一种棉籽蛋白的提取设备的制作方法

本实用新型属于棉籽加工技术领域，涉及一种蛋白的提取设备，具体涉及一种棉籽蛋白的提取设备。

背景技术：

目前，棉籽加工生产棉籽蛋白的生产方法包括传统的热榨生产和膨化生产。热榨、膨发生产工艺过程是棉籽通过清理、破碎、分离、蒸炒，热榨(膨化)、烘干、提油、脱溶工艺步骤。采用该工艺制备的棉粕其粗蛋白含量在42～46％。由于生产过程中采取了高温过程，使棉蛋白变性大，其棉蛋白氢氧化钾溶解度低，其氨基酸受到破坏。同时没有进行脱酚、脱黄曲霉毒素及其它抗营养因子，如单宁、植酸、各种糖分等，使其棉粕营养水平、消化吸收率低。

为了提高棉籽蛋白的含量，又有一次性浸出提油、脱酚生产方法出现。该生产方法过程是棉籽通过清理、破碎、仁壳分离、软化、轧胚、烘干、提油、脱酚、脱溶干燥工艺步骤。采用该工艺制备的脱酚棉蛋白其粗蛋白含量在50～52％。该工艺生产避免了热榨、膨发生产工艺的高温过程，整个工艺生产中采用低温过程，在一定程度上脱除了棉酚、棉籽糖，并且对棉籽中的黄曲霉毒素的脱除有一定的辅助作用。采用该工艺制备的脱酚棉籽蛋白游离棉酚含量在400PPM左右，氢氧化钾溶解度在50％左右，氨基酸总量在85％左右。该工艺技术较热榨、膨发工艺技术有很大的提升，但在脱酚、脱糖、脱黄曲霉毒素工艺环节，由于是采用浸出拖框设备、甲醇浸泡处理方法，棉粕在浸出器拖框内处于堆积相对静止状态，棉粕与甲醇的接触不充分，造成粕胚片周围环境的甲醇流动性差，影响到棉粕中所含棉酚、糖分、黄曲霉毒素的高效萃取脱除。如果有些棉籽由于生长地域、品种不同其棉酚含量较高，或棉籽有霉变其黄曲霉毒素含量较高时，采用这种浸泡萃取方式制备的脱酚棉籽蛋白产品其游离棉酚、黄曲霉毒素很难控制在质量标准范围。还有的生产方法为了提高棉籽蛋白含量，进一步脱除抗营养因子，在该方法基础上降低甲醇浓度，采用低于85％浓度的甲醇对棉籽进行萃取，此方法虽然对提高蛋白的量有效果，但是容易造成棉粕吸水膨胀糊化，棉粕胚片松散形成大量的棉粕细微颗粒漂浮在溶剂上面，给工艺生产中甲醇过滤回收造成困难，同时生产中造成工艺管线、设备堵塞，影响到工艺生产的正常进行，要实现规模化工业生产有难度。并且采用低浓度、大剂量的甲醇增加了废甲醇回收提纯的量和难度，能耗大，成本高。

因而，发明设计一种能够提高棉籽蛋白含量，并且制备的棉籽蛋白质量高，生产成本低的提取设备，深度开发利用植物蛋白成为一种必然趋势。

技术实现要素：

因此，本实用新型的目的是提供一种棉籽蛋白的提取方法及提取设备，从而得到的棉籽蛋白粗蛋白含量高，总氨基酸含量高，游离棉酚含量低，抗营养因子少，有害物质含量少，质量高，并且操作简单，生产成本低。

针对上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：

一方面，本实用新型提供一种棉籽蛋白的提取方法，包括以下步骤：

1)将棉籽进行前处理得到棉仁，然后再将棉仁脱脂，得到脱脂后的棉粕；

2)再将脱脂后的棉粕使用甲醇溶液至少进行二级浸出萃取，每级浸出萃取10～30min，得到浸出后的物料，所述甲醇溶液的浓度为85～95％，所述脱脂后的棉粕与所述甲醇溶液的重量比为1：0.8～2；

