一种弯曲玻璃板的方法和装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及玻璃板的弯曲成型【技术领域】，特别是提供一种适用于汽车玻璃压制成型的弯曲玻璃板的方法，更进一步地还提供一种应用该方法弯曲玻璃板的装置。该方法和装置包括加热炉、传输机构、上部压制凸模和下部压制凹模，其中上部压制凸模包括本体部分和可动部分。本发明采用的弯曲玻璃板的方法和装置，通过上部压制凸模的可动部分先对玻璃板上容易产生褶皱的边缘区域行压制预成型，从而消除褶皱的产生以改善玻璃板的折光效果或光学质量；同时该可动部分最终与上部压制凸模的本体部分一起结合下部压制凹模对玻璃板进行最终压制弯曲成型，该上部压制凸模同时具备预成型和最终弯曲成型的功能，降低了弯曲玻璃板的装置的复杂性，从而降低了生产成本。
【专利说明】一种弯曲玻璃板的方法和装置
【技术领域】:
[0001]本发明涉及玻璃板的弯曲成型【技术领域】，特别是提供一种适用于汽车玻璃压制成型的弯曲玻璃板的方法，更进一步地还提供一种应用该方法弯曲玻璃板的装置。
【背景技术】:
[0002]随着汽车主机厂和消费者对汽车玻璃的外观、光学质量等方面的要求越来越高，传统的重力弯曲玻璃板的方法已经难以满足这种越来越高的要求，因此实际生产中越来越多地采用压制弯曲玻璃板的方法。其中，重力弯曲玻璃板的方法包括将玻璃板支撑在与最终成型形状接近的弯曲框架或模具上、然后将玻璃板送进加热炉进行加热、最终玻璃板软化后通过自身的重力使其边部与弯曲框架或模具逐渐贴合而弯曲成指定的形状等步骤；压制弯曲玻璃板的方法包括加热和软化玻璃板、通过水平传输装置将玻璃板送进成型区并设置于具有凹形成型表面的下部压制凹模上、最后具有凸形成型表面的上部压制凸模与下部压制凹模相向运动对压玻璃板以实现最终的弯曲成型等步骤。
[0003]图1和图2示出了传统的压制弯曲玻璃板的方法及其所用的装置:玻璃板001经加热炉003加热软化后通过水平传输辊道002被运送进弯曲成型区004中；在弯曲成型区004中，温度一般在600°C~650°C的玻璃板001被穿过水平传输辊道002的下部压制凹模006托起并一起向上运动；上部压制凸模005与玻璃板上表面接触，并与下部压制凹模006一起对玻璃板进行挤压以完成压制弯曲成型；完成压制弯曲成型的玻璃板001被运送至下一工序进行冷却或钢化。对于弯曲弧度和型面不太复杂的玻璃板来说，使用上述传统的压制弯曲成型方法已经能够弯曲满足型面和光学质量的要求，该方法特别适用于单片或双片玻璃板的弯曲成型。但是，随着汽车设计工艺的进步，汽车玻璃的型面设计趋向于更加复杂，特别是对于拱高大于80mm或弯曲球面大于15mm的玻璃板，如果短边方向的曲率半径过渡的不顺畅，如图3中的SI区域和S2区域所示的那样就容易产生褶皱，这时采用传统的压制弯曲成型方法已经不能很好地解决该技术问题了。
[0004]众所周知，对于任何一片可弯曲的板状物，如果进行单向(柱面)弯曲，则不容易产生褶皱；如果进行双向(球面)弯曲，且该板状物没有流动性时，就会在边部的某个区域产生褶皱，才能实现这种球面弯曲。越是靠近玻璃板边部的区域就越容易产生皱褶，如此，对于单片压制弯曲成型的玻璃板，在产生褶皱的区域，容易产生光学缺陷，特别是将双片玻璃合片后，其光学缺陷更加的明显。
