专利名称：一种混纺纱线及其纺纱工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及纺纱技术领域，具体涉及一种棉纤维、竹浆纤维、大豆蛋白纤维混纺纱线及其纺纱工艺。
背景技术：
随着社会经济的日益发展和人民生活水平的提高，人们的消费观念不断更新，对生活质量和生活环境越来越重视，对服装的功能性要求也越来越高，特别是对服装的抗菌、保健、手感、品质等方面的要求也不断地提高。大豆蛋白纤维属于再生植物蛋白纤维类，是以榨过油的大豆豆柏为原料，利用生物工程技术，提取出豆柏中的球蛋白，通过添加功能性助剂，与腈基、羟基等高聚物接枝、共聚、共混，制成一定浓度的蛋白质纺丝液，改变蛋白质空间结构，经湿法纺丝而成.其有着羊绒般的柔软手感，蚕丝般的柔和光泽，棉的保暖性和良好的亲肤性等优良性能，还有明显的抑菌功能，被誉为“新世纪的健康舒适纤维”。大豆蛋 白纤维的生产过程对环境、空气、人体、土壤、水质等无污染，纤维主要由大豆蛋白质组成，纤维本身易生物降解。大豆蛋白纤维原料来自自然界的大豆，原料丰富且具有可再生性，不会对资源造成掠夺性开发。在纤维生产过程中，由于所使用的辅料、助剂均无毒，且大部分助剂和半成品纤维均可回收重新使用，提取蛋白后留下的残渣还可以作为饲料，大豆蛋白纤维也被专家誉为“21世纪最环保纤维”。大豆蛋白纤维的纤维结构的特点是不光滑，表面沟槽导湿，截面呈不规则哑铃型，海岛结构，有细微孔隙，透气导湿。但是，单纯的大豆蛋白纤维，纤维卷曲数较少，并且易产生静电现象严重，使得纺纱难度较大。大豆蛋白纤维与棉纤维混纺，能提高棉织物的亲肤性，增加了棉织物的光泽，改善导湿快干性和悬垂性，增加了织物的穿着干爽舒适型，可提升棉产品的档次。大豆蛋白纤维与长绒棉混纺的高支纱，用于生产春、秋、冬季的薄型绒衫，其滑糯、轻盈、柔软，能保留精纺面料的光泽和细腻感，增加滑糯手感，也是生产轻薄柔软型高级西装和大衣的理想面料。竹浆纤维是取毛竹为原料，采用了纯氧高温及氮气阻隔延时的煅烧新工艺和新技术，使得竹浆天生具有的微孔更细化和蜂窝化，然后再与具有蜂窝状微孔结构趋势的聚酯改性切片熔融纺丝而制成的。这种独特的纤维结构设计，能使竹浆所具有的功能100%的发挥出来。在国际上被誉为“二十一世纪环保新卫士”。竹浆纤维的特点主要有一是柔滑软暖，似“绫罗绸缎”。竹浆纤维具有单位细度细、手感柔软；白度好、色彩亮丽；韧性及耐磨性强，有独特的回弹性；有较强的纵向和横向强度，且稳定均一，悬垂性佳；柔软滑爽不扎身，比棉还软，有着特有的丝绒感。二是吸湿透气，冬暖夏凉。竹浆纤维横截面布满了大大小小椭圆形的孔隙，可以瞬间吸收并蒸发大量的水分。天然横截面的高度中空，使得业内专家称竹浆纤维为“会呼吸”的纤维，还称其为“纤维皇后”。竹浆纤维的吸湿性、放湿性、透气性居各大纺织纤维之首。冬暖夏凉由竹浆纤维的中空特征决定，竹浆纤维纺织品夏秋季使用，使人感到特别的凉爽、透气；冬春季使用蓬松舒适又能排除体内多余的热气和水份，不上火，不发燥。三是抑菌抗菌，抗菌率94. 5%。同样数量的细菌在显微镜下观察，细菌在棉、木纤维制品中能够大量繁衍，而细菌在竹浆竹浆纤维面料上经24小时后则减少94. 5%。这一成果也为防“非典”提供了防护服的选择，这是其它纺织原料不可比拟的。四是，绿色环保，抗紫外线。竹浆纤维是从原竹中提练出来的绿色环保材料，它具有竹子天然的防螨、防臭、防虫和产生负离子特性。竹浆纤维织物对200—400nm的紫外线透过率几乎为零，而这一波长的紫外线对人体的伤害最大。虽然竹浆纤维具有优良的抗菌和吸附性能，然而由于其手感性、亲肤性、抱合力和可纺性较差，因此需要与其它纤维进行混合纺纱，如何选用不同品种，不同比例的其他纤维与竹浆纤维进行混合，以及采用何种纺纱工艺才能纺制出各项性能都较佳的纱线，将是本领域技术人员有待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于设计一种棉纤维、竹浆纤维、大豆蛋白纤维相结合的混纺纱线以及纺纱工艺，该混纺纱线既具有棉纤维的优点、又具有竹浆纤维、大豆蛋白纤维的特点，运用该纺纱工艺纺成的纱线强度较高且成本较低。为实现上述目的，本发明的技术方案之一是一种混纺纱线，其特征在于所述混纺 纱线包括纤维含量混纺比为50%的棉纤维，40%的棉纤维，10%的大豆蛋白纤维，将上述纤维通过混纺工艺纺成纱线。本发明的技术方案之二是设计一种棉纤维、竹浆纤维、大豆蛋白纤维相结合的混纺纱线的纺纱工艺，该混纺工艺包括如下工艺步骤
