本发明属于纺织技术领域，涉及一种提高液氨介质染色中染料吸尽率的方法。
背景技术：
液氨对纤维素纤维具有膨胀及降低结晶度的作用，在纺织行业中常用于对纤维素纤维进行丝光整理。同时，液氨对水溶性的染料，如活性染料和直接染料等具有一定的溶解性能，因此，可采用液氨代替水介质，对纤维素纤维进行染色。
在液氨染色过程中，染料首先溶解在液氨介质中，制成液氨染液。当纤维素纤维浸入到液氨染液中，液氨染液在极短的时间内进入到纤维内部，对纤维进行解结晶，增大纤维的无定形区，同时完成染料在纤维上的附着。在随后的烘干除氨固色中，染料与纤维反应，完成纤维在液氨介质中的染色过程。然而，由于液氨介质的极性不高，染料在液氨介质中的溶解性较低，因此，在纤维素纤维的液氨染色中，存在着染料吸尽率不高的缺点。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种提高液氨介质染色中染料吸尽率的方法，解决在液氨介质染色中染料吸尽率较差的问题。
本发明所采用的技术方案是按照以下步骤进行：
步骤1：在玻璃瓶中加入少量的水，随后加入液氨，并搅拌配成液氨-水共混溶液；
步骤2：将活性染料加入到液氨-水共混溶液中，完成不同含水量的液氨-水染液的配制；
步骤3：将纤维素纤维放入液氨-水染液中进行染色。
进一步，步骤1中，液氨-水共混溶液中，液氨和水的体积比为92：8。
进一步，步骤3中染色时间为10分钟。
进一步，步骤3中染色温度为-34℃。
进一步，纤维素纤维为苎麻散纤维。
本发明的有益效果是效地提高染料被吸附在纤维上的染料量，提高染料的利用率。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
实施例1：在玻璃瓶中加入0，2，4，6，8和10ml的水，边搅拌边加入液氨至100ml，配成含水量为0％，2％，4％，6％，8％和10％(体积分数)的液氨-水共混溶液，随后将0.06g的活性红2，活性橙5，活性红195的活性染料分别加入到上述不同含水量的液氨-水共混溶液中，完成不同含水量的液氨-水染液的配制。
将2g的苎麻散纤维浸入到上述所配的液氨-水染液中，于-34℃下搅拌染色10分钟后，取出苎麻散纤维染色物。通过分光光度计检测染色前后染料在染液中的含量，并计算出其染色中染料的吸尽率，结果列于表1中。表1表明，在液氨中加入水介质能有效地提高染料的吸尽率，且随着液氨-水染液中水含量的增加，染料的吸尽率逐渐提高，并在8％含水量时达到最大值，再增加到10％时，染料的吸尽率稍微下降。因此，在液氨中加入8％的含水量可使得苎麻散纤维在液氨-水染液染色中的染料吸尽率达到最佳。
表1.不同含水量对染料吸尽率的影响
实施例2：在玻璃瓶中加入8ml的水，边搅拌边加入液氨至100ml，配成含水量8％(体积分数)的液氨-水共混溶液，随后将0.06g的活性红2，活性橙5，活性红195的活性染料分别加入到上述的液氨-水共混溶液中，完成液氨-水染液的配制。
将2g的苎麻散纤维浸入到上述所配的液氨-水染液中，于-34℃下搅拌染色1，3，5，7，10和15分钟后，取出苎麻散纤维染色物。通过分光光度计检测染色前后染料在染液中的含量，并计算出其染色中染料的吸尽率，结果列于表2中。表2表明，随着染色时间的增加，染料的吸尽率逐渐提高，并在10分钟时时达到最大值，再延长至15分钟，染料的吸尽率保持不变。因此，10分钟的染色时间可使得苎麻散纤维在液氨-水染液染色中的染料吸尽率达到最佳。
表2.不同染色时间对染料吸尽率的影响
实施例3：在玻璃瓶中加入8ml的水，边搅拌边加入液氨至100ml，配成含水量8％(体积分数)的液氨-水共混溶液，随后将0.06g的活性红2，活性橙5，活性红195的活性染料分别加入到上述的液氨-水共混溶液中，完成液氨-水染液的配制。
将2g的苎麻散纤维浸入到上述所配的液氨-水染液中，于-34℃，-40℃，-50℃和-60℃下搅拌染色10分钟后，取出苎麻散纤维染色物。通过分光光度计检测染色前后染料在染液中的含量，并计算出其染色中染料的吸尽率，结果列于表3中。表3表明，随着染色温度的降低，染料的吸尽率保持不变。但是-34℃为液氨自身的温度，无需外部制冷，即无消耗能量。将温度降到-34℃下则需要消耗外部能量。因此，-34℃染色温度是苎麻散纤维在液氨-水染液染色的最佳温度。
表3.不同染色温度对染料吸尽率的影响
本发明的优点还在于：水介质具有较佳的极性，溶解较多的染料。同时，尽管液氨自身的温度为-34℃，但当少量的水介质加入到液氨中，并在搅拌的条件下，水介质在液氨中并不会结冰，可与液氨形成共混溶液。此外，液氨-水共混溶液在维持液氨对纤维的膨胀和解结晶的作用外，能提高染料在液氨中的溶解度，从而提高染料在液氨染色中的吸尽率。
以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。