[0005]为了解决双向(球面)弯曲过程中边部褶皱问题，中国专利CN1651345A公开了一种玻璃板成形方法和装置，该方法先将玻璃板在水平窑炉中加热至弯曲温度，然后通过平板传输机构传输进弯曲室，在弯曲室中保持基本上等于弯曲温度的室温，玻璃板在压制成型之前形成具有球形弯曲状态的毛坯，所述毛坯具有不可展开的形状；在初步成型阶段，玻璃板的中心部分不与凸模进行任何的接触，由于重力的作用，在中心部分可能出现伸长应力，这会导致中心部分伸长；同时，接近玻璃板边缘的材料可能向着中心部分的方向流动，从而在玻璃板贴着凸模压制期间不会形成不必要的波浪形。该方法的缺点是:玻璃板必须在很高的弯曲温度下进行弯曲，并且在压制成型前的初步成型阶段是通过重力的作用解决边部褶皱问题，导致质量控制不稳定；同时，由于用于压制成型的凸模和凹模必须在高温的弯曲室内运行，凸模和凹模容易出现变形，使得凸模和凹模的匹配性难以控制，对模具的耐温性有较高的要求，使得该方法只适用于炉内压制成型而不适用于炉外压制成型，应用上具有一定的局限性。
[0006]类似地，中国专利CN1531510A公开了一种用于弯曲成对玻璃窗的方法和装置，该方法先将窗玻璃在其软化温度加热，然后设置在一弯曲框架上并在重力作用下被预弯曲，再将预弯曲的窗玻璃转移到具有凹形成型表面的抽吸弯曲模具上，通过在预定的一段时间期间施加下压，从设置在下部位置中的窗玻璃的下表面和抽吸弯曲的模具之间的中间空间外部吸取空气，并且该窗玻璃对通过在抽吸弯曲模具的凹形成型表面上的大气压力而被挤压。
[0007]还有，中国专利CN1768013A公开了一种弯曲玻璃窗的方法和装置，该方法先将窗玻璃在一个炉子中以弯曲温度加热，然后窗玻璃处在一个凹形弯曲框架和一个具有实心表面的凸形上模型之间，该凹形弯曲框架的加工表面描绘出比该窗玻璃的外部尺寸小的轮廓，该窗玻璃在该弯曲框架和上模型之间被加压使得所述窗玻璃至少在一些位置具有该上模型的轮廓，该步骤为第一挤压弯曲步骤，再将框架形状的最终弯曲框架与窗玻璃的突出边界区域接触，该最终弯曲框架的加工表面对应于所述窗玻璃的限定形状，窗玻璃挤靠在该上模型上，该步骤为第二挤压弯曲步骤。
[0008]另外，中国专利CN1518524A、CN1572734和美国专利US20040244424A1均涉及到弯曲玻璃板的方法，其中在压力弯曲工位，传输轨道不是呈水平分布，而是在玻璃垂直方向上轨道具有不同的高度，将玻璃板预先弯曲成接近圆锥或圆柱形状，这些专利中所提到的方法都是将玻璃板在传输过程中预先进行弯曲，使得玻璃板在一个方向上接近玻璃板最终弯曲形状，然后对玻璃板进行最终的压制弯曲成型。
`0009]以上所述的弯曲玻璃板的方法都是将玻璃板在压制前进行预弯曲，使得玻璃板达到初步的弯曲形状，然后再进行压制成型，但这些方法并不能改变玻璃板最终的压制成型方式，所以不可避免地导致玻璃板边部褶皱的产生。同时，根据实际生产经验，对于拱高大于80_或弯曲球面大于15_的玻璃板来说，使用普通压制成型方式容易造成玻璃板的边部皱褶以及光学质量问题。
【发明内容】
:
[0010]本发明所要解决的技术问题是针对上述现有的弯曲玻璃板的方法存在不能解决玻璃板边部皱褶问题以及容易造成光学质量问题等不足，提供一种消除玻璃板边部皱褶和改善光学质量的弯曲玻璃板的方法，同时还提供一种应用该方法弯曲玻璃板的装置。
[0011]本发明解决其技术问题所采取的技术方案是:一种弯曲玻璃板的方法，该方法包括以下步骤:
[0012]步骤1:在加热炉中加热和软化玻璃板；
[0013]步骤2:通过传输机构将被加热软化的玻璃板运送进弯曲成型区；