3)然后再将浸出后的物料沥干、脱溶干燥，得到棉籽蛋白。

优选地，所述甲醇溶液的浓度为90～95％。

优选地，在步骤2)中，所述每级浸出萃取均于20～50r/min下搅拌进行。

优选地，所述每级浸出萃取均于35～50r/min下搅拌进行，使之达到最佳萃取脱除棉籽蛋白中非蛋白成分物质效果。

优选地，在步骤2)中，每级浸出萃取25min。

优选地，在步骤2)中，所述脱脂后的棉粕与所述甲醇溶液的重量比为1：1.15～1.3，所述脱脂后的棉粕与所述甲醇溶液的重量比优选为1:1.2。

优选地，在步骤2)中，再将脱脂后的棉粕使用甲醇溶液依次通过一级浸出萃取、二级浸出萃取和三级浸出萃取，所述甲醇溶液优选为逆流甲醇溶液。

优选地，在步骤2)中，所述一级浸出萃取于30～40℃下进行，所述二级浸出萃取于35～45℃下进行，所述三级浸出萃取于45～55℃下进行。

优选地，在步骤3)中，将浸出后的物料沥干、干燥后，还包括将经过逐级萃取棉粕的甲醇溶液过滤、提纯。

优选地，在步骤3)中，所述棉籽蛋白脱溶干燥后，还包括将所述棉籽蛋白进行分筛、粉碎、除绒、包装的步骤。

本实用新型的棉籽蛋白的提取方法采用的甲醇浓度适当，料与溶剂重量比小，萃取时间短，有效地减少了工艺生产过程中甲醇溶剂的使用量，有效地防止了棉籽蛋白的热变和醇变性，生产的棉籽蛋白产品氢氧化钾溶解度高；适中的甲醇浓度，小的料与溶剂重量比，减少了生产过程中甲醇循环回收提纯的蒸汽使用量，从而降低了能耗；同时由于本方法使用较小的料与溶剂重量比，工艺生产过程中降低了甲醇溶剂消耗，因为在工艺生产过程中，使用的溶剂量越大，消耗也越大。因此采用本方法进行工艺生产能耗低，溶剂消耗低，设备使用成本低，从而降低了制造成本；此外，通过在搅拌下浸出萃取，实现了棉粕胚片与甲醇溶剂的充分接触漂洗萃取，因此脱除棉籽蛋白内含非蛋白成分及黄曲霉毒素等有害物质效率高、速度快、脱除的量大。棉籽蛋白含量及品质大幅提高，提高了棉籽蛋白的营养效能，使棉籽蛋白的应用进一步推广，能部分替代鱼粉用于高端养殖饲料；并且，由于在脱除棉籽非蛋白成分物质的工艺环节效果良好，在该工艺环节制得的棉籽蛋白含量高，因此，在后续工艺生产处理工序时，不需要过分的加强棉籽蛋白的分筛除壳来提高蛋白含量，减少了过分分筛除壳带走的棉籽蛋白量，提高了棉籽浓缩蛋白生产得率。

另一方面，本实用新型还提供一种棉籽蛋白的提取设备，包括浸出沥干机和进料装置，所述浸出沥干机上设有甲醇溶液进料口，还包括浸出萃取装置，所述浸出萃取装置的一端与所述进料装置相连，所述浸出萃取装置的另一端与所述浸出沥干机相连，所述浸出萃取装置上设有立式搅拌组件。

优选地，所述浸出萃取装置包括至少两个浸出罐，所述搅拌组件包括至少两个搅拌装置，所述搅拌装置与所述浸出罐对应设置，所述搅拌装置为斜桨式搅拌器，所述斜桨式搅拌器设在所述浸出罐的中心。

