专利名称：葵花秆复合板原材料选用及其压制方法
技术领域：
本发明葵花秆复合板原材料选用及其压制方法，涉及到非木材农作物秸秆人造板 材生产领域，即是选用葵花秆为加强筋，选用锯沫、稻壳以及选用芦苇、稻草、麦秆、棉秆、麻 秆和一部分葵花秆经粉碎后做基料，代替木材生产人造板材的一种原材料选用和压制方法。
背景技术：
近年来，利用秸秆为原料制造板材的工艺不断推出，但似乎都存在诸多缺陷稻草 复合板材及其制造工艺，(CN1294094)它以稻草、谷壳、秸秆等其中一种为主料，配以轻烧 粉，改良剂，经搅拌、注模，加入玻璃纤维、烘干脱模，固化等工序制造板材，此工艺生产的板 材虽然可以代替木板材，但因大量使用化工原料和玻璃纤维导致其产品在环保方面存在一 些问题，其次产品自然固化成型，板材强度有限。水泥石膏芦苇纤维复合板材及其生产方法 (CN1154896)以芦苇纤维为主料，以水泥石膏为胶结剂，硬化后形成板材其产品自身较重， 强度有限。强力板(CN12621717)先把氧化镁、硅酸镁，混合搅拌10-40分钟，用竹子、芦苇、 玉米秆、棕树叶等植物茎编织成网片，用玻璃纤维布做中层骨架，压平后自然成型，其产品 强度不高，而且产品也不环保。
发明内容
本发明是针对上述产品的生产工艺技术配方存在的诸多缺陷，设计的一种葵花秆 复合板原材料选用及其压制方法，首先把葵花秆从根至梢切断成1300mm长的秆段，然后在 专用设备上对剖、去外皮、去髓芯，然后经对辊机碾压成片状，把所选用的芦苇、稻草、麦秆、 棉秆、麻秆和部分葵花秆用粉碎机进行粉碎，锯沫、稻壳不用进行粉碎，可直接使用，经切断 对剖、去外皮、去髓芯，碾压成片状的秆片经涂胶机或喷胶机施胶后进行组坯铺装，铺装前 要把每次所选用的碎料送入搅拌机中施胶搅拌，面层材料可选用0. 2-0. 8mm厚木质面皮和 选用70克-220克牛皮纸或石膏板纸做板材贴面，同时采用贴面与坯料一次热压成型工艺， 减少工艺流程，降低生产成本，每次所选用的面层材料要经过裁剪后进行刷胶或辊胶，也可 进行喷胶，之后进入组坯铺装工序，首先把涂胶后的面层铺设在模板上，然后把经过施胶的 秆片按着同向平行排列，首尾相接，纵横交错，反复铺设的组坯方法进行铺装，即是先把面 层裁剪施胶后铺设在模板上，然后把经施胶搅拌的碎料铺设在面层上，之后把经施胶后的 秆片按纵向平行排列，首尾相接铺设在碎料上，然后再将碎料铺设在秆片上，接着把秆片按 着横向平行排列，铺设在碎料上，这样纵横交错，反复铺设，可根据所压制板材的厚度要求 铺设若干层，碎料每层铺设5-20mm厚，胶种选用脲醛树脂胶或酚醛树脂胶，秆片要纵横交 错铺设，以提高板材的强度，待最后一层坯料铺设完毕后，在其上面铺设一层面层材料，之 后送入压机，经加热加压，固化成型，出模冷却，切割四边各工序生产葵花秆复合板材。葵花秆复合板原材料选用及其压制方法，是由农作物秸秆选用，面层材料选用，原 材料脱水，葵花秆切断对剖，去外皮、去髓芯，以及碾压成片状后进行施胶，芦苇、稻草、麦
3秆、棉秆、麻秆和部分葵花秆粉碎(锯沫、稻壳不用粉碎直接使用)粉碎料进行施胶搅拌，面 层铺设，碎料铺设，秆片铺设的整体组坯铺装后送入压机，经加热加压，固化成型，冷却切边 各工序组成，其特征是一、葵花秆、锯沫、稻壳、芦苇、稻草、麦秆、棉秆、麻秆以及面层材料都要进行脱水 处理(自然干燥或人工干燥)使含水量< 5%。二、葵花秆制片，首先把葵花秆从根至梢切断成1300mm长，然后在专用设备上对 剖，使其一分两半，之后去外皮，去髓芯，并将其碾压成片状。三、秸秆粉碎、根据所要压制板材的质量要求，把每次选用的秸秆进行粉碎，具体 技术要求是把秸秆粉碎成10-40目过筛碎料即可，锯沫和稻壳不用粉碎可直接使用。