一种织物花型的转移方法

专利名称：一种织物花型的转移方法
技术领域：
本发明涉及一种织物的印染方法，尤其涉及一种织物花型的转移方法。
背景技术：
传统的纺织品热转移印花方法，始于20世纪60年代末。它是先将容易升华的分散染料印在转印底纸上，然后再用热压等方式，使分散染料升华转移到织物上，形成图案的一种印花方法。它具有花型逼真，工艺简单，三废排放少等等优点。它仅适用于涤纶织物的印花，在锦纶，腈纶，以及天然纤维织物上效果不佳。为了实现天然纤维的转移印花，活性染料和酸性染料的湿法转移印花得到了国内外诸多印染工作者的重视。专利200410041034. 1，以及专利200510026661. 2都各自公开了一种天然纤维织物的湿法转印方法。专利2007100253 . 3也公开了一种天然纤维织物以及锦纶织物的湿法转印方法。但它们都有共同一点，必须先将待转印织物润湿，再在压力作用下，使面料上所带的水分溶解转印纸或转印膜上的水溶性染料，最后或冷堆，或汽蒸，或焙烘，使染料与纤维结合，完成转移印花。而湿法转印在实施过程中，织物润湿时的湿度控制是有相当难度的，因为织物品种众多，厚薄相差大，组织结构紧密不一，极易因为润湿不够造成染料转移不良，或湿度太大造成花型模糊不清等弊端。在这种背景下，中国专利201010519572. 2提出了一种全新的热转印方式解决以上问题，该专利中提出用聚氧化乙烯或聚氧化丙烯溶解或熔融后涂布于纸张或塑料膜，作为转印基材，再通过印刷方式将与待转印织物相对应的染料印刷在转印基材上，同时将待转印织物用吸水剂和酸剂或碱剂处理，在热压下使聚氧化乙烯或聚氧化丙烯熔融，带着染料进入织物纤维内，最后通过后处理使染料固着，完成转移印花。然而，聚氧化乙烯的分子式为H-(-OCH2CH2-)n_0H，聚氧化丙烯为HO-[-(C3H6)_0_] n-H，它们的分子中含有大量的醚键。首先，由于聚合长链中醚氧原子上有未共享电子对，有很强的氢键亲和力，能与一些电子接受体的单体或聚合物形成络合物。而印染工业中使用的染料中均含有大量的电子接受体。其次，醚键还要与胺基(-NH2)和羟基(-0H)之间产生配位键或氢键结合。而印染工业中使用的染料中均含有大量的胺基(-NH2)和羟基(-0H)。 再者，特别是两种物质的端羟基具有很强的活性，纤维素纤维印花时也会消耗大量的活性染料。所以，用聚氧化乙烯或聚氧化丙烯作为基材，会结合大量染料造成染料上染率低，得色浅，以及染料的大量浪费，最终水洗时进入废水中，造成污染。另外，中国专利201010519572. 2提出的热转移印花方法中，被转印织物要先用吸水剂和酸剂(或碱剂)预先处理，工艺麻烦。

发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种织物花型的转移方法以解决织物湿法转印存在的湿度控制难的难题，并且染料利用率高的，使用更方便，更简洁的热转移印花方式。为解决上述技术问题，本发明的思路是，选用不易与染料结合的高分子物质代替聚氧化乙烯和聚氧化丙烯，提高染料利用率，提高印花得色量和印花色牢度。另外简化印花工艺，被转印织物不需要做预处理，直接转印。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下一种织物花型的转移方法，包括如下步骤(1)将高分子物质溶于水、或水和有机溶剂的混合溶液，根据染料和待转印织物种类的不同选择下述三种方式之一加入助剂继续溶解得到的混合溶液对纸张或塑料膜进行涂层、烘干、打卷备用；三种方式为a当染料为棉用活性染料，待转印织物为全棉或真丝织物时，向上述高分子物质的溶液内加入1 5% (w/w)的碱剂、1 20% (w/w)的吸水剂(百分比含义为单个助剂的重量与高分子物质的溶液的重量的比值)，优选加入2 