优选地，所述斜桨式搅拌器包括搅拌轴，所述搅拌轴的一端通过驱动装置设在浸出罐的顶部，所述搅拌轴的另一端设有搅拌桨；斜桨搅拌器结构简单，故障率低，能产生轴向液流，用于低粘度液体混合以及固体微粒的溶解和悬浮。主要用于液体的循环，在同样排量下，比平叶式搅拌器功率消耗少，并能使加热热量通过热传递使罐内温度均一；主要利用其能使棉粕胚片在甲醇液体中扩散、悬浮，并能使罐内溶液温度均一的性能；斜桨式搅拌器的旋转，使液体混合料产生轴向流、径向流、切向流。轴向流使液体流动方向平行于搅拌轴，流体由桨叶推动，使轴中心附近流体向下流动，透过叶轮、叶片，遇到器底面再向上通过叶轮叶片端向上翻，形成内下、外上的循环流。径向流使流体流动方向垂直于搅拌轴沿径向流动，碰到器壁分成两股流体分别向上、向下流动，再回到叶轮端面不穿过叶片，形成上、下两个循环流。切向流使液体绕轴作旋转运动。

优选地，所述搅拌桨包括2-3片桨叶，所述桨叶与水平面成35～60°夹角设置，在这个角度设置下能够使浸出罐内物料产生向上的轴向流和径向流，使棉粕与甲醇溶液充分混合并作螺旋式上移漂浮，防止物料由于下沉速度过快而浸出萃取时间短，防止浸泡萃取死角，使得棉籽蛋白的提取更为充分。

优选地，所述搅拌桨的直径为浸出罐直径的0.5～0.7，所述搅拌桨与浸出罐底的距离为搅拌桨直径的0.2～0.5，保证棉粕与甲醇溶液充分混合的搅拌强度，并使经过浸出萃取后的棉粕顺利从浸出罐出料口排出。

优选地，所述浸出罐的侧壁内均设有折流挡板，采取罐内壁设置挡板来削弱切向流，设置挡板削弱流体切向流过程也是增强流体湍流的过程，即增加了流体的雷诺系数，使棉粕胚片在溶剂中漂浮翻动更加强烈。

优选地，所述搅拌装置与所述浸出罐之间还设有密封填料组件，防止溶剂泄漏，保证安全生产及防止溶剂泄漏挥发损耗。

优选地，所述浸出萃取装置包括依次连接的一级浸出罐、二级浸出罐和三级浸出罐，所述一级浸出罐、二级浸出罐、三级浸出罐通过第一输送机依次连接，所述三级浸出罐通过第二输送机与所述浸出沥干机相连接。

更优选地，所述一级浸出罐、二级浸出罐、三级浸出罐上分别设有第一溢流口、第二溢流口、第三溢流口和第一进液口、第二进液口、第三进液口，所述第三溢流口与所述第二进液口相连，所述第二溢流口与所述第一进液口相连。

优选地，所述一级浸出罐、二级浸出罐、三级浸出罐的底部分别设有第一出料口、第二出料口和第三出料口，所述一级浸出罐、二级浸出罐、三级浸出罐的顶部一侧分别设有第一进料口、第二进料口和第三进料口，所述第一进料口与所述进料装置连接，所述第一出料口与所述第二进料口连接，所述第二出料口与所述第三进料口连接，所述第三出料口与所述浸出沥干机进料口相连。

优选地，所述浸出罐的罐壁设有加热套，所述浸出罐的罐内设有第一温度传感器，所述第一温度传感器通过控制器与所述加热套电连接，所述控制器根据第一温度传感器采集的浸出罐中的物料温度信息控制加热套对浸出罐进行加热；能够保证浸出罐内温度稳定控制在工艺参数范围，保证最佳萃取效果。

优选地，所述一级浸出罐上还设有甲醇溶液回收管道，所述甲醇溶液回收管道通过溶剂泵与废甲醇溶液过滤机连接，过滤的废甲醇经提纯后，再循环使用。

更优选地，所述第一溢流口与所述甲醇溶液回收管道相连，所述浸出沥干机上设有溢流槽，所述溢流槽与所述第三进液口相连。

本实用新型的设备设计了一组罐式萃取浸出罐，实用新型“漂浮运动萃取法”工艺方法，实现了快速、高效、彻底脱除棉粕中非蛋白成分物质及有害物质，制造的棉籽浓缩蛋白含量高、营养效能高，产品内在质量有了质的飞跃；

