型粉体处理装置的结构的示意图。
具体实施例方式接下来，将参照附图来说明根据本发明的介质搅拌型粉体处理装置的实施方式。 根据本实施方式的介质搅拌型粉体处理装置1按如下方式构成利用搅拌部件5在容器2 内将粉碎原料与介质6 —起搅拌而粉碎的同时，还通过设置在容器2内的上部的分级转子 10回收粉碎后的微细粉体。图1是显示根据本实施方式的介质搅拌型粉体处理装置1的结 构的图。图2是用于说明作用于容器2内壁附近的介质的力的说明图，图3是显示在容器 2内的包络面M的状态的示意图。如图1所示，根据本实施方式的介质搅拌型粉体处理装置1在容器2内具备搅拌 部件3、介质6、底板7以及作为分级器的分级转子10。另外，还具备设在容器2的侧面上的 气体喷出口 13、设在容器2的外周上的夹套16与气体流入口 17。在容器2的上部设有原 料供给口 8，从与该原料供给口 8连结设置的螺杆给料器9投入原料。容器2在其内壁上具 有随着向上部延伸越来越向中心一侧位移的倾斜面21而构成。在本实施方式中，多个搅拌部件5从大致圆柱状的搅拌轴4在多段中沿径向向外 突出。即，搅拌部件5在容器2内绕纵轴(旋转轴芯Z)旋转自如地设置，通过绕纵轴(旋 转轴芯Z)旋转，从而将作为被处理原料的粉碎原料与介质6—起搅拌并粉碎。这里，在本 实施方式中，按如下方式进行了设定一段中的从旋转轴芯Z至搅拌部件5前端部的长度 (以下，有时称作“搅拌半径”)分别比其下一段的搅拌部件5短。也就是说，搅拌部件5按 如下方式设定越配置在上段，搅拌半径越依次变短。于是，在本实施方式中，各段中的搅拌 部件5的前端部与后面说明的容器2内壁(具体而言为倾斜面21)之间的间隙C设置为了 一定。为了不使介质6夹入在搅拌部件5与容器2内壁之间，优选，将间隙C设置为介质6 直径的4倍以上或者1/3以下。此外，所谓“间隙C 一定”是指各段中的间隙C大致相等， 而不是严格要求相等的概念。所以，即使由于磨损等间隙C变化了，但只要偏差的程度为介 质6直径的例如1/3以下的程度，则也包括在这里所说的“间隙C 一定”中。此外，在图示 的例子中，将搅拌部件5在同一高度上各为2个而设置为5段，采用了使各段依次位移90 度的交错配置。搅拌轴4与驱动马达(图中显示省略)的输出部连结，进而搅拌轴4和搅 拌部件5根据驱动马达的驱动进行旋转。介质6的材料根据所要粉碎的原料的种类进行选择，例如，可以适当地使用不锈 钢等金属制的介质或者陶瓷制的介质等。为了增大在介质6彼此之间产生的冲击力，优选，使用密度大的材料的介质。另外，介质6的大小可以根据应该取出的微细粉体的粒径不同 而进行选择。但是，一般而言，如果直径变小，则在介质6彼此之间所产生的冲击力就将变 小，相反，如果直径变大，则接触点就将减少，碰撞的机会就将减少而难以粉碎，因而优选考 虑到两者而使用直径为2 6mm的介质6。此外，由于随着使用的进行而介质6会随时间不 断磨损，因而其直径会慢慢地减小下去，如果考虑到这一点，则将直径的初始设定值设置为 5 6mm大小为最佳。底板7是配置在容器2内的底部的、覆盖从中心部至内壁的区域的圆盘状的部件。 底板7是将容器2内分割为粉体处理室P和气体室G这2个区域的部件。粉体处理室P是 在容器2内，从底板7 —直延伸至分级转子10的空间，是用于利用搅拌部件5将粉碎原料与 介质6 —起搅拌并进行粉碎的空间。另外，气体室G是暂时存储从流动气体供给路1 供 给的流动气体的空间。在这里，作为流动气体，通常使用空气。但是，在原料是对氧不稳定 的物质时等，也可以使用氮、氦、氩等惰性气体。另外，既可以对流动气体进行冷却、加热，也 可以使用加湿气体。或者，可以在使气体通过过滤器之后再导入。