四、坯料的施胶，首先把经过切断对剖、去外皮、去髓芯碾压成片状的秆片在涂胶 机上或喷胶机上施胶，然后把每次压制所选用的秸秆碎料倒入搅拌机中施胶搅拌5-10分 钟，胶种选用脲醛树脂胶，施胶量为坯料净重的8% -14%，如选用酚醛树脂胶，施胶量为坯 料净重的6% -10%。五、面层材料的裁剪、施胶、铺设首先把每次所要选用的面层材料进行裁剪，即将 其裁剪成2600mmX1300mm长X宽，然后进行辊胶或喷胶，之后将其铺设在模板上，待全部 坯料铺设完毕后在其上边再铺一层面层后转入下道工序。六、秆片和碎料的组坯铺装，首先把面层材料铺设在模板上，然后把经过施胶搅 拌的碎料铺设在面层上，之后把经过涂胶的秆片按着同向平行排列，首尾相接，纵横交错， 反复铺设的组坯方法，先纵向平行排列，首尾相接把秆片铺设在碎料上，然后再铺设一层碎 料，每层碎料铺设的厚度为5-20mm，随后再将施胶后的秆片横向平行排列铺设在碎料上，即 一层碎料，一层秆片，但秆片要纵横交错铺设，以提高板材的强度，碎料和秆片可反复交错 铺设3-21层，可压制出2440mmX 1220mm长X宽，厚度为6_30mm的板材，待最后一层坯料 铺设完毕后在其上边铺上一层面层材料后转入压机。七、加热加压，加压采用普通人造板压机，每次压制6-24片板材，加热采用导热油 炉或采用普通锅炉，温度160-210度，压力1000-1600吨，热压时间8_20分钟，板材固化成 型后出模冷却到常温切割四边，即生产出合格葵花秆复合板材。本发明的积极效果是利用葵花秆做板材加强筋，提高板材强度，选用锯沫、稻壳以 及选用芦苇、稻草、麦秆、棉秆、麻秆和分部葵花秆粉碎物做板材基料生产人造板材，变废为 宝，选用0. 2-0. 8mm厚木质面皮或选用70-220克牛皮纸或石膏板纸，做板材贴面，同时采用 贴面与坯料一次热压成型工艺，减少工艺流程，降低生产成本，提高产品的市场竞争力。
图1本发明工艺流程框图对本发明的工艺方法，结合附图进一步描述如下实施例1首先要对葵花秆，锯沫，进行脱水处理，(自然干燥或人工干燥)，使含水量< 5%， 把葵花秆从根至梢切断成1300mm长的秆段，然后在专用设备上对剖，使其一分两半，去外 皮，去髓芯，并碾压成片状。将面层材料，即0. 5mm厚木面皮经裁剪成2600mmX 1300mm后 进行刷胶或喷胶，也可在辊胶机上辊胶，然后铺设在模板上，把锯沫过筛后倒入搅拌机中施
4胶，搅拌5-10分钟，胶料使用脲醛树脂胶，固含量60%，施胶量为坯料净重的8% -14%，然 后进入整体组坯铺装工序，组坯铺装采用一层碎料，一层秆片，交错铺设，秆片的铺设采用 同向平行排列，首尾相接，纵横交错，反复铺设的组坯方法，即先把0. 5mm厚木面皮铺设在 模板上，然后铺设施胶搅拌后的锯沫，铺设的厚度根据所压板材厚度而定，可铺设5-20mm 厚，首先把裁剪成2600mmX1300长X宽的面层经施胶后铺设在模板上，然后把施胶搅拌 后的锯沫铺设在面层上，铺设的厚度为6mm，之后把经施胶后的秆片按纵向平行排列，首尾 相接铺设在碎料上，然后再铺第二层施胶搅拌后的锯沫，铺设的厚度同样是6mm厚，随后铺 设第二层秆片，第二层秆片要横向平行排列铺设，之后再铺设第三层锯沫，接着铺设第四层 纵向秆片，然后铺设第五层碎料，之后铺设第六层横向秆片，即一层碎料一层秆片，可反复 铺设8层后在其上面再铺上一层0. 5mm厚木面皮，之后转入压机，每次压制6片板材，压力 1000吨，温度180度，热压时间10分钟，可压制出2440 X 1220 X 16mm长X宽X厚的葵花 秆复合板材，出机后冷却到常温后进行切割四边，即生产完毕。