采用罐式搅拌浸出的方式，通过斜桨式搅拌器的旋转把机械能传给液体混合物料，造成容器内混合液体强制对流混合，实现容器内两种以上物料的扩散、混合均匀，并达到容器内液体温度均一；实现罐内棉粕在运动中与溶剂充分接触进行洗涤浸出，解决了浸出堆积浸泡式物料与溶剂接触不充分，容易形成浸泡脱酚死角，脱除棉粕非蛋白成分效率不高的问题；

该技术脱除棉粕非蛋白成分时间短，效率高，大大提高了棉蛋白含量及其品质，使棉蛋白产品能部分替代鱼粉用于高端养殖饲料，提高了棉籽蛋白的使用价值；采用的多级连续罐式搅拌浸出方式，在保证充分脱除棉粕非蛋白成分的基础上，有效地减少了生产过程中溶剂的使用量，降低了溶剂消耗；浸出温度控制采取逐级温度梯度控制，先低后高，萃取脱除效果好，效率高，而且有效地防止蛋白质变性；

各级循环甲醇采用溢流方式从浸出罐上部设置的溢流槽流出，再泵入下一级搅拌浸出罐，有利于分离从脱脂工艺环节棉粕中带入罐内的少量植物油抽提溶剂。因为植物油抽提溶剂与甲醇互不相溶，并且密度比甲醇小，这样带入罐内的植物油抽提溶剂会逐步累积在罐的上部，首先经溢流槽流出，经分离处理回收使用，不仅降低植物油抽提溶剂消耗，而且保证物料的下一级的脱酚、脱糖、脱毒的效果；采用该工艺技术生产的浓缩蛋白产品其蛋白含量67％(干基)以上；本实用新型的设备投资成本低、运行费用低、厂房占地少、工艺操作简便、工作效率高。

附图说明

以下，结合附图来详细说明本实用新型的实施方案，其中：

图1为本实用新型的棉籽蛋白的提取设备的结构示意图；

图2为本实用新型的棉籽蛋白的提取设备中的一级浸出罐的部分结构示意图；

其中：

1.进料装置，2.一级浸出罐，3.二级浸出罐，4.三级浸出罐，5.浸出沥干机，6.搅拌装置，601.斜桨式搅拌器，602.搅拌轴，603.驱动装置，604.搅拌桨，605.机架，606.防爆电机，7.折流挡板，8.密封填料组件，9.第一输送机，10.甲醇溶液进料口，11.第二输送机，12.第一溢流口，13.第二溢流口，14.第三溢流口，15.第一进液口，16.第二进液口，17.第三进液口，18.第一出料口，19.第二出料口，20.第三出料口，21.第一进料口，22.第二进料口，23.第三进料口，24.溶剂泵，25.过滤机，26.加热套，27.第一温度传感器，28.热水罐，29.螺旋加热器，30.热水循环泵，31.控制器，32.第二温度传感器，33.温度表，34.热水出口，35.热水进口，36.挡板固定筋板，37.溢流槽。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。

同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。

如图1-2所示，本实用新型实施例提供的棉籽蛋白的提取设备，包括浸出沥干机5和进料装置1，浸出沥干机5上设有甲醇溶液进料口10，还包括浸出萃取装置，浸出萃取装置的一端与进料装置1相连，浸出萃取装置的另一端与浸出沥干机5相连，浸出萃取装置上设有搅拌组件。

在上述实施例中，浸出搅拌设备包括至少两个浸出罐，搅拌组件包括至少两个搅拌装置6，搅拌装置6与浸出罐对应设置，搅拌装置6为斜桨式搅拌器601，斜桨式搅拌器601设在浸出罐的中心。

在上述实施例中，斜桨式搅拌器601包括搅拌轴602，搅拌轴602的一端通过驱动装置603设在浸出罐的顶部，搅拌轴602的另一端设有搅拌桨604；斜桨搅拌器结构简单，故障率低，能产生轴向液流，用于低粘度液体混合以及固体微粒的溶解和悬浮。主要用于液体的循环，在同样排量下，比平叶式搅拌器功率消耗少，并能使加热热量通过热传递使罐内温度均一；主要利用其能使棉粕胚片在甲醇液体中扩散、悬浮，并能使罐内溶液温度均一的性能；斜桨式搅拌器的旋转，使液体混合料产生轴向流、径向流、切向流。轴向流使液体流动方向平行于搅拌轴，流体由桨叶推动，使轴中心附近流体向下流动，透过叶轮、叶片，遇到器底面再向上通过叶轮叶片端向上翻，形成内下、外上的循环流。径向流使流体流动方向垂直于搅拌轴沿径向流动，碰到器壁分成两股流体分别向上、向下流动，再回到叶轮端面不穿过叶片，形成上、下两个循环流。切向流使液体绕轴作旋转运动。

