专利名称：一种皮纤维基布的生产方法
技术领域：
本发明属于皮纤维基布生产应用技术领域，尤其涉及一种皮纤维基布的生产方法。
背景技术：
目前利用皮革下脚碎料提取的短纤维制成的制品，因受其纤维短及生产工艺的局限，未能充分利用原皮纤维自身的优质特性，使得产品在透气性、强度等物性方面明显不足，尤其是2mm以下的短纤大多只是作为填充料使用。为此需要改进制造工艺的综合解决， 以还原其纤维的优良品性，制作出优纤优质的皮纤维基布，更加服务好人类。
发明内容
本发明主要是解决上述现有技术中的工艺问题，提供一种长度小于2mm不可交织的皮纤维与长短不一的皮纤维经气流成网利用创新工艺进行热交织制成皮纤维基布的生
产方法。本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的一种皮纤维基布的生产方法，包括以下步骤
a.皮块开纤，将碎皮料经物化处理成0. Imm— 40mm长短不一的皮纤维。b.纤维成网，将0. Imm—40mm长短不一的皮纤维经气流针布棍分梳后气流成网， 再经高温高压喷丝在各层皮纤间或表面喷不同的高分子聚合物混梳后通过气流成网，辅成 30—800克/平方米重的网。c.皮纤辅成的网通过高温高压汽(气)刺(干法)，利用汽(气)刺热能及高速喷射使单根纤维膨胀分解成多根纳米级纤维，纤维表面被软化，单根纤维与单根纤维热交络形成高密度、高透气、高强度、外观无刺痕、手感好的优质基布；或者通过高温高压水刺(湿法)，利用其热能使纤维软化，增加纤维形态卷曲度及自粘度，提高其饱和度并交织形成高强度、手感好的基布。作为优选，所述步骤b经高压喷丝在各层皮纤间或表面喷不同的高分子聚合物， 在于优化皮纤网的物性。作为优选，所述步骤b的高分子聚合物为聚酯、改性聚酯、尼龙6、尼龙66、粘胶、PP 中的一种或几种。作为优选，所述步骤c中皮纤维基布由至少两层皮纤维辅成的网热交制成。作为改性各层皮纤辅成的网内外表面还可以经高压喷丝口喷有不同性能的材料，以提升其粘度、密度、弹性、吸湿性、透气性、强度、抗菌、抗紫外线、触感等内在的性能。本发明制得的基布，因工艺采用先进的高温高压汽(气)刺或高温高压水刺性使得纤维形态改良，纤维与纤维自粘热交络，采用高压喷丝喷有功能辅助材料用来改性，提高其内外物性，应用领域广泛。经处理后可用于制鞋、服装、箱包、沙发、家俱、内饰、工业用保温、 过滤等多领域。各项物性与真皮相近或有提高，成品密度均勻一致，卷材利用率达95%以上。生产过程中不产生二次污染，适合大规模工业化生产，可以进一步利用制革工业中的边角废料，形成资源循环再利用，有利于充分发挥皮纤维这一天然宝贵资源的价值。
具体实施例方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。实施例一皮纤维基布的生产方法包括以下步骤a.皮块开纤，将碎皮料经物化处理成0. Imm-40mm长短不一的皮纤维；b.皮纤维成网，将0. Imm-40mm长短不一的皮纤维经气流及针布棍分梳后气流成网再经高压喷丝在各层皮纤间或表面喷不同的高分子聚合物混梳后通过气流成网，辅成30—800克/平方米重的网，高分子聚合物为聚酯、改性聚酯、尼龙6、尼龙66、粘胶、PP中的一种或几种；c.通过高温高压汽(气)刺(干法)，利用汽 (气)刺热能高速喷射使单根纤维膨胀分解成多根纳米级纤维，纤维表面被软化，单根纤维与单根纤维热交络形成高密度、高透气、高强度、外观无刺痕、手感好的优质基布。其中皮纤维基布由至少两层皮纤辅成的网热交制成，作为改性各层皮纤辅成的网内外面还可以经高压喷丝口喷有不同性能的材料，以提升其粘度、密度、弹性、吸湿性、透气性、强度、抗菌、抗紫外线、触感等内在的性能。其工艺流程为开纤一气流分梳一针布梳理一混梳一气流成网一高温高压喷丝一气流成网一高温高压喷丝一高温高压汽(气)刺一冷却干燥一卷取。