一种仿毛皮复合基布材料及其成型工艺的制作方法

本发明涉及仿毛皮复合基布领域，具体涉及的是一种仿毛皮复合基布材料及其成型工艺。

背景技术：

近年来，制鞋行业普遍朝轻便、舒适和休闲透气的方向发展。但是，随着人们环保意识增强及国家可持续发展战略的影响，真毛皮的价格一直居高不下，为了适应激烈的市场竞争，在此背景下，市场对毛皮的选择性模仿逐渐凸显出来，由于人们追求舒适性的意识仍在不断增强，也使得市场对仿毛皮数量和质量的追求越来越高。

有鉴于此，本申请人针对上述问题深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种仿毛皮复合基布材料，其和毛皮一样，一面是光滑面，一面是毛绒面料，并且还具有强力高和价格低的特点。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种仿毛皮复合基布材料，其中，包括由可熔解材料层经高温辊筒定型后形成的光滑面以及采用针刺工艺固定在光滑面上的绒毛面，所述可熔解材料层为纺黏法pp非织造布或缝编法非织造布。

进一步，所述可熔解材料层采用40wt％-50wt％的第一涤纶纤维、15wt％-25wt％的第二涤纶纤维和25wt％-45wt％的es纤维，经缝编法加工成型出可溶解材料层；所述第一涤纶纤维选用2d或3d*64mm，所述第二涤纶纤维选用6d*64mm，所述es纤维选用2.5d*51mm。

进一步，所述绒毛面采用50wt％-60wt％的三维中空涤纶纤维、20wt％-30wt％的第三涤纶纤维和10wt％-30wt％的第四涤纶纤维通过针刺工艺成型在可熔解材料层上；所述三维中空涤纶纤维选用7.0d*64mm，所述第三涤纶纤维选用6d*64mm，所述第四涤纶纤维选用2.5d*51mm。

本发明的另一目的在于提供一种仿毛皮复合基布材料的成型工艺，其中，包括如下步骤：

①成型出可熔解材料层；

②以可熔解材料层为基材，再在基材上方经梳理、成网和针刺成型出具有绒毛的透气网状层，以形成初步成型的复合材料；

③将初步成型的复合材料经不同温度的上下两组辊筒定型得到成品仿毛皮复合基布材料，所述可溶解材料层与高温辊筒接触，所述透气网状层与低温辊筒接触。

进一步，所述可熔解材料层为纺黏法pp非织造布或缝编法非织造布。

进一步，所述可熔解材料层采用40wt％-50wt％的第一涤纶纤维、15wt％-25wt％的第二涤纶纤维和25wt％-45wt％的es纤维，经缝编法加工成型出可溶解材料层；所述第一涤纶纤维选用2d或3d*64mm，所述第二涤纶纤维选用6d*64mm，所述es纤维选用2.5d*51mm。

进一步，在步骤②中，采用50wt％-60wt％的三维中空涤纶纤维、20wt％-30wt％的第三涤纶纤维和10wt％-30wt％的第四涤纶纤维；所述三维中空涤纶纤维选用7.0d*64mm，所述第三涤纶纤维选用6d*64mm，所述第四涤纶纤维选用2.5d*51mm。

进一步，在步骤③中，所述高温辊筒的温度为170-190℃，所述低温辊筒的温度为100-130℃。

采用上述结构后，本发明涉及的一种仿毛皮复合基布材料及其成型工艺，其经过初步成型之后形成a+b复合材料，然后让a+b复合材料经过不同温度的上下两组辊筒定型，可熔解材料层经高温辊筒处理之后熔解定型成复合基布材料的光滑面，另一侧面则形成复合基布材料的绒毛面，如此得到价格低廉、强度高、耐磨性好以及安全环保的仿毛皮复合基布材料。

附图说明

图1为本发明涉及一种仿毛皮复合基布材料的结构示意图。

图2为本发明涉及仿毛皮复合基布材料的成型工艺中辊筒定型的示意图。

图中：

光滑面-1；可熔解材料层11；

绒毛面-2；透气网状层21；

高温辊筒-31；低温辊筒-32。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。

如图1所示，本发明涉及的一种仿毛皮复合基布材料，包括光滑面1和绒毛面2，所述光滑面1由可熔解材料层11经高温辊筒31定型后形成，所述绒毛面2采用针刺工艺固定在光滑面1上，所述可熔解材料层11为纺黏法pp非织造布或缝编法非织造布。