在底板7上设置有气体 能够通过的透孔7a。作为底板7，能够使用多孔板，例如具有缝隙状透孔的板、冲孔金属板、 多孔质板等。于是，通过设在底板7上的透孔7a而从气体室G向粉体处理室P吹出流动气 体，在粉体处理室P中被粉碎的微细粉体由于流动气体而就要上升，进而向分级转子10导 入。在这里，为了确保流动气体从气体室G向粉体处理室P的较多的流入量，优选，将透孔 7a设置得尽可能多且大，以便使透孔7a的总面积增大。但是，透孔7a应至少限于粉体处理 室P内部的介质6不会落下的程度的大小。在容器2的上部侧面上设有原料供给口 8。在原料供给口 8上连结设置有作为原 料供给单元的螺旋进料器9，进而通过螺旋进料器9将粉碎原料向容器2内供给。这种螺旋 进料器9适合用于原料为固体，尤其为粉状时，以一定的速度连续投入原料的情况。此外， 可以使用双挡板或者旋转阀等来代替螺旋进料器。另外，也能够不在原料供给口 8直接安 装螺旋进料器等原料供给单元，而经由空气输送管供给原料。此外，图中未显示，而如果通 过称重传感器等重量测量单元对介质搅拌型粉体处理装置1的整体进行重量管理，则就能 够调节原料的供给量，以便即使在进行了连续处理时原料在机内滞留量也为一定。在本实施方式中，容器2内隔着底板7而被划分为气体室G和粉体处理室P，在底 板7的上面附近设有气体喷出口 13，在容器2内的上方设有绕旋转轴(图中显示省略)旋 转的分级转子10。流动气体从气体室G通过设在底板7上的透孔7a而向粉体处理室P流 入。喷出气体从气体喷出口 13向粉体处理室P喷出。粉体处理室P内的空间由搅拌介质 的搅拌区域R与位于该搅拌区域R上部的分级区域Q构成。在粉体处理室P内，在搅拌区 域R中与介质6 —起被搅拌部件5搅拌并被粉碎了的微细粉体，由于输送该微细粉体的输 送气体，就要上升至分级区域Q中。在这里，所谓“输送气体”是指流动气体和喷出气体中 的一种或者两种。在容器2内部的中央上部设有绕纵轴旋转的分级转子10，上升的微细粉 体由该分级转子10分级，作为成品粉体而进行回收。分级转子10具有呈放射状设置的多 个分级叶片10a。于是，利用使分级转子10旋转所产生的径向离心力与气体向分级转子10 内的流入之间的平衡来对微细粉体进行分级。分级转子10的转数可以根据所要回收的成 品粉末的粒径进行设定。在本实施方式中，由分级转子10构成了本发明中的“分级器”。容器2在其内壁上具有随着向上部延伸越来越向中心一侧位移的倾斜面21。在本实施方式中，倾斜面21从容器2的底部开始形成。在本例中，倾斜面21从底板7的位置开 始形成。由此，容器2在所有搅拌部件5的高度位置上的内壁都形成为了倾斜面21。另外， 在本实施方式中，倾斜面21的斜率为一定，容器在整体上就形成为了前端被切掉的圆锥状 的形状。关于此时的倾斜角度，优选相对于铅垂方向为3度或者3度以上而35度或者35 度以下，如果为6度或者6度以上35度或者35度以下，则更优选。如果为6度或者6度以 上25度或者25度以下，则更进一步优选，其中，最佳的倾斜角度为11度。在这里，将说明介质6在粉体处理室P内的特性。由于搅拌部件5绕纵轴(旋转 轴芯Z)旋转，因而离心力F(参照图2)就会作用于介质6。被赋予有离心力F的介质6如 果碰撞到容器2的内壁，则就会被另外的介质6向上推而沿容器2的内壁在容器2内上升。 然后，由于重力作用就会下降至容器2的中心部一侧，然后再次在容器2内上升，反复进行 这样的运动(参照图1的双点划线箭头)。此时，由于在容器2的内壁形成了越向上部延 伸越向中心一侧位移的倾斜面21，因而如图2所示，介质6在碰撞到容器2的内壁时，介质 6就会受到方向与离心力F垂直于倾斜面21的分力相反(斜向下)的来自于倾斜面21的 抵抗力N。