实施例2原材料烘干或晾干，使水份含量< 5%，以保证板材质量，首先把一部分葵花秆 从根至梢切断成1300mm长秆段，经对剖，去外皮、去髓芯，碾压成片状，将一部分葵花秆用 粉碎机粉碎成10-40目过筛料，之后倒入搅拌机中施胶搅拌5-10分钟，胶料使用脲醛树 脂胶固含量60 %，施胶量为8 % -14 %，首先把经裁剪施胶的0. 3mm厚木面皮铺设在模 板上，然后把经施胶搅拌的葵花秆碎料铺设在面层上，之后把经施胶后的秆片按着纵向平 行排列，首尾相接铺设在碎料上，然后再铺设第二层碎料，接着横向平行排列铺设第二层 秆片，随后把第三层碎料铺设在第二层秆片之上，即一层碎料一层秆片，秆片的铺设要纵 横交错，反复铺设以提高板材的强度，碎料每层铺设的厚为5mm，秆片和碎料之间要一层 碎料一层秆片，可反复铺设10层，之后在其上面再铺一层面层，然后转入压机，可压制出 2440mmX 1220mmX20mm长X宽X厚的板材，每次压12片，压力1200吨，温度180度，热压 时间10分钟，其它工艺条件同实施例1，同样可生产出合格板材。实施例3首先把经裁剪施胶后的120克牛皮纸铺设在模板上，然后把芦苇、稻草、麦秆、棉 秆、麻秆其中一种用粉碎机粉碎成10-40目过筛料，之后倒入搅拌机中施胶搅拌5-10分钟， 胶料使用脲醛树脂胶，加强筋为施胶后的秆片，第一步先把裁剪成2600mmX1300mm，长X 宽120克牛皮纸，涂胶后铺设在模板上，然后把经搅拌后的碎料铺设在面层上，之后纵向 平行排列，首尾相接把秆片铺设在碎料上，然后铺设第二层碎料，每层碎料的铺设厚度为 10mm，接着铺设第二层横向秆片，即一层碎料一层秆片，以及一层纵向秆片一层横向秆片， 可反复交错铺设5层，然后铺上面层转入压机，每次压制12层板材，压力1200吨，温度180 度，热压时间8分钟，可压制2440 X 1220 X 14mm长X宽X厚的板材，其它工艺条件同实施 例1，同样可生产出合格板材。实施例4首先把裁剪涂胶后的90克石膏板纸铺设在模板上，之后把稻壳送入搅拌机中施 胶搅拌5-10分钟，然后进入组坯铺装工序，先把经施胶搅拌的稻壳铺设在面层上，然后先 纵向平行排列，首尾相接把经施胶后的秆片铺设在稻壳上，之后铺设第二层施胶搅拌的稻 壳，然后铺设第三层横向平行排列秆片，这样一层秆片一层碎料，可反复交错铺设8层，之后铺上90克石膏板纸，转入压机，每次压制10层板材，压力1000吨，温度160度，热压时间 8分钟，可压制出2440X1220 X 14mm长X宽X厚的板材，其它工艺条件同实施例1，同样 可生产出合格板材。实施例5首先把120克牛皮纸经裁剪涂胶后铺设在模板上，然后把经施胶搅拌的锯沫铺设 在面层上，随后铺设纵向秆片，然后铺设第二层施胶搅拌的锯沫，接着铺设横向秆片，即一 层锯沫一层秆片，锯沫每层铺设的厚度8mm，秆片要纵横交错铺设，以提高板材的强度，可反 复交错铺设12层，然后在其上层再铺设一层120克涂胶后的牛皮纸，然后转入压机，每次可 压制6片板材，压力1000吨，温度180度，热压时间8分钟，可压制2440mmX 1220mmX18mm 长X宽X厚的葵花秆复合板材，其它工艺条件同实施例1，同样可生产出合格板材。实施例6首先把涂胶的0. 4mm厚木面皮铺设在模板上，然后把稻草粉碎料经施胶后铺设在 面层上，之后铺设纵向平行排列，首尾相接施胶后的秆片，接着铺设第二层碎料，每层碎料 铺设的厚为10mm，然后铺设第二层横向平行排列施胶的秆片，可反复交错铺设12层，待全 部坯料铺设完毕后在其上面再铺设一层0. 4mm厚木面皮，然后转入压机，每次压制10片板 材，可压制出2440 X 1220 X 20mm长X宽X厚的板材，其它工艺条件同实施例1，同样可生 产出合格板材。