在上述实施例中，搅拌桨604包括2-3片桨叶，桨叶与水平面成35～60°夹角设置，在这个角度设置下能够使浸出罐内物料产生向上的轴向流和径向流，使棉粕与甲醇溶液充分混合并作螺旋式上移漂浮，防止物料由于下沉速度过快而浸出萃取时间短，防止浸泡萃取死角，使得棉籽蛋白的提取更为充分。

在上述实施例中，搅拌桨的直径为浸出罐直径的0.5～0.7，搅拌桨与浸出罐底的距离为搅拌桨直径的0.2～0.5。保证棉粕与甲醇溶液充分混合的搅拌强度，并使经过浸出萃取后的棉粕顺利从浸出罐出料口排出。

在上述实施例中，驱动装置603通过机架605与搅拌轴602相连，并驱动其转动。具体实施时，驱动装置603可为立式减速机，立式减速机还连接有防爆电机606。

在上述实施例中，浸出罐的侧壁内均设有折流挡板7，采取罐内壁设置折流挡板7来削弱切向流，设置挡板削弱流体切向流过程也是增强流体湍流的过程，即增加了流体的雷诺系数，使棉粕胚片在溶剂中漂浮翻动更加强烈。具体实施时，折流挡板7通过挡板固定筋板36设在浸出罐的侧壁内。

在上述实施例中，搅拌装置6与浸出罐之间还设有密封填料组件8，防止溶剂泄漏，保证安全生产及防止溶剂泄漏挥发损耗。

在上述实施例中，浸出萃取装置包括依次连接的一级浸出罐2、二级浸出罐3和三级浸出罐4，一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4通过第一输送机9依次连接，三级浸出罐4通过第二输送机11与浸出沥干机5相连接。

在上述实施例中，一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4上分别设有第一溢流口、第二溢流口、第三溢流口12、13、14和第一进液口、第二进液口、第三进液口15、16、17，第三溢流口14与第二进液口16相连，第二溢流口13与第一进液口15相连。

在上述实施例中，一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4的底部分别设有第一出料口18、第二出料口19和第三出料口20，一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4的顶部一侧分别设有第一进料口21、第二进料口22和第三进料口23，第一进料口21与进料装置1连接，第一出料口18与第二进料口22连接，第二出料口19与第三进料口23连接，第三出料口20与第二输送机11相连。

在上述实施例中，一级浸出罐2上还设有甲醇溶液回收管道，甲醇溶液回收管道通过溶剂泵24与废甲醇溶液过滤机25连接，过滤的废甲醇经提纯后，再循环使用。

在上述实施例中，第一溢流口12与甲醇溶液回收管道相连，浸出沥干机5上还设有溢流槽37，溢流槽37与第三进液口16相连。

在上述实施例中，一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4的罐壁设有加热套26，一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4的罐内设有第一温度传感器27和温度表33；能够保证浸出罐内温度稳定控制在工艺参数范围，保证最佳萃取效果。

在上述实施例中，还包括热水加温装置，一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4上均设有与热水加温装置相连的热水出口34和热水进口35，热水加温装置包括热水罐28、螺旋加热器29、热水循环泵30。热水罐28上设有控制器31、第二温度传感器32和温度表33，第一温度传感器设置在一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4上，用来传感调控浸出罐内物料温度，第一温度传感器27、第二温度传感器32信号控制线与控制器31连接。当热水罐28内热水温度低于或高于设定的温度值时，第二温度传感器32输出信息至控制器31，由控制器31输出信息至加热蒸汽自动调节阀门来调节阀门大小开度，通过热水罐28内设置的螺旋加热器29加热，使热水罐28内热水温度自动调控在设定的温度值范围。当一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4内物料温度低于或高于设定的工艺温度值时，第一温度传感器27输出信息至控制器31，由控制器31输出信息至罐加热套26热水进口自动调节阀门来调节阀门大小开度，使一级浸出罐2、二级浸出罐3、三级浸出罐4内物料温度自动调控在设定的工艺温度值范围。