4% (w/w)的碱剂、8 15% (w/w) 的吸水剂；b当染料为酸性染料、毛用活性染料、锦纶用活性染料或阳离子染料，待转印织物为真丝、羊毛、锦纶或腈纶织物，向上述高分子物质的溶液内加入0.5 6% (w/w)的酸剂、 5 20% (w/w)的吸水剂(百分比含义为单个助剂的重量与高分子物质的溶液的重量的比值)，优选加入2 3% (w/w)的酸剂、8 15% (w/w)的吸水剂；c当染料为分散染料，待转印织物为涤纶织物，不加任何助剂；其中，所述的碱剂为在溶液中能电离生成氢氧根离子的物质，它一般包括无机碱， 有机碱，碱式盐或强碱弱酸盐几类。在活性染料印花中使用最多的是强碱弱酸盐，它主要有以下几种物质小苏打、三氯乙酸钠、碳酸氢钾，碳酸钾，磷酸三钠或纯碱。所述的吸水剂为在空气中能潮解吸水的物质，它一般包括尿素，甘油，尿素、氯化钙或氯化镁。所述的酸剂为在溶液中能电离产生氢离子的物质，它包括有机酸，无机酸，酸式盐或强酸弱碱盐等几类， 其中有机酸一般为甲酸，乙酸，草酸，柠檬酸，苹果酸，三氯醋酸等等。无机酸一般为盐酸，硫酸，磷酸，硝酸等等。酸式盐一般为硫酸氢钠，磷酸二氢钠等等。强酸弱碱盐一般为硫酸铵寸。其中，所述的高分子物质为纤维素醚，而能用作热转印的纤维素醚必须具有热塑性，包括单一纤维素醚和混合纤维素醚中的任意一种或几种的混合物。所述的单一纤维素醚为甲基纤维素(MC)、乙基纤维素(EC)、羟甲基纤维素(HMC)、羟乙基纤维素(HEC)、羟丙基纤维素(HPC)、羧甲基纤维素(CMC)或氰乙基纤维素(CEC)等；混合纤维素醚为乙基羟乙基纤维素(EHEC)、乙基甲基纤维素(EMC)、羟乙基甲基纤维素(HEMC)、羟丙基甲基纤维素(HPMC)、羟丁基甲基纤维素(HBMC)、羟丙基羟丁基纤维素(HPHBC)、羟乙基羟甲基纤维素 (HEHMC)、羟乙基羟丙基纤维素(HEHPC)、羧甲基羟甲基纤维素(CMHMC)、羧甲基羟乙基纤维素(CMHEC)、羟甲基羟丙基纤维素(CMHPC)、羟甲基羟丁基纤维素(CMHBC)、羧甲基甲基纤维素(CMMC)或羧甲基乙基纤维素等。(2)利用染料油墨或染料水墨对步骤(1)得到的纸张或塑料膜进行印花，制成转印纸或者转印膜；(3)将转印纸或转印膜的印刷面与待转印织物贴合，一同进入转印机，加热、加压，
5实现印花；(4)先将转印纸或转印膜剥离，再进行染料固着；或者，先进行染料固着，再将转印纸或转印膜剥离；(5)将织物进行水洗、定型处理，完成转印。步骤(1)中，所述的有机溶剂为强极性溶剂，包含但不限于如乙腈、甲醇、丙酮和
乙醇等。步骤(1)中，所述高分子物质溶于水、或水和有机溶剂的混合溶液形成浓度为1 40% (w/w)的溶液。步骤(1)中，所述的塑料膜为PET膜、BOPP膜、PE膜或尼龙膜。步骤(2)中，所述的染料油墨包含如下重量百分比的组分染料0. 1 60%，连接料1 20%，有机溶剂20 98. 9%，优选包含如下重量百分比的组分染料2 30%，连接料2 15%，有机溶剂55 96%。其中，染料为活性染料、酸性染料、阳离子染料或不易升华的分散染料；连接料为能溶解于有机溶剂并能形成粘稠溶液的高分子物质，它包括但不限于聚乙烯醇缩醛树脂、氯醋树脂、聚乙二醇和纤维素塑料等；有机溶剂为能溶解染料的强极性溶剂，它包括但不限于甲醇，乙醇，四氢呋喃等。步骤O)中，所述的染料水墨包含如下重量百分比的组分染料0.1 30%，连接料1 20%，水50 98. 9%，优选包含如下重量百分比的组分染料2 20%，连接料 2 20%，水60 96%。其中，染料为活性染料、酸性染料、阳离子染料或不易升华的分散染料；连接料为能溶解于水并能形成粘稠溶液的高分子物质，它包括但不限于海藻酸钠、羧甲基纤维素钠、羧甲基淀粉等。步骤O)中，印花方式为凹版印花、平网印花、圆网印花、柔性版印花或喷墨印花。