其结果，介质6就会受到抵抗力N垂直向下的垂直分力Ny，因而在该内壁附近被 另外的介质6向上推的上升力就要减少，进而可以抑制介质6在容器2内的过度浮起。尤 其是，在本实施方式中，从底板7的位置起形成了倾斜面21，从而在底板7的上部的所有位 置上介质6的上升力都要减少，因而能够有效地抑制介质6的浮起。另外，在本实施方式中，如上所述，按如下方式设定了各搅拌部件5的长度搅拌 部件5越配置在上段，从旋转轴芯Z到该搅拌部件5的前端部的长度越依次变短。因此，当 搅拌轴4以一定角速度旋转时，对于各搅拌部件5的前端部的周速度而言，搅拌部件5越配 置在上段，其前端部的周速度就会越小。所以，在介质6的搅拌区域R中，越向上部，由搅拌 部件5赋予给介质6的离心力F(参照图2)就会越小。所以，根据这一点，也可以抑制介质 6在容器2内的浮起。通过如此地抑制介质6在容器2的内壁附近的浮起，从而能够将用于搅拌介质6 而投入的能量有效地利用为用于粉碎的能量。所以，与将容器2形成为了直筒的传统型的 介质搅拌型粉体处理装置相比较，能够使粉碎效率提高。然而，在介质6与原料粉体被搅拌部件5搅拌的搅拌区域R中，在相同区域内通过 的输送气体易于从由粉体、介质所引起的通气阻力较少的部位漏出。因此，如果包络面M 的高低差较大，则输送气体就易于从包络面M的高度较低的容器2的中心部漏出；相反，输 送气体难以从包络面M的高度较高的容器2的内壁附近漏出，进而输送气体就会在搅拌区 域R内的通气情况由于部位不同而不均勻化。其结果，就难以将微细粉体均勻地向分级区 域Q输送。例如，就会输送比所要求的粒径大的粉体，同时尽管是所要求的粒径，但未被输 送的粉体仍然停留在搅拌区域R内，就会将其微细化为过小的粒径，即发生所谓的粉碎过 度。这一点，依照根据本实施方式的介质搅拌型粉体处理装置1，由于通过抑制介质6的过 于浮起，从而能够使粉体、介质所形成的包络面M的高低差变小(参照图3，双点划线表示 将容器2形成为了直筒形时的状态)，从而能够缩小输送气体漏出的难易程度在从容器2的 内壁附近与从容器2的中心部之间的差异。其结果，能够使输送气体在搅拌区域R内的通 气更加均勻化，从而能够利用输送气体将微细粉体更加均勻地向分级区域Q输送。所以，与 传统型的介质搅拌型粉体处理装置相比，通过抑制微细粉体在搅拌区域R内的滞留而抑制过度粉碎的发生，从而能够使从粉碎至分级的一系列的处理效率提高。气体喷出口 13以能够沿径向向内喷出气体的方式沿周向设在容器2的侧面上。 在本实施方式中，缝隙状的气体喷出口 13遍布容器2的整个圆周而设置在位于底板7的上 面附近的容器2的侧面上。除此以外，例如，也可以通过形成为沿周向大致均等地分散配置 多个气体喷出口 13的结构，或者采用附设多孔质部件等而遍布容器2的整个圆周设置气体 喷出口 13的结构，从而构成能够从多个位置沿径向向内大致均勻地喷出气体的结构。作为 所要喷出的气体(喷出气体)，能够采用与流动气体相同种类的气体，正如上述说明过的那 样，能够采用空气或者氮等惰性气体。另外，除了可以控制喷出气体的温度和湿度等以外， 还可以在使气体通过过滤器等之后再导入。在本实施方式中，从气体供给通路15供给的 同一气体被分支到流动气体供给通路15a与喷出气体供给通路1 这两个供给通路上。然 后，分别从底板7的透孔7a和气体喷出口 13向容器2 (粉体处理室P)内喷出并流入。来 自气体喷出口 13的喷出气体起着如下作用将在搅拌区域R中混杂在介质6和粉碎原料中 的粉碎后的微细粉体从搅拌区域R中选出并使其向容器2的上方传送。