[0014]步骤3:弯曲成型区中的下部压制凹模向上部压制凸模的方向运动并托起被加热软化的玻璃板；[0015]步骤4:上部压制凸模设置可动部分对下部压制凹模上的玻璃板至少一边的边缘部分进行压制预成型；[0016]步骤5:下部压制凹模继续向上部压制凸模的方向运动，同时上部压制凸模的可动部分也向上部压制凸模的方向运动，最终使得上部压制凸模形成与最终弯曲玻璃板的凹面相配合的凸形成型表面；
[0017]步骤6:凸形成型表面和下部压制凹模的凹形成型表面相向挤压玻璃板以完成玻璃板最终形状的压制弯曲成型；
[0018]步骤7:将最终弯曲成型的玻璃板传送至下一工序进行冷却或钢化。
[0019]进一步地，步骤4中，上部压制凸模的可动部分对玻璃板上相对两边的边缘部分进行压制预成型。
[0020]进一步地，步骤4中，上部压制凸模的可动部分对玻璃板上至少两边的边缘部分同步地进行压制预成型。
[0021]进一步地，步骤4中，上部压制凸模的可动部分对玻璃板上至少两边的边缘部分先后进行压制预成型。
[0022]进一步地，步骤5中，凸形成型表面由可动部分的可动凸形底面和本体部分的本体凸形底面构成。
[0023]进一步地，步骤5中，上部压制凸模的可动部分向上部压制凸模的方向运动的速度小于或等于下部压制凹模向上部压制凸模的方向运动的速度。
[0024]进一步地，上部压制凸模的可动部分向上部压制凸模的方向运动由下部压制凹模带动或由驱动机构驱动。
[0025]进一步地，在上部压制凸模的可动部分对玻璃板进行压制弯曲成型之前，可动部分的可动凸形底面比本体部分的本体凸形底面更靠近下部压制凹模。
[0026]进一步地，在所述步骤2和所述步骤3之间加入设置一支撑模向上运动先于下部压制凹模将被加热软化的玻璃板托起脱离传输机构并进行初步弯曲步骤。
[0027]同时，本发明还提供一种弯曲玻璃板的装置，该装置包括用于加热和软化玻璃板的加热炉、用于运送玻璃板的传输机构、用于压制玻璃板弯曲成型的上部压制凸模和下部压制凹模，所述下部压制凹模具有与最终弯曲玻璃板的凸面相配合的凹形成型表面，其特征在于:所述上部压制凸模包括本体部分和可动部分，其中本体部分对应玻璃板的中央部分且具有与中央部分最终弯曲形状的凹面相配合的本体凸形底面；可动部分对应玻璃板的边缘部分且具有与边缘部分最终弯曲形状的凹面相配合的可动凸形底面；本体凸形底面与可动凸形底面一起形成全表面的凸形成型表面，所述凸形成型表面与最终弯曲玻璃板的凹面相配合；在弯曲成型过程中，可动部分先于本体部分对玻璃板进行压制预成型。
[0028]进一步地，所述可动部分在自重力作用下自由下垂，下部压制凹模带着玻璃板和可动部分一起向上部压制凸模的方向运动。
[0029]进一步地，所述可动部分还设置有驱动机构，所述驱动机构驱动可动部分升降，驱动机构向上部压制凸模的方向升起可动部分的速度小于或等于下部压制凹模带着玻璃板向上部压制凸模的方向运动的速度。
[0030]更进一步地，所述驱动机构由电机、减速箱和滚珠丝杠组成，或选自气缸和液压缸中的一种。[0031]进一步地，上部压制凸模的可动部分分布在本体部分的至少一侧，且对应玻璃板的至少一边的边缘部分。
[0032]更进一步地，上部压制凸模的可动部分分布在本体部分的两侧，且对应玻璃板的相对两边的边缘部分。
[0033]更进一步地,对应玻璃板各边边缘部分的可动部分整体同步升降或单独先后升降。
[0034]进一步地，上部压制凸模的本体部分和可动部分上均设置有贯穿内部至凸形成型表面的多个真空孔。
[0035]本发明由于采取了上述技术方案，其具有如下有益效果:
[0036]本发明采用的弯曲玻璃板的方法和装置，通过上部压制凸模的可动部分先对玻璃板上容易产生褶皱的边缘区域行压制预成型，从而消除褶皱的产生以改善玻璃板的折光效果或光学质量；同时该可动部分最终与上部压制凸模的本体部分一起结合下部压制凹模对玻璃板进行最终压制弯曲成型，该上部压制凸模同时具备预成型和最终弯曲成型的功能，降低了弯曲玻璃板的装置的复杂性，从而降低了生产成本。
【专利附图】
【附图说明】:
[0037]图1为传统的压制弯曲玻璃板成型的装置示意图；
[0038]图2为传统的压制弯曲玻璃板成型的方法的过程示意图；
[0039]图3为传统的压制弯曲玻璃板的方法造成玻璃板边缘褶皱的示意图；
[0040]图4为本发明中弯曲玻`璃板的装置的结构示意图；
[0041]图5为本发明中玻璃板接触可动部分的可动凸形底面时的示意图；
[0042]图6为本发明中本体凸形底面与可动凸形底面形成凸形成型表面时的示意图；
[0043]图7为本发明中可动部分对应玻璃板两侧边的上部压制凸模的仰视图；
[0044]图8为本发明中可动部分没有对玻璃板进行压制预成型时的上部压制凸模的仰视图；
[0045]图9为本发明中最终压制成型时的上部压制凸模的仰视图；
[0046]图10为本发明中可动部分对应玻璃板弧形短边和弧形长边的上部压制凸模的仰视图；
[0047]图11为本发明中可动部分对应玻璃板弧形短边的上部压制凸模的仰视图；
[0048]图12为本发明中可动部分对应玻璃板弧形长边和两侧边的上部压制凸模的仰视图；
[0049]图13为本发明中可动部分对应玻璃板四边的上部压制凸模的仰视图；
[0050]图14本发明中玻璃板压制完成后进入下一工序的示意图；
[0051]图中:1，加热炉；2，传输机构；3，弯曲成型区；4，上部压制凸模；5，下部压制凹模；6，往复接送环；41，本体部分；42，可动部分；43，驱动机构；001，玻璃板；002，水平传输辊道；003，加热炉；004，弯曲成型区；005，上部压制凸模；006，下部压制凹模。
【具体实施方式】:
[0052]以下结合附图对本发明的内容作进一步说明。[0053]如图4所示，用框架结构简单示出玻璃板001在加热炉I中接受加热和软化的步骤、通过传输机构2将被加热软化的玻璃板001运送出加热炉I并运送进弯曲成型区3的步骤，以及适于应用本发明方法的弯曲玻璃板的装置的组成结构。所述适于应用本发明方法的弯曲玻璃板的装置包括用于加热和软化玻璃板的加热炉1，用于运送玻璃板的传输机构2，用于压制玻璃板弯曲成型的上部压制凸模4和下部压制凹模5，所述下部压制凹模5具有与最终弯曲玻璃板的凸面相配合的凹形成型表面。其中，图示的传输机构2为水平传输辊道，可以理解的是，不限于此，能够用于运送被加热软化的玻璃板001的传输机构2均可，例如环状传输梭子、气垫传输装置等。其中，所述下部压制凹模5可以为环状凹模，也可以为全表面凹模，具体以实际需要而选择。
[0054]在图4中，所述上部压制凸模4包括本体部分41和可动部分42，其中本体部分41对应玻璃板001的中央部分，且具有与中央部分最终弯曲形状的凹面相配合的本体凸形底面；可动部分42对应玻璃板001的边缘部分，且具有与边缘部分最终弯曲形状的凹面相配合的可动凸形底面；本体凸形底面与可动凸形底面一起形成全表面的凸形成型表面，所述凸形成型表面与最终弯曲玻璃板的凹面相配合；在弯曲成型过程中，可动部分先于本体部分对玻璃板进行压制预成型。