本领域技术人员可以根据待转印织物纤维品种的不同配制相对应的染料油墨或水墨，选择适合的印花方式。例如纤维素纤维、羊毛、锦纶、真丝织物可以用活性染料；锦纶、 羊毛、真丝织物可以用酸性染料；腈纶织物可以用阳离子染料；涤纶织物可以用分散染料； 油墨或水墨的使用根据工厂设备以及工人习惯调整；这些都是本领域熟知的技术。本发明工艺并不针对某种特定织品或是限定油墨、水墨的配方及印花方式，而是旨在改变一惯的印染流程，现有转移印花工艺中使用的织品及其配套的染料配方和印花方式都适用于本发明的工艺方法。步骤(3)中，加热至70 250°C，优选150 200°C，加压至0. 5 50Kg/cm2，优选 15 30Kg/cm2。步骤(3)中，待转印织物可以成卷转印，可以衣片转印，也可以成衣转印。步骤(3)中，转印机可以是辊筒式，也可以是平板式。步骤(4)中，染料固着方式有给湿冷堆、汽蒸或焙烘。本领域技术人员可以根据转印织物的不同选择相应的染料固着方式，例如活性染料三种固着方式均可采用，酸性染料和阳离子染料仅能采用汽蒸方式固着，分散染料可以采用汽蒸或焙烘方式固着，上述染料固着方式都是本领域技术人员熟知的技术。通过本发明的技术方案，本领域技术人员可以不需要对步骤(3)中的待转印织物进行润湿、烘干预处理，即不需要预先使用不同配方的润湿溶液处理待转印织物及不需要对其烘干的过程。通过本发明的技术方案，可以使待转印织物不经任何处理，直接与转印纸或转印膜的印刷面贴合，一同进入转印机，加热、加压，实现印花。 有益效果本发明的转移印花方法，突破了固有的转印思路，省去了给湿这一程序，节省了加工时间，降低了生产成本，减小了染印难度。因为是干式转移，其花形精细度远远优于湿法转印，彻底解决了湿法转移不能应用于成衣印花的难题。
具体实施例方式根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的物料配比、工艺条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。实施例1 将羟丙基甲基纤维素用水溶解，配成10% (w/w)溶液，加入2%的小苏打，6%尿素用刮刀式涂布机涂布于100克的白纸上，烘干，收卷备用。再将活性黑kn-b20%，海藻酸钠5%，水75%，按重量百分比配成水墨，选择花型，用圆网印花机印制图案后，收卷。将上述印好的转印纸与全棉针织布贴合，一同进入辊筒式热转印机，温度调到120°C，压力调到 15Kg/cm2，转印后，将面料与转印纸一道反面给湿，再用塑料膜包裹好，防止水分散失，放入 15°C恒温室，冷堆16小时，最后撕掉底纸，进行水洗等后处理工序，完成转移印花。通过测试，印花后的图案的各项牢度指标见表1。根据《纺织品、装饰用织物国家标准》(GB19817-2005)和《国家纺织产品基本安全技术规范国家标准》(GB18401-2003)，其中日晒牢度为8级，1级最差，8级最好。其余为5级，1级最差，5级最好，以下表格相同。表 权利要求
1.一种织物花型的转移方法，其特征在于该方法包括如下步骤(1)将高分子物质溶于水、或水和有机溶剂的混合溶液，根据染料和待转印织物种类的不同选择下述三种方式之一加入助剂继续溶解得到的混合溶液对纸张或塑料膜进行涂层、 烘干、打卷备用；三种方式为a当染料为棉用活性染料，待转印织物为全棉或真丝织物时，向上述高分子物质的溶液内加入1 5% (w/w)的碱剂、1 20% (w/w)的吸水剂，优选加入2 4% (w/w)的碱剂、 8 15% (w/w)的吸水剂；b当染料为酸性染料、毛用活性染料、锦纶用活性染料或阳离子染料，待转印织物为真丝、羊毛、锦纶或腈纶织物，向上述高分子物质的溶液内加入0.5 6% (w/w)的酸剂、5 