A、开清棉工序在开清棉工序中使用自动抓棉机、混开棉机、开棉机、给棉机、成卷机；大豆蛋白纤维需进行给油加湿处理，堆放养生24小时，使回潮率控制在16% 18% ;在开清棉工序应采用“多松少打，充分开松，防粘连”的工艺原则，各机组打手速度要适当降低，混开棉机要跳过豪猪小打手，抓棉小车打手速度控制在720r/min，开棉机打手速度控制在480r/min,成卷机使用梳针打手,速度控制在750r/min,成卷罗拉的速度llr/min ；
B、梳棉工序适当放大锡林与盖板的隔距，降低刺辊速度，增大锡林与刺辊的线速比的工艺原则；对棉纤维，刺棍速度控制在900r/min,锡林速度控制在设置360r/min,道夫速度控制在26r/min，锡林与盖板的五点隔距从进口到出口分别为O. 19mm、0. 15mm、0. 13mm、O. 13mm、0. 19mm ;对竹衆纤维和大豆蛋白纤维,刺棍速度控制在850r/min,锡林速度控制在320r/min，道夫速度控制在24r/min，锡林与盖板的五点隔距从进口到出口分别为O. 25mm、
0.23mm、0. 20mm、0. 20mm、0. 23mm ；
C、精梳工序锡林速度控制在300钳次/min，毛刷速度控制在1100r/min，张力牵伸控制在I. 05-1. 15倍，牵伸隔距控制在6mm ；
D、并条工序在进行生产时大豆蛋白纤维和竹浆纤维要进行预并，然后进行三次混并，并适当降低车速，出条速度控制在260-300m/min ；
E、粗纱工序采用“轻定量，大后区隔距，小后区牵伸倍数”的工艺原则，后区牵伸倍数控制在I. 3-1. 4，前罗拉中心距控制在8mm，中罗拉中心距控制在24mm，后罗拉中心距控制在32mm，锭速控制在940r/min，捻系数控制在98-107，机械总牵伸倍数控制在9-9. 8，定量控制在 3. 0-4. 0g/10m ；
F、细纱工序采用赛络纺技术，细纱牵伸区为双根粗纱喂入，导纱动程要小掌握，控制在6-7mm;采用较大的后区隔距和较大的后区牵伸倍数的工艺原则，后区牵伸倍数控制在
1.3-1. 4，前罗拉中心距控制在44mm，后罗拉中心距控制在73mm，锭速控制在13200r/min，隔距块为2. 5mm，捻系数控制在335-360，前罗拉速度控制在195r/min ；
G、络筒工序在络筒工艺中控制捻接参数，络筒速度控制在1000 1350r/min。其中，在开清棉工序中，纺原棉时各打手速度要适当提高，抓棉小车打手速控制在740r/min,混开棉机双打手速度控制在780r/min,小豪猪打手速度控制在1000r/min,开棉机刀片打手速度控制在640r/min，成卷机综合打速度控制在750r/min，成卷罗拉的速度控制在 llr/min。其中，在梳棉工序中，锡林针布型号为AC2025*1660，道夫针布型号为AD4030*1890,刺辊针布型号为AT5615*05611，盖板针布型号为MCC-36型；纺棉时其针布型号锡林针布为AC2030*01550，道夫针布型号为AD4030*1890，刺辊针布型号为AT5615*05611，盖板针布型号为MCH-52型。其中，预并和一并要加大后区牵伸倍数，三并要减小后区牵伸倍数；预并区牵伸倍数控制在I. 7-1. 85，一并的后区牵伸倍数控制在I. 6-1. 75，二并的后区牵伸倍数控制在 I. 5-1. 65，三并的后区牵伸倍数控制在I. 3-1. 45。其中，在所述并条工序中，预并为6根竹浆纤维和大豆蛋白纤维条生条预并，定量控制在16_18g/5m,前罗拉隔距控制在7mm,后罗拉间距控制在26mm。其中，在所述并条工艺中，第一次混并为3根预并的纤维生条与3根精梳棉纤维生条混并，定量控制在16-18g/5m，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在20mm ;第二次混并为6根一并后的生条混并，定量控制在15-17g/5m，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在22_ ;第三次混并为6根第二次混并后的生条混并，定量控制在15-17g/5m，前罗拉隔距控制在7mm,后罗拉间距控制在26mm ；