所以，能够减少在 容器2内，微细粉体在搅拌区域R中的不需要的滞留。由此，便可以防止微细粉体的过于粉 碎，进而能够使从粉碎至分级的一系列的处理效率提高。另外，在本实施方式中，由于将气 体喷出口 13设在了底板7的上面附近，因而也能够防止微细粉体向容器2的内壁与底板7 之间的角部滞留或者附着。在容器2的外周以覆盖气体喷出口 13的方式设有环状流通路径14。环状流通路 径14插设在用于向气体喷出口 13供给喷出气体的喷出气体供给通路1 和气体喷出口 13之间。在这种环状流通路径14的内部所形成的空间起着暂时存储从喷出气体供给通路 1 供给，并经由气体喷出口 13而向容器2内喷出的喷出气体的空间的作用。从喷出气体 供给通路1 供给的喷出气体在环状流通路径14中压力被均等化之后再向气体喷出口 13 供给。由此，便能够大致均勻地使喷出气体从气体喷出口 13喷出。其结果，能够在容器2 内使微细粉体均勻地分散，进而使一系列的处理效率更进一步提高。在容器2在搅拌部件5的上方的侧面上设置有使气体从容器2的侧面向内流入的 气体流入口 17。气体流入口 17例如能够形成为以使气体从容器2的侧面的整个圆周向上 方流入的方式设置的缝隙状。另外，为了使气体一边回旋一边流入，可以形成沿容器2的切 线方向设置气体流入口 17的结构或者在容器2的整个圆周上使多个叶片向切线方向倾斜 地设置的结构。作为所要流入的气体(流入气体)，能够采用与流动气体或者喷出气体相同 种类的气体，正如上述说明过的那样，能够采用空气或者氮等惰性气体。另外，除了可以调 节流入气体的温度和湿度等以外，还可以在通过过滤器等之后再使气体导入。来自气体流 入口 17的流入气体防止微细粉体向容器2的内壁附着的同时，还起着作为分级用的分散气 体的作用。夹套16设在容器2的外周上，作为将容器2的温度调节为任意的温度的温度调节 单元而起作用。在本实施方式中，是通过使冷却水流入至夹套16内而冷却容器2的。在介 质搅拌型粉体处理装置1的运行中，即使通过从气体喷出口 13导入冷风来将容器2内的温 度维持在比较低的温度上，而由于容器2的内壁的温度上升，有时附着在内壁上的粉碎原 料和微细粉体也会发生热劣化。因此，如果像本实施方式那样使冷却水流入至夹套16内而 用作冷却单元，则就能够抑制容器2的内壁的温度上升，因而例如在进行易于发生热劣化或者变质的原料的粉碎中，也能够有效地应用根据本发明的介质搅拌型粉体处理装置1。另外，在本发明的实施方式中，在搅拌轴4的上端面如与分级转子10的下端面 IOd之间设有插入部件12。在本实施方式中，插入部件12是一种具有与搅拌轴4的上端面 4u的形状大致一致的下端面的大致圆柱状的部件，并与搅拌轴4连结。与搅拌轴4连结的 插入部件12的上端面12u与分级转子10的下端面IOd是邻近配置的。由此，搅拌轴4的 上端面如与分级转子10的下端面IOd之间的空间实际上被填充了，位于搅拌区域R的上 部的分级区域Q的截面就形成为了环状的空间。在这里，如果没有设置这种插入部件12时，则在开口面积较大的、从搅拌轴4的上 端面4u至分级转子10的下端面IOd的高度位置的分级区域Q中，输送气体和利用该输送 气体在粉体处理室P内上升的微细粉体的上升速度就会下降。其结果，就不能够充分地将 微细粉体输送至分级转子10，有时会由于被粉碎过一次的微细粉体彼此之间在输送途中再 次凝聚等而失速，再次降落至介质6的搅拌区域R内。这一点已经成为了产生过度粉碎的 原因之一了。与上述相反，根据本实施方式的介质搅拌型粉体处理装置1，以填充在搅拌轴4的 上端面如与分级转子10的下端面IOd之间所形成的空间的方式设有插入部件12。