具体地，作为一种具体实施例，所述可熔解材料层11采用40wt％-50wt％的第一涤纶纤维、15wt％-25wt％的第二涤纶纤维和25wt％-45wt％的es纤维，经缝编法加工成型出可溶解材料层；所述第一涤纶纤维选用2d或3d*64mm，所述第二涤纶纤维选用6d*64mm，所述es纤维选用2.5d*51mm。所述第一涤纶纤维作为主体材料，所述第二涤纶材料是用于提高整个材料的手感，所述es纤维是双组分皮芯结构复合纤维，皮层组织熔点低且柔软性好，芯层组织则熔点高、强度高。这种纤维经过热处理后，皮层一部分熔融而起粘结作用，其余仍保留纤维状态，同时具有热收缩率小的特征。

具体地，作为一种具体实施例，所述绒毛面2采用50wt％-60wt％的三维中空涤纶纤维、20wt％-30wt％的第三涤纶纤维和10wt％-30wt％的第四涤纶纤维通过针刺工艺成型在可熔解材料层11上；所述三维中空涤纶纤维选用7.0d*64mm，所述第三涤纶纤维选用6d*64mm，所述第四涤纶纤维选用2.5d*51mm。所述三维中空涤纶纤维是用于提高材料透气性的主体材料，所述第三涤纶纤维是用于提高纤维之间的缠结效果，所述第四涤纶纤维是用于提高基布密度。所述绒毛面2是以可熔解材料层11为基材经高速针刺工艺形成的透气网状结构。

本发明还提供一种仿毛皮复合基布材料的成型工艺，包括如下步骤：

①成型出可熔解材料层11；具体地，所述可熔解材料层11的成型工艺可以为纺黏法pp非织造布或缝编法非织造布，但不限定为上述两种成型方式，还可以为其他实现方式；作为缝编法的一种具体实施例，所述可熔解材料层11采用40wt％-50wt％的第一涤纶纤维、15wt％-25wt％的第二涤纶纤维和25wt％-45wt％的es纤维，经缝编法加工成型出可溶解材料层；所述第一涤纶纤维选用2d或3d*64mm，所述第二涤纶纤维选用6d*64mm，所述es纤维选用2.5d*51mm；

②以可熔解材料层11为基材，再在基材上方经梳理、成网和针刺成型出具有绒毛的透气网状层21，以形成初步成型的复合材料；在步骤②中，采用50wt％-60wt％的三维中空涤纶纤维、20wt％-30wt％的第三涤纶纤维和10wt％-30wt％的第四涤纶纤维；所述三维中空涤纶纤维选用7.0d*64mm，所述第三涤纶纤维选用6d*64mm，所述第四涤纶纤维选用2.5d*51mm；

③将初步成型的复合材料经不同温度的上下两组辊筒定型得到成品仿毛皮复合基布材料，所述可溶解材料层与高温辊筒31接触，所述透气网状层21与低温辊筒32接触。优选地，在步骤③中，所述高温辊筒31的温度为170-190℃，所述低温辊筒32的温度为100-130℃。

如此，本发明涉及的一种仿毛皮复合基布材料及其成型工艺，其经过初步成型之后形成a+b复合材料，然后让a+b复合材料经过不同温度的上下两组辊筒定型，可熔解材料层11经高温辊筒31处理之后熔解定型成复合基布材料的光滑面1，另一侧面则形成复合基布材料的绒毛面2。与现有技术相比，本发明在价格上远低于毛皮材料；此外，本发明涉及的复合基布材料在干湿状态下强度不变，具有强度高的特点；同时其耐磨性仅次于聚酰胺纤维，耐磨性良好；同时经测试，其在伸长5％-6％时，几乎可以完全恢复原状，具有变型回复能力高的特点，再者本发明由于不需要经过真毛皮的化学前处理工序，还具有安全环保的特点。

综上，本发明不仅解决了真毛皮材料的尺寸稳定性差及价格偏高的缺点，而且不需经过真毛皮的各种化学前处理工艺，环保安全。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。