[0055]如图5所示，在弯曲成型区3中，当玻璃板001传输至下部压制凹模5的正上方时，下部压制凹模5迅速向上部压制凸模4的方向运动，从而托起被加热软化的玻璃板001，随后玻璃板001随着下部压制凹模5 —起向上部压制凸模4的方向运动，由于可动部分42的可动凸形底面比本体部分41的本体凸形底面更靠近下部压制凹模5，所以随着下部压制凹模5带着玻璃板001 —起运动，玻璃板001先接触到可动部分42的可动凸形底面，可动部分42与下部压制凹模5 —起对玻璃板的边缘部分进行挤压，由此可动部分42先于本体部分41对玻璃板001进行压制预成型。
[0056]进一步地，为了减少玻璃板与传输机构2 (例如水平传输辊道等)的接触时间，消除传输机构2的痕迹，并进一步提高最终弯曲玻璃板的外观与光学质量，在下部压制凹模5托起被加热软化的玻璃板001之前，类似于中国专利CN102173568(B)所要保护的技术方案那样，设置一支撑模(本发明中未不出)向上运动先于下部压制凹模5将被加热软化的玻璃板001托起脱离传输机构2并进`行初步弯曲的步骤，详细技术参数及设置情况可参考CN102173568(B)中公开的内容，在本发明中不再作进一步详细描述。
[0057]如图6所示，玻璃板001接触可动部分42的可动凸形底面后，下部压制凹模5带着玻璃板001继续向上部压制凸模4的方向运动，同时可动部分42也一起向上部压制凸模4的方向运动并保持对玻璃板001的挤压，最终可动部分42的可动凸形底面与本体部分41的本体凸形底面一起形成全表面的凸形成型表面，所述凸形成型表面与最终弯曲玻璃板的凹面相配合，玻璃板001在所述凸形成型表面和下部压制凹模5的凹形成型表面之间完成最终压制弯曲成型。
[0058]其中，可动部分42可以不设置驱动机构而在自重力作用下自由下垂，例如可动部分42设置在导柱和弹簧等弹性部件下方，使得其可动凸形底面比本体部分41的本体凸形底面更靠近下部压制凹模5。这种情况下，玻璃板001与可动凸形底面接触后，下部压制凹模5 —起带着玻璃板001和可动部分42向上部压制凸模4的方向运动，直至可动部分42的可动凸形底面与本体部分41的本体凸形底面一起形成全表面的凸形成型表面；在这个过程中，可动部分42运动的速度与下部压制凹模5 —起带着玻璃板OOl运动的速度一致，可动部分42的自重力与下部压制凹模5 —起产生对玻璃板的边缘部分的挤压。
[0059]其中，可动部分42也可以设置驱动机构43，在驱动机构43的作用下升降，初始状态时驱动机构43降下可动部分42使得其可动凸形底面比本体部分41的本体凸形底面更靠近下部压制凹模5。在这种情况下，玻璃板001与可动凸形底面接触后，下部压制凹模5一起带着玻璃板001继续向上部压制凸模4的方向运动，同时驱动机构43开始升起可动部分42使其同时向上部压制凸模4的方向运动，直至可动部分42的可动凸形底面与本体部分41的本体凸形底面一起形成全表面的凸形成型表面；在这个过程中，驱动机构43升起可动部分42的速度小于或等于下部压制凹模5带着玻璃板001运动的速度。当驱动机构43升起可动部分42的速度等于下部压制凹模5带着玻璃板001运动的速度时，在这个过程中，可动部分42与下部压制凹模5 —起对玻璃板的边缘部分产生的挤压程度不变；当驱动机构43升起可动部分42的速度小于下部压制凹模5带着玻璃板001运动的速度时，在这个过程中，可动部分42与下部压制凹模5 —起对玻璃板的边缘部分产生的挤压程度增大；实际上挤压程度是不变还是增大，需要根据实际生产状况或设计情况而进行选择。