由此， 分级区域Q的截面就成为了在中心部具有中空部分的环状空间，开口面积在整个分级区域 Q内就大致相同了，因而输送气体和被该输送气体输送的微细粉体就可以保持着大致恒定 的速度上升。所以，能够将微细粉体高效地向分级转子10输送，因而能够使从粉体的粉碎 至分级的一系列的处理效率更进一步提高。在下述中，将根据实施例说明根据本实施方式的介质搅拌型粉体处理装置1的粉 碎处理。(实验1)首先，使用了从底板7的位置起形成了随着向上部延伸越来越向中心一侧位移的 倾斜面21的容器和整体形成为了直筒状的容器(以下称作圆筒型容器)，研究了分级转数 与被回收的微细粉体的粒径以及处理能力之间的关系。圆锥型容器的倾斜面21的倾角为 11度，圆锥型容器和圆筒型容器都使用了底板7的直径为600mm的。另外，使用直径5. Omm 的钢球作为介质6，重质碳酸钙(比表面积换算粒径1. 0 μ m)作为粉碎原料，在作为流动气 体、喷出气体、流入气体的总量的处理风量10m7min、搅拌部件的转数120rpm的运行条件下 进行了连续处理。此外，分级转子10的分级转数设置为了 3000rpm和7000rpm，比表面积换 算粒径通过BET法测定求出，同时处理能力以平均每单位时间的处理量来求出。其结果如 表1所示。表 权利要求
1.一种介质搅拌型粉体处理装置，具备在一段或者多段中从搅拌轴沿径向向外突出 的、围绕纵轴旋转自如地设置的搅拌部件，利用该搅拌部件在容器内将被处理原料与介质 一起搅拌进而粉碎的同时，还通过设置在所述容器内的上部的分级器对粉碎后的粉体进行 分级并回收，其中，所述容器的内壁具有随着向上部延伸越来越向中心一侧位移的倾斜面， 同时所述倾斜面从最上段的所述搅拌部件的下端面的高度位置或者其下方向上方形成。
2.根据权利要求1所述的介质搅拌型粉体处理装置，其特征在于，所述倾斜面从所述 容器的底部开始形成。
3.根据权利要求1或2所述的介质搅拌型粉体处理装置，其特征在于，相对于所述搅拌 轴呈多段设置，并且从所述搅拌轴的轴芯到最上段的所述搅拌部件的前端部的长度设置得 比从所述搅拌轴的轴芯到该最上段的下段的所述搅拌部件的前端部的长度短。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的介质搅拌型粉体处理装置，其特征在于，在所述 搅拌轴的上端面与所述分级器的下端面之间具备插入部件。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的介质搅拌型粉体处理装置，其特征在于，其具备 在所述容器的侧面沿周向设置的、沿径向向内喷出气体的气体喷出口。
全文摘要
本发明提供一种使从被处理原料的粉碎至对粉碎后的粉体进行分级并回收的一系列的处理效率提高的介质搅拌型粉体处理装置。该介质搅拌型粉体处理装置(1)具备在一段或者多段中从搅拌轴(4)沿径向向外突出的、围绕纵轴旋转自如地设置的搅拌部件(5)，利用该搅拌部件(5)在容器(2)内将被处理原料与介质(6)一起搅拌进而粉碎的同时，还通过设置在所述容器(2)内的上部的分级器(10)对粉碎后的粉体进行分级并回收。其中，所述容器(2)的内壁具有随着向上部延伸越来越向中心一侧位移的倾斜面(21)，同时所述倾斜面(21)从最上段的所述搅拌部件(5)的下端面的高度位置或者其下方向上方形成。
文档编号B02C13/12GK102131586SQ200980132408
公开日2011年7月20日 申请日期2009年6月30日 优先权日2008年8月25日
发明者吉川雅浩, 柴田高志, 河原正佳 申请人:细川密克朗集团股份有限公司