一种提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，属于植物油技术领域。其通过将大豆依次经磁选、软化、干燥和轧胚，将得到的大豆碎瓣用正己烷浸出得到混合油，将尿素和乙醇配制脲醇溶液，接着将脲醇溶液和混合油进行包合反应，再冷却使尿素包合物结晶析出，经抽虑后获得结晶物和滤液；将结晶物加水溶解后用正已烷萃取得到饱和脂肪酸，将滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素，接着进行脱胶、脱色、脱臭后获得大豆油成品。用脲醇溶液来分离出大豆油中的部分饱和脂肪酸，提高了大豆油中不饱和脂肪酸的含量，从而提高了大豆油的营养价值。
【专利说明】
-种提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺
技术领域
[0001] 本发明设及植物油技术领域，具体来说，设及一种提高大豆油中不饱和脂肪酸含 量的工艺。
【背景技术】
[0002] 大豆油取自大豆种子，是世界上产量最多的油脂。大豆油的脂肪酸构成较好，它含 有丰富的亚油酸，有显著的降低血清胆固醇含量，预防屯、血管疾病的功效，大豆中还含有多 量的维生素 E、维生素 D W及丰富的卵憐脂，对人体健康均非常有益。亚油酸是人体必需的 脂肪酸，具有重要的生理功能。幼儿缺乏亚油酸，皮肤变得干燥，鱗屑增厚，发育生长迟缓； 老年人缺乏亚油酸，会引起白内障及屯、脑血管病变。另外，大豆油的人体消化吸收率高达 97 %，所W大豆油也是一种营养价值很高的优良食用油。
[0003] 目前，大豆的加工工艺主要有压棒法和浸出法，浸出法的工艺流程为：清理~破 碎~软化~社胚~浸出~蒸发~汽提~大豆毛油~精制~大豆油，浸出法是采用溶剂油 (六号轻汽油））将油脂原料经过充分浸泡后进行高溫提取，经过"六脱"工艺（即脱脂、脱 胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸）加工而成，最大的特点是出油率高、生产成本低，浸出过程中， 食用油中的残留不可避免。压棒法是将大豆清杂、破碎、软化、软胚、蒸炒和压棒获得大豆毛 油，再将大豆毛油精制即可。压棒法最大的特点是能够保留原油的浓香味，但制取的油中杂 质较多，且出油率较低。
[0004] 无论是采用现有的压棒法还是浸出法生产大豆油，得到的大豆油中含栋桐酸7~ 10%，硬脂酸2~5%，花生酸1~3%，油酸22~30%，亚油酸50~60,亚麻油酸2~5%。 其中，大豆脂肪酸中饱和脂肪酸占15%左右。饱和脂肪酸摄入量过高是导致血胆固醇、Ξ酷 甘油、LDL-C升高的主要原因，继发引起动脉管腔狭窄，形成动脉粥样硬化，增加患冠屯、病的 风险。而不饱和脂肪酸主要包括单不饱和脂肪酸和多不饱和脂肪酸，它们分别都对人体健 康有很大益处。人体所需的必需脂肪酸，就是多不饱和脂肪酸，可化合成DHA (二十二碳六 締酸）、EPA(二十碳五締酸）、AA(花生四締酸），它们在体内具有降血脂、改善血液循环、抑 制血小板凝集、阻抑动脉粥样硬化斑块和血栓形成等功效，对屯、脑血管病有良好的防治效 果等等。目前生产的大豆油中饱和脂肪酸的含量偏高，长期食用会造成血胆固醇、Ξ酷甘油 和LDL-C升高，给人类的健康带来危害。因此，适当提高大豆油中不饱和脂肪酸的含量具有 重大意义。
【发明内容】
阳0化]有鉴于此，本发明的目的是提供一种品质好、不饱和脂肪酸含量较高的提高大豆 油中不饱和脂肪酸含量的工艺。
[0006] 本发明通过W下技术方案解决上述技术问题：
[0007] 一种提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，包括W下步骤：
[0008] (1)大豆预处理：将大豆依次经磁选、软化、干燥和社胚，得到大豆碎瓣；
[0009] 似制混合油：将大豆碎瓣用正己烧浸出，浸出溫度为55-60°C，浸出时间为 28-35min，得到混合油，大豆碎瓣和正己烧的质量比为1 : 0. 5-0. 7 ;
[0010] (3)配制脈醇溶液：将尿素和乙醇按重量比为10-15 : 10混合，将该混合物在充 氮条件下水浴加热使尿素全部溶解，得脈醇溶液；