实施例1

将棉籽进行前处理得到棉仁，然后再将棉仁脱脂，得到脱脂后的棉粕；将脱脂后的棉粕由进料装置1送入一级浸出罐2，于30℃下萃取进行一级浸出萃取，物料在罐内经连续搅拌后从罐底排出，由第一输送机9送入二级浸出罐3，于40℃下萃取进行二级浸出萃取，经连续搅拌后由第一输送机9送入三级浸出罐4，于45℃下萃取进行三级浸出萃取，然后三级浸出罐4排出的物料由第二输送机11送入浸出沥干机5沥干，物料沥干后输送至脱溶干燥。物料在各级浸出罐内经连续搅拌作用下萃取时间均为10分钟，搅拌速度为30r/min。新鲜甲醇通过溶剂泵24，泵送按物料流的逆向依次逐级泵入浸出沥干机5、三、二、一级浸出罐4、3、2内，新鲜甲醇浓度为95％，甲醇循环料液重量比控制在1:0.8(以甲醇循环量计)。甲醇在浸出沥干机5、三、二、一级浸出罐4、3、2内通过搅拌萃取形成浓度梯次降，经过逐级萃取后的废甲醇最后由一级浸出罐2溢流经过过滤机25过滤、提纯后循环使用。经脱溶干燥的棉籽蛋白通过分筛、粉碎、除绒、包装，最后得到细度为80目的棉籽蛋白。

对所得棉籽蛋白通过采用中华人民共和国国家标准，饲料中粗蛋白测定方法(GB/T6432-94)；植物性食品中游离棉酚的测定(GB5009.148-2014)；饲料用大豆粕(GB/T19541-2004)氢氧化钾蛋白质溶解度的测定；饲料中氨基酸的测定(GB/T18246-2000)；饲料中黄曲霉毒素B1的测定(GB/T17480-2008)测定。制得的棉籽蛋白产品粗蛋白含量67.2％(干基)，游离棉酚含量0.0035％(液相法)，氢氧化钾溶解度65.7％，氨基酸总量91.6％，黄曲霉毒素B1未检出。

实施例2

将棉籽进行前处理得到棉仁，然后再将棉仁脱脂，得到脱脂后的棉粕；将脱脂后的棉粕由进料装置1送入一级浸出罐2，于40℃下萃取进行一级浸出萃取，物料在罐内经连续搅拌后从罐底排出，由第一输送机9送入二级浸出罐3，于35℃下萃取进行二级浸出萃取，经连续搅拌后由第一输送机9送入三级浸出罐4，于50℃下萃取进行三级浸出萃取，然后三级浸出罐4排出的物料由第二输送机11送入浸出沥干机5沥干，物料沥干后输送至脱溶干燥。物料在各级浸出罐内经连续搅拌作用下萃取时间均为15分钟，搅拌速度为40r/min。新鲜甲醇通过溶剂泵24，泵送按物料流的逆向依次逐级泵入浸出沥干机5、三、二、一级浸出罐4、3、2内，新鲜甲醇浓度为88％，甲醇循环料液重量比控制在1:1.8(以甲醇循环量计)。甲醇在浸出沥干机5、三、二、一级浸出罐4、3、2内通过搅拌萃取形成浓度梯次降，经过逐级萃取后的废甲醇最后由一级浸出罐2溢流经过过滤机25过滤、提纯后循环使用。经脱溶干燥的棉籽蛋白通过分筛、粉碎、除绒、包装，最后得到细度为80目的棉籽蛋白。