权利要求
葵花秆复合板原材料选用及其压制方法，是由选用葵花秆从根至梢切断成1300mm后在专用设备上对剖，去外皮、去髓芯、碾压成片状做板材加强筋。选用锯沫、稻壳、芦苇、稻草、麦秆、棉秆、麻秆和部分葵花秆经粉碎后做板材基料，选用0.2 0.8mm厚木面皮和选用70 220克牛皮纸或石膏板纸做板材贴面，同时采用贴面与坯料一次热压成型工艺，减化工艺流程，经原材料脱水、预处理、施胶、组坯铺装、加热加压各工序组成，其特征是a、原材料都要进行脱水处理(自然干燥或人工干燥)使含水量＜5％。b、原材料预处理，首先将葵花秆从根至梢切断成1300mm长，然后在专用设备上对剖，去外皮、去髓芯，之后碾压成片状，将芦苇、稻草、麦秆、棉秆、麻秆和部分葵花秆用粉碎机粉碎成10 40目过筛料，锯沫和稻壳不用粉碎可直接使用，面层材料要先进行裁剪，将其裁成2600mm×1300mm长×宽。c、进入施胶工序，胶合剂使用脲醛树脂胶，也可使用酚醛树脂胶，脲醛树脂胶施胶量为坯料净重的8％ 14％，酚醛树脂胶施胶量为坯料净重的6％ 10％，葵花秆片用喷胶机进行施胶，锯沫、稻壳和其它秸秆粉碎料都用搅拌机进行搅拌施胶，面层材料采用涂胶机或喷胶机进行施胶。d、进入组坯铺装工序，首先把施胶后的面层铺设在模板上，然后把经过搅拌施胶后的锯沫、稻壳或其他秸秆粉碎料铺设在面层上，每层铺设的厚度为5 20mm，接着铺设葵花秆片，组坯方法为同向平行排列，首尾相接，纵横交错，反复铺设，即一层纵向一层横向，以提高板材的强度，具体做法是首先把施胶后的秆片先纵向平行排列首尾相接铺设在第一层基料上，然后再铺设第二层基料，随后铺设第二层秆片，第二层秆片要横向平行排列铺设，即一层基料一层秆片，秆片的铺设为一层纵向一层横向，根据生产板材的厚度需要可交错反复铺设3 21层，可压制出6 30mm厚2440×1220mm长×宽的板材，坯料全部铺设完毕后在其最上边再铺一层面层，之后转入压机。e、加热加压工序，加热采用导热油炉或普通锅炉，温度160 210度，加压采用普通人造板压机，每次压制6 24片板材，压力1000 1600吨，热压时间8 20分钟。f、板材固化后出机冷却到常温，然后按要求规格切割四边，即生产出成品材板材。
2.根据权利要求1所述葵花秆复合板原材料选用及其压制方法，其特征是选用葵花 秆做板材加强筋，提高板材强度，选用锯沫、稻壳以及芦苇、稻草、麦秆、棉秆、麻秆和部分葵 花秆粉碎后做板材基料，节省木材，选用0. 2-0. 8mm厚木面皮和选用70-220克牛皮纸或石 膏板纸做板材贴面，同时采用贴面与坯料一次热压成型工艺，减化工艺流程，采用基料与秆 片交错铺设和采用秆片同向平行排列，首尾相接，纵横交错，反复铺设的组坯方法，可有效 提高板材强度，同时降低原料成本和生产成本。
全文摘要
本发明葵花秆复合板原材料选用及其压制方法，涉及到非木材人造板材生产行业，即是选用葵花秆、锯沫、稻壳、芦苇、稻草、麦秆、棉秆、麻秆代替木材生产人造板材的农作物秸秆选用和压制方法。本发明选用葵花秆做加强筋可有效提高板材强度，选用锯沫、稻壳、芦苇、棉秆、稻草、麦秆、麻秆和部分葵花秆粉碎物做基料，可节省木材，选用0.2-0.8mm木面皮和70-220克牛皮纸或石膏板纸做板材贴面，同时采用贴面与坯料一次热压成型工艺，减少工艺流程，具体做法说明书中有详述。
文档编号B27N3/08GK101927518SQ200910012139
公开日2010年12月29日 申请日期2009年6月18日 优先权日2009年6月18日
发明者刘金忠 申请人:刘金忠