[0011] (4)包合反应：将脈醇溶液和混合油按重量比为（2~5) : 1混合，在40~60°C 的溫度下进行水浴回流60~80min，接着冷却至溫度为4~8°C，使尿素包合物结晶析出， 再经抽虑后获得结晶物和滤液；
[0012] (5)制备饱和脂肪酸：将步骤（4)中获得的结晶物加水充分溶解后，再用结晶物重 量的1~2倍的正己烧萃取，接着浓缩回收正己烧，得到饱和脂肪酸；
[0013] (6)精制大豆油：将步骤（4)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素， 然后调整水油的重量比为6~10 : 100,将该油水混合物升溫至60~65°C，水化脱胶8~ lOmin后冷却至常溫，接着加入活性炭并不断揽拌，采用蒸汽隔离加热30~40min后，在溫 度为140~150°C、真空度为180~190化的蒸馈设备中蒸馈60~70min进行脱臭，即获得 大豆油成品。
[0014] 所述步骤（1)中，磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块W及 灰尘等杂质；软化是将磁选后的大豆加热至80-83Γ软化豆皮；干燥是将软化后大豆用 90-95°C的溫度烘干至水分含量为4-6 %，社胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8 瓣。 阳01引所述步骤（3)中，水浴加热时控制溫度为60~70°C。
[0016] 所述步骤（3)中的乙醇为无水乙醇。
[0017] 所述步骤巧）中，结晶物和水的重量比为1 : (1~3)。
[001引所述活性炭为细度为60~120目。
[0019] 所述活性炭的用量为滤液重量的2~4%。
[0020] 本发明的有益效果在于：
[0021] 首先，本发明采用活性炭进行吸附，不仅能够有效的吸收大豆油中的色素 W及毒 素，而且使得山茶巧中的高活性物质角整締、维生素 E、植物酱醇和总酪不被破坏，提高了大 豆油中单不饱和脂肪酸含量，进一步提高了大豆油的品质。
[0022] 其次，由于饱和脂肪酸是直链结构，容易被尿素分子间W氨键结合形成的六面体 框架结构包合，而不饱和脂肪酸具有一定的空间结构，不易被尿素包合。本发明通过将尿素 和乙醇配制脈醇溶液，用脈醇溶液来包合大豆油中的部分饱和脂肪酸，并将包合物分离出 去，从而提高了大豆油中不饱和脂肪酸的含量。
[0023] 再次，本发明的生产成本低，操作过程容易控制，便于大量生产，生产的大豆油营 养价值较高。
【具体实施方式】
[0024] 为了方便本领域的技术人员理解，下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。 实施例仅仅是对该发明的举例说明，不是对本发明的限定，实施例中未作具体说明的步骤 均是已有技术，在此不做详细描述。 W25] 实施例一
[0026] 一种提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，包括W下步骤：
[0027] (1)大豆预处理：将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块W及灰尘等杂 质；接着将磁选后的大豆加热至80°C软化豆皮；再将软化后大豆用90°C的溫度烘干至水分 含量为4%，社胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣，获得大豆碎瓣； 阳02引 似制混合油：将大豆碎瓣用正己烧浸出，浸出溫度为55。浸出时间为28min，得 到混合油，大豆碎瓣和正己烧的质量比为1 : 0.5;
[0029] (3)配制脈醇溶液：将尿素和无水乙醇按重量比为10 : 10混合，将该混合物在充 氮条件下采用60°C水浴加热使尿素全部溶解，得脈醇溶液；
[0030] (4)包合反应：将脈醇溶液和混合油按重量比为2 : 1混合，在40°C的溫度下进行 水浴回流80min，接着冷却至溫度为4°C，使尿素包合物结晶析出，再经抽虑后获得结晶物 和滤液；