对所得棉籽蛋白通过采用中华人民共和国国家标准，饲料中粗蛋白测定方法(GB/T6432-94)；植物性食品中游离棉酚的测定(GB5009.148-2014)；饲料用大豆粕(GB/T19541-2004)氢氧化钾蛋白质溶解度的测定；饲料中氨基酸的测定(GB/T18246-2000)；饲料中黄曲霉毒素B1的测定(GB/T17480-2008)测定。

结果表明，制得的棉籽蛋白产品粗蛋白含量68.4％(干基)，游离棉酚含量0.0008％(液相法)，氢氧化钾溶解度66.3％，氨基酸总量93.2％，黄曲霉毒素B1未检出。

实施例3

将棉籽进行前处理得到棉仁，然后再将棉仁脱脂，得到脱脂后的棉粕；将脱脂后的棉粕由进料装置1送入一级浸出罐2，于40℃下萃取进行一级浸出萃取，物料在罐内经连续搅拌后从罐底排出，由第一输送机9送入二级浸出罐3，于45℃下萃取进行二级浸出萃取，经连续搅拌后由第一输送机9送入三级浸出罐4，于55℃下萃取进行三级浸出萃取，然后三级浸出罐4排出的物料由第二输送机11送入浸出沥干机5沥干，物料沥干后输送至脱溶干燥。物料在各级浸出罐内经连续搅拌作用下萃取时间均为25分钟，搅拌速度为45r/min。新鲜甲醇通过溶剂泵24，泵送按物料流的逆向依次逐级泵入浸出沥干机5、三、二、一级浸出罐4、3、2内，新鲜甲醇浓度为90％，甲醇循环料液重量比控制在1:1.2(以甲醇循环量计)。甲醇在浸出沥干机5、三、二、一级浸出罐4、3、2内通过搅拌萃取形成浓度梯次降，经过逐级萃取后的废甲醇最后由一级浸出罐2溢流经过过滤机25过滤、提纯后循环使用。经脱溶干燥的棉籽蛋白通过分筛、粉碎、除绒、包装，最后得到细度为80目的棉籽蛋白。

对所得棉籽蛋白通过采用中华人民共和国国家标准，饲料中粗蛋白测定方法(GB/T6432-94)；植物性食品中游离棉酚的测定(GB5009.148-2014)；饲料用大豆粕(GB/T19541-2004)氢氧化钾蛋白质溶解度的测定；饲料中氨基酸的测定(GB/T18246-2000)；饲料中黄曲霉毒素B1的测定(GB/T17480-2008)测定。

结果表明，制得的棉籽蛋白产品粗蛋白含量68.7％(干基)，游离棉酚含量0.00057％(液相法)，氢氧化钾溶解度67％，氨基酸总量93.8％，黄曲霉毒素B1未检出。

实施例4

制备方法与实施例3相同，不同的为甲醇循环料液重量比控制在1:1.15(以甲醇循环量计)，物料在各级浸出罐内经连续搅拌作用下萃取时间均为30分钟，搅拌速度为50r/min。

检测方法与实施例3相同，结果表明，制得的棉籽蛋白产品粗蛋白含量68.2％(干基)，游离棉酚含量0.00059％(液相法)，氢氧化钾溶解度67.2％，氨基酸总量93.4％，黄曲霉毒素B1未检出。

实施例5

制备方法与实施例3相同，不同的为甲醇循环料液重量比控制在1:3(以甲醇循环量计)，物料在各级浸出罐内经连续搅拌作用下萃取时间均为28分钟，搅拌速度为35r/min。

检测方法与实施例3相同，结果表明，制得的棉籽蛋白产品粗蛋白含量68.4％(干基)，游离棉酚含量0.00056％(液相法)，氢氧化钾溶解度67.4％，氨基酸总量93.6％，黄曲霉毒素B1未检出。

以上说明通过本实用新型的方法制得的棉籽蛋白含量高，达到67％以上，氨基酸总量高，达到91％以上，远高于现有技术中的85％；氢氧化钾溶解度达到了65％以上，游离棉酚少，并且没有黄曲霉毒素B1，说明通过本实用新型的方法和设备提取的棉籽蛋白的，质量高。

本说明书中各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似的部分相互参见即可。

本实用新型的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。