[0060]上述驱动机构43可以由电机、减速箱和滚珠丝杠组成，也可以为气缸或液压缸；当所述驱动机构43由电机、减速箱和滚珠丝杠组成时，所述电机的电机轴连接所述减速箱的输入轴，所述减速箱的输出轴连接所述滚珠丝杠的螺杆，所述滚珠丝杠的螺母固定连接所述可动部分42 ;当所述驱动机构43为气缸或液压缸时，所述可动部分42固定在所述气缸或液压缸的活塞杆的顶端。
[0061]在本发明中，上部压制凸模4的可动部分42分布在本体部分41的至少一侧，也即所述可动部分42对应玻璃板001的至少一边的边缘部分。如图7所不，可动部分42分布在本体部分41的两侧，且对应玻璃板001的两侧边，此时可动部分42主要用于在弯曲玻璃板001的过程中对玻璃板001的两侧边进行压制预成型，以消除玻璃板001两侧边上可能产生的褶皱。如图8所示，在可动`部分42没有对玻璃板001进行压制预成型时，可动部分42的可动凸形底面比本体部分41的本体凸形底面更靠近下部压制凹模5，在图中示为可动部分42的可动凸形底面低于本体部分41的本体凸形底面，这样设置是为了使得可动部分42先于本体部分41对玻璃板001的两侧边进行压制预成型。如图9所示，在要进行最终压制成型时，可动部分42的可动凸形底面被上升至与本体部分41的本体凸形底面形成切线一致的平滑过渡，从而可动部分42的可动凸形底面与本体部分41的本体凸形底面形成全表面的凸形成型表面，该凸形成型表面与最终弯曲玻璃板的凹面相配合，在最终压制成型时，该凸形成型表面与下部压制凹模5 —起完成玻璃板001的最终压制弯曲成型。同样地，如图10所示，可动部分42也可以对应玻璃板001的弧形短边和弧形长边，此时可动部分42主要用于在弯曲玻璃板001的过程中对玻璃板001的弧形短边和弧形长边进行压制预成型，以消除玻璃板001弧形短边和弧形长边上可能产生的褶皱。当然，可以理解的是，可动部分42也可以根据实际需要被设计为对应玻璃板001的任意两边。
[0062]如图11所示，可动部分42可以分布在本体部分41的一侧，且对应玻璃板001的弧形短边，此时可动部分42主要用于在弯曲玻璃板001的过程中对玻璃板001的弧形短边进行压制预成型，以消除玻璃板001弧形短边上可能产生的褶皱。但可以理解的是，不限于此，实际生产设计中，根据玻璃板001的不同形状，可动部分42可以被设计对应玻璃板001的任意一边。
[0063]如图12所示，可动部分42可以分布在本体部分41的三侧，且对应玻璃板001的弧形长边和两侧边，此时可动部分42主要用于在弯曲玻璃板001的过程中对玻璃板001的弧形长边和两侧边进行压制预成型，以消除玻璃板001弧形长边和两侧边上可能产生的褶皱。但可以理解的是，不限于此，实际生产设计中，根据玻璃板001的不同形状，可动部分42可以被设计对应玻璃板001的任意三边。
[0064]如图13所示，可动部分42分布在本体部分41的四侧，且对应玻璃板001的四边的边缘部分，此时可动部分42用于在弯曲玻璃板001的过程中对玻璃板001的四边进行压制预成型，以消除玻璃板001四边上可能产生的褶皱。
[0065]在本发明中，上部压制凸模4的可动部分42对玻璃板001上至少两边的边缘部分同步地进行压制预成型，即当需要对玻璃板001上两边、三边或四边的边缘部分进行压制预成型时，对应于玻璃板001上两边、三边或四边的可动部分42同时对玻璃板001的各边进行压制；同时，上部压制凸模4的可动部分42对玻璃板001上对应边部的边缘部分先后进行压制预成型，即当需要对玻璃板001上两边、三边或四边的边缘部分进行压制预成型时，对应于玻璃板001上两边、三边或四边的可动部分42首先压制其中的一条边或两条边，再压制其他的边，这样可以将较为复杂的皱褶逐步地进行压制消除。