[0031] (5)制备饱和脂肪酸：向步骤（4)中获得的结晶物中加入其重量1倍的水充分溶 解后，再用结晶物重量的1倍的正己烧萃取，接着浓缩回收正己烧，得到饱和脂肪酸；
[0032] (6)精制大豆油：将步骤（4)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素， 然后调整水油的重量比为6 : 100,将该油水混合物升溫至60°C，水化脱胶lOmin后冷却至 常溫，接着加入细度为60目的活性炭并不断揽拌，采用蒸汽隔离加热30min后，在溫度为 140°C、真空度为180Pa的蒸馈设备中蒸馈70min进行脱臭，即获得大豆油成品。所述活性 炭的用量为滤液重量的2 %。 W33] 实施例二
[0034] 一种提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，包括W下步骤：
[0035] (1)大豆预处理：大豆预处理：将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块 W及灰尘等杂质；接着将磁选后的大豆加热至83°C软化豆皮；再将软化后大豆用95°C的溫 度烘干至水分含量为6%，社胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣，获得大豆碎 瓣；
[0036] 似制混合油：将大豆碎瓣用正己烧浸出，浸出溫度为60。浸出时间为28min，得 到混合油，大豆碎瓣和正己烧的质量比为1 : 0.7;
[0037] (3)配制脈醇溶液：将尿素和无水乙醇按重量比为15 : 10混合，将该混合物在充 氮条件下采用70°C水浴加热使尿素全部溶解，得脈醇溶液；
[00測 （4)包合反应：将脈醇溶液和混合油按重量比为5 : 1混合，在60°C的溫度下进行 水浴回流60min，接着冷却至溫度为8°C，使尿素包合物结晶析出，再经抽虑后获得结晶物 和滤液；
[0039] (5)制备饱和脂肪酸：向步骤（4)中获得的结晶物中加入其重量3倍的水充分溶 解后，再用结晶物重量的2倍的正己烧萃取，接着浓缩回收正己烧，得到饱和脂肪酸；
[0040] (6)精制大豆油：将步骤（4)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素， 然后调整水油的重量比为10 : 100,将该油水混合物升溫至65°C，水化脱胶8min后冷却至 常溫，接着加入细度为120目的活性炭并不断揽拌，采用蒸汽隔离加热40min后，在溫度为 150°C、真空度为190Pa的蒸馈设备中蒸馈60min进行脱臭，即获得大豆油成品。所述活性 炭的用量为滤液重量的4%。 阳〇W 实施例S
[0042] 一种提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，包括W下步骤：
[0043] (1)大豆预处理：大豆预处理：将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块 W及灰尘等杂质；接着将磁选后的大豆加热至src软化豆皮；再将软化后大豆用92°C的溫 度烘干至水分含量为5%，社胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣，获得大豆碎 瓣； W44] 似制混合油：将大豆碎瓣用正己烧浸出，浸出溫度为58 °C，浸出时间为30min，得 到混合油，大豆碎瓣和正己烧的质量比为1 : 0.6;
[0045] (3)配制脈醇溶液：将尿素和无水乙醇按重量比为12 : 10混合，将该混合物在充 氮条件下采用65°C水浴加热使尿素全部溶解，得脈醇溶液；
[0046] (4)包合反应：将脈醇溶液和混合油按重量比为4 : 1混合，在50°C的溫度下进行 水浴回流70min，接着冷却至溫度为6°C，使尿素包合物结晶析出，再经抽虑后获得结晶物 和滤液；
[0047] (5)制备饱和脂肪酸：向步骤（4)中获得的结晶物中加入其重量2倍的水充分溶 解后，再用结晶物重量的2倍的正己烧萃取，接着浓缩回收正己烧，得到饱和脂肪酸；