其中，在所述络筒工序中，络筒采用SMARO自动络筒机，并配备乌斯特QUANTUM2型带异纤检测功能的电子清纱器。本发明的有益效果是对竹浆纤维与大豆蛋白纤维进行包混，经过清棉、梳棉、精梳工序形成的生条，再与棉纤维精梳条，进行条混的一种纱线。采用紧密赛络纺纱技术，合理的原料搭配，可以有效地降低了纱的毛羽，改善了大豆蛋白纤维的抗折皱差的缺陷，从很大程度上克服了大豆蛋白纤维织物的起毛起球，增大了织物的尺寸稳定性。改善了竹浆纤维手感性、亲肤性、抱合力差的问题。生产出的纱线强度好，条干均匀，透气好，蓬松柔软，具有极佳的亲肤性及保健功能。采用一预并三混并的混合方式，有利于混纺比准确，成分均匀，生产出的单纱条干均匀，单纱强力高，棉结少，纱疵少。纱线品种赋予织物良好的透气性，蓬松柔软，具有极佳的亲肤性及保健功能。
具体实施例方式下面结合实施例，对本发明的具体实施方式
作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。实施例I。I、原料。纤维含量混纺比为50%的棉纤维，40%的棉纤维，10%的大豆蛋白纤维。棉纤维品级为230A新疆细绒棉，竹浆纤维规格为I. 56dtex*38mm，大豆蛋白纤维规格为I. 67dtex*38mm。三种原料组成三组份纱线的混合方式为包混加条混两种方式相结合的混合形式。纱线号数14.7tex。2、工艺流程。FA002A型自动抓棉机一_A035D型混开棉机FA106型开棉机一_A092E型给棉
机---FA046成卷机---A186G梳棉机---竹楽■纤维和大 予并+精梳条---FA302型并条
机THF4433粗纱机SXF1568C型细纱机SMARO型自动络筒机。3、工艺配置。3. I开清棉工序。大豆蛋白纤维抱合力差，比重轻，在纺纱过程中不易成网，产生静电。大豆蛋白纤维需进行给油加湿处理，堆放养生24小时，使回潮在17%左右。大豆蛋白纤维和竹浆纤维按一定的比例在自动抓棉机进行包混。在开清棉工序应采用“多松少打，充分开松，防粘连”的工艺原则，各机组打手速度要适当降低，A035D要跳过豪猪小打手，A092EV型帘子上口适当放大。主要工艺参数，抓棉小车FA002A打手速度为720r/min，FA106打手速度为480r/min, ,FA046综合打手改为梳针打手，速度为750r/min，成卷罗拉的速度为llr/min。纺原棉时各打手速度要适当提高，有利于纤维的开松和落杂，抓棉小车FA002A打手速度为740r/min, A035D型双打手速度为780r/min，小豪猪打手速度为1000r/min，FA106刀片打手速度为640r/min，FA046综合打速度为750r/min，成卷罗拉的速度为llr/min。质量指标要求见表I。表I
权利要求
1.一种混纺纱线，其特征在于所述混纺纱线包括纤维含量混纺比为50%的棉纤维，40%的竹浆纤维，10%的大豆蛋白纤维，将上述纤维通过混纺工艺纺成纱线。
2.如权利要求I所述混纺纱线的纺纱工艺，其特征在于，所述纺纱工艺为混纺工艺，包括如下工艺步骤 A、开清棉工序在开清棉工序中使用自动抓棉机、混开棉机、开棉机、给棉机、成卷机；大豆蛋白纤维需进行给油加湿处理，堆放养生24小时，使回潮率控制在16% 18% ;在开清棉工序应采用“多松少打，充分开松，防粘连”的工艺原则，各机组打手速度要适当降低，混开棉机要跳过豪猪小打手，抓棉小车打手速度控制在720r/min，开棉机打手速度控制在480r/min,成卷机使用梳针打手,速度控制在750r/min,成卷罗拉的速度llr/min ； B、梳棉工序适当放大锡林与盖板的隔距，降低刺辊速度，增大锡林与刺辊的线速比的工艺原则；对棉纤维，刺棍速度控制在900r/min,锡林速度控制在设置360r/min,道夫速度控制在26r/min，锡林与盖板的五点隔距从进口到出口分别为0. 19mm、0. 15mm、0. 13mm、0.13mm、0. 19mm ;对竹衆纤维和大豆蛋白纤维,刺棍速度控制在850r/min,锡林速度控制在320r/min，道夫速度控制在24r/min，锡林与盖板的五点隔距从进口到出口分别为0. 25mm、0.23mm、0. 20mm、0. 20mm、0. 23mm ； C、精梳工序锡林速度控制在300钳次/min，毛刷速度控制在1100r/min，张力牵伸控制在I. 05-1. 