[0066]在本发明中，上部压制凸模4的本体部分41和可动部分42上均可设置有贯穿内部至凸形成型表面的多个真空孔，这些真空孔连接到产生真空的负压力源上，该负压力源产生真空一方面使得弯曲玻璃板被抽吸到凸形成型表面上以使加热软化的玻璃板充分形成最终形状，另一方面将弯曲玻璃板抽吸到凸形成型表面上保持一段时间为下部压制凹模复位和将弯曲玻璃板传输至下一工序做准备。
[0067]如图14所示，上部压制凸模4和下部压制凹模5相互对压完成压制后，被压制弯曲的玻璃板继续被吸附在由可动部分42的可动凸形底面与本体部分41的本体凸形底面一起形成的凸形成型表面上，下部压制凹模5向下运动回到传输机构2传输平面下方的初始位置，具有最终弯曲形状的玻璃板继续被吸附在凸形成型表面上保持一段时间，然后一往复接送环6进入成型区3中到达吸附在凸形成型表面上的玻璃板的正下方，停止负压的产生，弯曲玻璃板落在往复接送环6上，往复接送环6将弯曲的玻璃板送入到下一道工序进行冷却或钢化。
[0068]在本发明中，上部压制凸模4的可动部分42的升降运动及其升降速度和时间节点的控制通过驱动机构或下部压制凹模5结合控制电路进行控制，保证了可动部分42对玻璃板的压制预成型及其他动作的执行，达到了更精确的控制。并且，根据需要可以设置对应玻璃板各边边缘部分的可动部分整体同步升降或单独先后升降。
[0069]本发明所涉及的方法和装置特别适用于玻璃板最终弯曲拱高大于80mm或弯曲球面大于15_的玻璃板的弯曲玻璃板，并且最终弯曲的玻璃板所形成的弧度是双向弯曲的。
[0070]本发明中下部压制凹模5和往复接送环6乃至设置有驱动机构43的可动部分42彼此相对独立运动，其相关的驱动装置以及下一冷却或钢化工位在本实施例及各附图中没有具体示出。
[0071]以上内容对本发明所述的一种弯曲玻璃板的方法和装置进行了具体描述，但是本发明不受以上描述的【具体实施方式】内容的局限，所以凡依据本发明的技术要点进行的任何改进、等同修改和替换等，均属于本发 明保护的范围。
【权利要求】
1.一种弯曲玻璃板的方法，包括以下步骤: 步骤1:在加热炉中加热和软化玻璃板； 步骤2:通过传输机构将被加热软化的玻璃板运送进弯曲成型区； 步骤3:弯曲成型区中的下部压制凹模向上部压制凸模的方向运动并托起被加热软化的玻璃板； 步骤4:上部压制凸模设置可动部分对下部压制凹模上的玻璃板至少一边的边缘部分进行压制预成型； 步骤5:下部压制凹模继续向上部压制凸模的方向运动，同时上部压制凸模的可动部分也向上部压制凸模的方向运动，最终使得上部压制凸模形成与最终弯曲玻璃板的凹面相配合的凸形成型表面； 步骤6:凸形成型表面和下部压制凹模的凹形成型表面相向挤压玻璃板以完成玻璃板最终形状的压制弯曲成型； 步骤7:将最终弯曲成型的玻璃板传送至下一工序进行冷却或钢化。
2.根据权利要求1所述的弯曲玻璃板的方法，其特征在于:步骤4中，上部压制凸模的可动部分对玻璃板上相对两边的边缘部分进行压制预成型。
3.根据权利要求1所述的弯曲玻璃板的方法，其特征在于:步骤4中，上部压制凸模的可动部分对玻璃板上至少两边的边缘部分同步地进行压制预成型。
4.根据权利要求1所述的 弯曲玻璃板的方法，其特征在于:步骤4中，上部压制凸模的可动部分对玻璃板上至少两边的边缘部分先后进行压制预成型。