[0048] (6)精制大豆油：将步骤（4)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素， 然后调整水油的重量比为8 : 100,将该油水混合物升溫至62°C，水化脱胶9min后冷却至 常溫，接着加入活性炭并不断揽拌，采用蒸汽隔离加热35min后，在溫度为145°C、真空度为 190化的蒸馈设备中蒸馈65min进行脱臭，即获得大豆油成品。
[0049] 对上述实施例制取的大豆油检测其饱和脂肪酸和不饱和脂肪酸的含量，检测结果 如下表1 : 阳化0]
[0051] 表 1
[0052] 通过表1的检测结果可W看出，采用本发明的方法制取的大豆油中，多不饱和脂 肪酸的含量在9% W下，比采用现有技术制备的大豆油低了 6个百分点，并且不饱和脂肪酸 的含量高达90% W上，有效的降低了大豆油中饱和脂肪酸的含量，提高了不饱和脂肪酸的 含量。
【主权项】
1. 一种提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，其特征在于，包括以下步骤： (1) 大豆预处理：将大豆依次经磁选、软化、干燥和乳胚，得到大豆碎瓣； (2) 制混合油：将大豆碎瓣用正己烷浸出，浸出温度为55-60°C，浸出时间为28-35min， 得到混合油，大豆碎瓣和正己烷的质量比为1 : 0. 5-0. 7 ; (3) 配制脲醇溶液：将尿素和乙醇按重量比为10-15 : 10混合，将该混合物在充氮条 件下水浴加热使尿素全部溶解，得脲醇溶液； (4) 包合反应：将脲醇溶液和混合油按重量比为（2~5) : 1混合，在40~60°C的温 度下进行水浴回流60~80min，接着冷却至温度为4~8°C，使尿素包合物结晶析出，再经 抽虑后获得结晶物和滤液； (5) 制备饱和脂肪酸：将步骤（4)中获得的结晶物加水充分溶解后，再用结晶物重量的 1~2倍的正己烷萃取，接着浓缩回收正己烷，得到饱和脂肪酸； (6) 精制大豆油：将步骤（4)中获得的滤液先减压回收乙醇，接着水洗除去尿素，然后 调整水油的重量比为6~10 : 100,将该油水混合物升温至60~65°C，水化脱胶8~IOmin 后冷却至常温，接着加入活性炭并不断搅拌，采用蒸汽隔离加热30~40min后，在温度为 140~150°C、真空度为180~190Pa的蒸馏设备中蒸馏60~70min进行脱臭，即获得大豆 油成品。2. 如权利要求1所述的提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，其特征在于，所述步 骤（1)中，磁选是将大豆加入到磁选器中，去除大豆中的金属、石块以及灰尘等杂质；软化 是将磁选后的大豆加热至80-83Γ软化豆皮；干燥是将软化后大豆用90-95Γ的温度烘干 至水分含量为4-6%，乳胚是将干燥后的大豆送入破碎机中破碎成1/8瓣。3. 如权利要求1所述的提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，其特征在于，所述步 骤（3)中，水浴加热时控制温度为60~70°C。4. 如权利要求1所述的提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，其特征在于，所述步 骤（3)中的乙醇为无水乙醇。5. 如权利要求1所述的提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，其特征在于，所述步 骤（5)中，结晶物和水的重量比为I : (1~3)。6. 如权利要求1所述的提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，其特征在于，所述活 性炭为细度为60~120目。7. 如权利要求1或8所述的提高大豆油中不饱和脂肪酸含量的工艺，其特征在于，所述 活性炭的用量为滤液重量的2~4%。
【文档编号】A23D9/04GK105875868SQ201410809152
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2014年12月19日
【发明人】林本旺
【申请人】贵州省黎平县黔香园油脂有限公司