15倍，牵伸隔距控制在6mm ； D、并条工序在进行生产时大豆蛋白纤维和竹浆纤维要进行预并，然后进行三次混并，并适当降低车速，出条速度控制在260-300m/min ； E、粗纱工序采用“轻定量，大后区隔距，小后区牵伸倍数”的工艺原则，后区牵伸倍数控制在I. 3-1. 4，前罗拉中心距控制在8mm，中罗拉中心距控制在24mm，后罗拉中心距控制在32mm，锭速控制在940r/min，捻系数控制在98-107，机械总牵伸倍数控制在9-9. 8，定量控制在 3. 0-4. 0g/10m ； F、细纱工序采用赛络纺技术，细纱牵伸区为双根粗纱喂入，导纱动程要小掌握，控制在6-7mm;采用较大的后区隔距和较大的后区牵伸倍数的工艺原则，后区牵伸倍数控制在1.3-1. 4，前罗拉中心距控制在44mm，后罗拉中心距控制在73mm，锭速控制在13200r/min，隔距块为2. 5mm，捻系数控制在335-360，前罗拉速度控制在195r/min ； G、络筒工序在络筒工艺中控制捻接参数，络筒速度控制在1000 1350r/min。
3.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于在开清棉工序中，纺原棉时各打手速度要适当提高，抓棉小车打手速控制在740r/min,混开棉机双打手速度控制在780r/min,小豪猪打手速度控制在lOOOr/min，开棉机刀片打手速度控制在640r/min，成卷机综合打速度控制在750r/min,成卷罗拉的速度控制在llr/min。
4.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于在梳棉工序中，锡林针布型号为AC2025*1660,道夫针布型号为AD4030*1890,刺辊针布型号为AT5615*05611,盖板针布型号为MCC-36型；纺棉时其针布型号锡林针布为AC2030*01550，道夫针布型号为AD4030*1890,刺辊针布型号为AT5615*05611，盖板针布型号为MCH-52型。
5.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于预并和一并要加大后区牵伸倍数，三并要减小后区牵伸倍数；预并区牵伸倍数控制在I. 7-1. 85，一并的后区牵伸倍数控制在I.6-1. 75，二并的后区牵伸倍数控制在I. 5-1. 65，三并的后区牵伸倍数控制在I. 3-1. 45。
6.如权利要求5所述的纺纱工艺，其特征在于在所述并条工序中，预并为6根竹浆纤维和大豆蛋白纤维条生条预并，定量控制在16-18g/5m，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在26mm。
7.如权利要求5所述的纺纱工艺，其特征在于在所述并条工艺中，第一次混并为3根预并的纤维生条与3根精梳棉纤维生条混并，定量控制在16-18g/5m，前罗拉隔距控制在7mm，后罗拉间距控制在20mm ;第二次混并为6根一并后的生条混并，定量控制在15-17g/5m,前罗拉隔距控制在7臟，后罗拉间距控制在22mm ;第三次混并为6根第二次混并后的生条混并，定量控制在15-17g/5m,前罗拉隔距控制在7mm,后罗拉间距控制在26mm。
8.如权利要求2所述的纺纱工艺，其特征在于在所述络筒工序中，络筒采用SMARO自动络筒机，并配备乌斯特QUANTUM2型带异纤检测功能的电子清纱器。
全文摘要
本发明公开了一种混纺纱线及其纺纱工艺，所述混纺纱线包括纤维含量混纺比为50％的棉纤维，40％的竹浆纤维，10％的大豆蛋白纤维，将上述纤维通过混纺工艺纺成纱线。本发明对竹浆纤维与大豆蛋白纤维进行包混，经过清棉、梳棉、精梳工序形成的生条，再与棉纤维精梳条，进行条混的一种纱线。采用紧密赛络纺纱技术，合理的原料搭配，可以有效地降低了纱的毛羽，改善了大豆蛋白纤维的抗折皱差的缺陷。采用一预并三混并的混合方式，有利于混纺比准确，成分均匀，生产出的单纱条干均匀，单纱强力高，棉结少，纱疵少。
文档编号D01G13/00GK102704107SQ20121022777
公开日2012年10月3日 申请日期2012年7月4日 优先权日2012年7月4日
发明者侯芝富, 吕延敏, 唐红, 孟祥华, 宋军, 宋圣山, 常江, 徐淑莲, 李爱华, 潘静, 王海燕, 袁贞学, 郭俊霞, 高新 申请人:山东超越纺织有限公司