5.根据权利要求1所述的弯曲玻璃板的方法，其特征在于:步骤5中，凸形成型表面由可动部分的可动凸形底面和本体部分的本体凸形底面构成。
6.根据权利要求1所述的弯曲玻璃板的方法，其特征在于:步骤5中，上部压制凸模的可动部分向上部压制凸模的方向运动的速度小于或等于下部压制凹模向上部压制凸模的方向运动的速度。
7.根据权利要求1所述的弯曲玻璃板的方法，其特征在于:上部压制凸模的可动部分向上部压制凸模的方向运动由下部压制凹模带动或由驱动机构驱动。
8.根据权利要求1所述的弯曲玻璃板的方法，其特征在于:在上部压制凸模的可动部分对玻璃板进行压制弯曲成型之前，可动部分的可动凸形底面比本体部分的本体凸形底面更靠近下部压制凹模。
9.根据权利要求1所述的弯曲玻璃板的方法，其特征在于:在所述步骤2和所述步骤3之间加入设置一支撑模向上运动先于下部压制凹模将被加热软化的玻璃板托起脱离传输机构并进行初步弯曲步骤。
10.根据权利要求1所述的弯曲玻璃板的方法，其特征在于:最终弯曲成型的玻璃板的拱高大于80mm或弯曲球面大于15mm。
11.一种弯曲玻璃板的装置，包括用于加热和软化玻璃板的加热炉、用于运送玻璃板的传输机构、用于压制玻璃板弯曲成型的上部压制凸模和下部压制凹模，所述下部压制凹模具有与最终弯曲玻璃板的凸面相配合的凹形成型表面，其特征在于:所述上部压制凸模包括本体部分和可动部分，其中本体部分对应玻璃板的中央部分且具有与中央部分最终弯曲形状的凹面相配合的本体凸形底面；可动部分对应玻璃板的边缘部分且具有与边缘部分最终弯曲形状的凹面相配合的可动凸形底面；本体凸形底面与可动凸形底面一起形成全表面的凸形成型表面，所述凸形成型表面与最终弯曲玻璃板的凹面相配合；在弯曲成型过程中，可动部分先于本体部分对玻璃板进行压制预成型。
12.根据权利要求11所述的弯曲玻璃板的装置，其特征在于:所述可动部分在自重力作用下自由下垂，下部压制凹模带着玻璃板和可动部分一起向上部压制凸模的方向运动。
13.根据权利要求11所述的弯曲玻璃板的装置，其特征在于:所述可动部分还设置有驱动机构，所述驱动机构驱动可动部分升降，驱动机构向上部压制凸模的方向升起可动部分的速度小于或等于下部压制凹模带着玻璃板向上部压制凸模的方向运动的速度。
14.根据权利要求13所述的弯曲玻璃板的装置，其特征在于:所述驱动机构由电机、减速箱和滚珠丝杠组成，或选自气缸和液压缸中的一种。
15.根据权利要求11-14任意一项所述的弯曲玻璃板的装置，其特征在于:上部压制凸模的可动部分分布在本体部分的至少一侧，且对应玻璃板的至少一边的边缘部分。
16.根据权利要求15所述的弯曲玻璃板的装置，其特征在于:上部压制凸模的可动部分分布在本体部分的两侧，且对应玻璃板的相对两边的边缘部分。
17.根据权利要求15所述的弯曲玻璃板的装置，其特征在于:对应玻璃板各边边缘部分的可动部分整体同 步升降或单独先后升降。
18.根据权利要求11所述的弯曲玻璃板的装置，其特征在于:上部压制凸模的本体部分和可动部分上均设置有贯穿内部至凸形成型表面的多个真空孔。
【文档编号】C03B23/03GK103553307SQ201310460532
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2013年9月30日 优先权日:2013年9月30日
【发明者】周遵光, 卓光进, 郑宗法, 陈道鼎, 林涛, 李振芳 申请人:福耀玻璃工业集团股份有限公司