实施例二 皮纤维基布的生产方法包括以下步骤a.皮块开纤，将碎皮料经物化处理成0. Imm— 40mm长短不一的皮纤维；b.纤维成网，将0. Imm— 40mm长短不一的皮纤维经气流针布棍分梳，再经高压喷丝在各层皮纤间或表面喷不同的高分子聚合物混梳后通过气流成网，辅成30—800克/平方米重的网，高分子聚合物为聚酯、改性聚酯、尼龙6、尼龙 66、粘胶、PP中的一种或几种；c.通过高温高压水刺(湿法)，利用水刺热能使纤维软化，增加纤维形态卷曲度及自粘度，提高其饱和度并交织形成高强度、手感好的基布。其中皮纤维基布由至少两层皮纤辅成的网热交制成，作为改性各层皮纤辅成的网内外面还可以经高压喷丝口喷有不同性能的材料，以提升其粘度、密度、弹性、吸湿性、透气性、强度、抗菌、抗紫外线、触感等内在的性能。其工艺流程为开纤一气流分梳一针布梳理一混梳一气流成网一高温高压喷丝一气流成网一高温高压喷丝一高温高压水刺一烘干一卷取。最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明的技术方案并不限于上述实施例，还可以有许多变形。本领域技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
权利要求
1.一种皮纤维基布的生产方法，包括以下步骤a.皮块开纤，将碎皮料经物化处理成0.Imm— 40mm长短不一的皮纤维；b.纤维成网，将0.Imm—40mm长短不一的皮纤维经气流针布棍分梳，再经高温高压喷丝在各层皮纤间或表面喷不同的高分子聚合物通过气流成网，辅成30—800克/平方米重的网；c.通过高温高压汽(气)刺，利用其热能高速喷射使单根纤维膨胀分解成多根纳米级纤维，纤维表面被软化，单根纤维与单根纤维热交络形成皮纤维基布；或者通过高温高压水刺，禾I佣水刺热能使纤维软化，增加纤维形态卷曲度及自粘度，提高其饱和度并交织形成皮纤维基布。
2.根据权利要求1所述皮纤维基布的生产方法，其特征在于所述步骤b的高分子聚合物为聚酯、改性聚酯、尼龙6、尼龙66、粘胶、PP中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述皮纤维基布的生产方法，其特征在于所述步骤c中皮纤维基布由至少两层皮纤辅成的网热交制成。
4.根据权利要求1所述皮纤维基布的生产方法，其特征在于所述步骤b皮纤维基布由若干层皮纤辅成的网在各层皮纤维网间的内、外用高压喷丝口喷有不同性能的材料。
5.根据权利要求1所述皮纤维基布的生产方法，其特征在于所述步骤c高温高压喷丝、 高温高压汽(气)刺或高温高压水刺，利用高速喷射原理及皮纤物性可对含量1-99%的动物皮纤维，无限纤度，无限长度进行物化处理及热融交络成基布。
全文摘要
皮纤维基布的生产方法包括以下步骤皮块开纤，将碎皮料经物化处理成0.1mm-40mm长短不一的皮纤维；纤维成网，将0.1mm-40mm长短不一的皮纤维经气流针布棍分梳，再经高温高压喷丝在各层皮纤间或表面喷不同的高分子聚合物混梳后通过气流成网，辅成30-800克/平方米重的网；皮纤辅成的网通过高温高压汽(气)刺，利用汽(气)刺热能高速喷射使单根纤维膨胀分解成多根纳米级纤维，纤维表面被软化，单根纤维与单根纤维热交络形成皮纤维基布，或者通过高温高压水刺，利用水刺热能使纤维软化，增加纤维形态卷曲度及自粘度，提高饱和度并交织形成皮纤维基布。本发明应用领域广泛，其视密度均匀，各项物性与真皮相近或有提高。
文档编号D04H1/42GK102268782SQ20111018392
公开日2011年12月7日 申请日期2011年7月2日 优先权日2011年7月2日
发明者潘栋, 胡德泉 申请人:杭州展宏纤维有限公司