20% (w/w)的吸水剂，优选加入2 3% (w/w)的酸剂、8 ~ 15% (w/w)的吸水剂；c当染料为分散染料，待转印织物为涤纶织物，不加任何助剂；其中，所述的碱剂为在溶液中能电离生成氢氧根离子的物质，包括无机碱、有机碱、碱式盐或强碱弱酸盐；所述的吸水剂为在空气中能潮解吸水的物质，包括尿素、甘油、尿素、氯化钙或氯化镁；所述的酸剂为在溶液中能电离产生氢离子的物质，它包括有机酸、无机酸、 酸式盐或强酸弱碱盐；其中，所述的高分子物质为纤维素醚；(2)利用染料油墨或染料水墨对步骤(1)得到的纸张或塑料膜进行印花，制成转印纸或者转印膜；(3)将转印纸或转印膜的印刷面与待转印织物贴合，一同进入转印机，加热、加压，实现印花；(4)先将转印纸或转印膜剥离，再进行染料固着；或者，先进行染料固着，再将转印纸或转印膜剥离；(5)将织物进行水洗、定型处理，完成转印。
2.根据权利要求1所述的织物花型的转移方法，其特征在于步骤(1)中，所述的纤维素醚为单一纤维素醚和混合纤维素醚中的任意一种或几种的混合物。
3.根据权利要求2所述的织物花型的转移方法，其特征在于所述的单一纤维素醚为甲基纤维素、乙基纤维素、羟甲基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羧甲基纤维素或氰乙基纤维素。
4.根据权利要求2所述的织物花型的转移方法，其特征在于所述的混合纤维素醚为乙基羟乙基纤维素、乙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟丁基甲基纤维素、羟丙基羟丁基纤维素、羟乙基羟甲基纤维素、羟乙基羟丙基纤维素、羧甲基羟甲基纤维素、羧甲基羟乙基纤维素、羟甲基羟丙基纤维素、羟甲基羟丁基纤维素、羧甲基甲基纤维素或羧甲基乙基纤维素。
5.根据权利要求1所述的织物花型的转移方法，其特征在于步骤(1)中，所述的有机溶剂为强极性溶剂，包括乙腈、甲醇、丙酮和乙醇中的任意一种或几种的混合。
6.根据权利要求1所述的织物花型的转移方法，其特征在于步骤(1)中，高分子物质溶于水、或水和有机溶剂的混合溶液形成浓度为1 40% (w/w)的溶液。
7.根据权利要求1所述的织物花型的转移方法，其特征在于步骤(1)中，所述的塑料膜为PET膜、BOPP膜、PE膜或尼龙膜。
8.根据权利要求1所述的织物花型的转移方法，其特征在于步骤( 中，所述的染料油墨包含如下重量百分比的组分染料0. 1 60 %，连接料1 20 %，有机溶剂20 98. 9 %。
9.根据权利要求1所述的织物花型的转移方法，其特征在于步骤( 中，所述的染料水墨包含如下重量百分比的组分染料0. 1 30%，连接料1 20%，水50 98. 9%。
10.根据权利要求1所述的织物花型的转移方法，其特征在于步骤(3)中，待转印织物与转印纸或转印膜一同进入转印机后，加热至70 250°C，加压至0. 5 50Kg/cm2。
全文摘要
本发明公开了一种织物花型的转移方法，将高分子物质溶于水、或水和有机溶剂的混合溶液，对纸张或塑料膜进行涂层、烘干、打卷备用；利用染料油墨或染料水墨对纸张或塑料膜进行印花，制成转印纸或者转印膜；将转印纸或转印膜的印刷面与待转印织物贴合，一同进入转印机，加热、加压，实现印花；先将转印纸或转印膜剥离，再进行染料固着；或者，先进行染料固着，再将转印纸或转印膜剥离；将织物进行水洗、定型处理，完成转印。本发明的转印方法，突破了固有的转印思路，省去了给湿这一程序，节省了加工时间，降低了生产成本，减小了染印难度。
文档编号D06P1/00GK102154857SQ20111008912
公开日2011年8月17日 申请日期2011年4月4日 优先权日2010年9月28日
发明者刘静, 陈期 申请人:刘静, 陈期