一种自锁型槽钢轨道夹轨器的制作方法

本发明属于液压顶推滑移施工用夹轨装置技术领域，具体涉及一种夹轨器，特别涉及一种自锁型槽钢轨道夹轨器。

背景技术：

目前，随着我国经济的高速增长与基础建设的蓬勃发展，大空间、大跨度结构的建筑工程日益增多，其中一些大型构件的安装对施工技术提出了更高的要求。面对大型的网架、桁架结构，传统高空吊装技术不仅施工作业面大、施工成本高、建设周期长，且无法满足安装精度的要求。因此，分块拼装、累积滑移的施工技术正在逐步得到推广与使用。

液压顶推滑移技术是一种进行结构整体滑移或者累积滑移安装作业的施工技术。它利用夹轨器的固定与顶推油缸的相互交替伸缩，采用电液同步控制系统，将在工装平台上拼装成的大型构件沿水平轨道顶推滑移至预定位置并安装就位。

现有的夹轨器类型有锁销式、自锁式以及液压式等，其共同的工作特点是为滑移顶推力提供反力支点，并且随着滑移构件位置的改变，反力支点也可以相应移动。例如专利CN2670324Y通过人工调整脱锚螺母与套筒提供预紧力，使压紧弹簧推动楔形块夹紧轨道，保证构件被推进时夹轨器不打滑，而且夹紧力会随顶推力的增大而自动增加；顶推油缸缩缸时，构件停止运动，夹轨器自动脱锚并随液压油缸沿构件方向移动一个行程，作为下次推移的“反力架”。又如专利CN201151951Y在夹轨器两侧的尾座体与侧耳板座之间安装紧脱锚油缸，楔形块与尾座体之间设有压簧，通过紧脱锚油缸的缩缸动作提供预紧力，顶推油缸伸缸使楔形块夹紧轨道；然后通过紧脱锚油缸的伸缸动作消除预紧力，顶推油缸缩缸使楔形块自动脱离轨道，如此循环操作。

上述夹轨器在实际滑移过程中，工作反力皆由楔形块与轨道夹紧提供，所以在滑移施工前必须铺设轨道。地面轨道通常采用钢轨部件，断面形状为工字形断面，具有良好的抗弯强度，但是使用这种轨道具有较多缺点。第一是钢轨造价成本高，焊接与维护费用贵，供货周期长，购买不便利；第二是钢轨通常采用压板固定、钩形螺杆以及螺栓连接等方法进行铺设，安装与拆卸过程较为复杂，增加工程的施工量；第三是钢轨具有起重机轨、重轨和轻轨等形式，各种轨道的夹持面各不相同且斜度较大，使得楔形块无法有效夹持，容易出现打滑现象，既降低顶推滑移施工的同步精度，也导致楔形块牙齿磨损，缩短使用寿命。

针对轨道问题，专利CN203079644U提供一种液压夹轨器，将滑移梁加工成锯齿状，使得夹轨器的挡块每一个滑移行程都能落入凹槽中，为滑移提供工作反力。但是对滑移梁进行加工仍然增加了工程的施工量，并且在挡块落入凹槽过程中，会导致夹轨器出现跳动现象，使得滑移过程不够平稳。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种结构简单、使用方便的自锁型槽钢轨道夹轨器。槽钢轨道相对于钢轨轨道，成本低廉，安装简单快捷，可夹持性好。该夹轨器通过两对带牙齿的楔形块分别夹持在槽钢轨道的两个钢腿上，为顶推滑移施工提供工作反力；顶推油缸缩缸时能够自动脱离轨道，夹持接触面积大，增强滑移施工过程中的平稳性，以解决上述背景技术中的不足之处。

本发明所采用的技术方案是：一种自锁型槽钢轨道夹轨器，由顶推油缸1、反力架2、顶推座3、尾部封板4、固定螺栓5、压簧6、楔形块7、楔块托板8、楔块座9、长销10以及销轴11组成，其中：

所述顶推座3前端设有连接耳板，顶推座3通过销轴11和耳板连接顶推油缸1的活塞杆，顶推座3的两侧各放置一个反力架2，顶推座3通过两个长销10与两个反力架2连接，顶推座3底端设有一个矩形底板，所述矩形底板可直接放置于槽钢轨道12中；所述反力架2通过内六角螺钉与楔块座9顶端进行紧固连接；所述楔块座9底端设有燕尾槽，楔形块7放置于所述燕尾槽内，且楔形块7能够沿着燕尾槽边缘进行滑动；所述楔形块7纵向截面为直角梯形，当楔形块7放置于槽钢轨道时，其直角梯形面用于夹紧在槽钢轨道12的钢腿两侧；所述尾部封板4通过内六角螺钉与楔块座9尾部进行紧固连接，用于封住所述燕尾槽后端；所述固定螺栓5依次穿过尾部封板4和压簧6与楔形块7进行紧固连接，所述固定螺栓5用于防止压簧6的横向移动；所述楔形块7底部设有楔块托板8，楔块托板8用于托住楔形块7，使其不会掉落，楔块托板8与楔块座9底端通过内六角螺钉进行紧固连接。

本发明中，所述顶推油缸1采用液压油缸。

本发明中，所述楔形块7与槽钢轨道相结合的面采用锯齿状，以增大楔形块7的锁紧力。

本发明中，所述尾部封板4上固定螺栓5的连接孔位采用长槽型圆孔，以方便楔形块7夹紧与脱离槽钢轨道。

本发明自锁型槽钢轨道夹轨器的基本原理是：

1、 夹紧动作是通过固定螺栓5与楔形块7之间的压簧6提供预紧力，使楔形块7贴近轨道，楔形块7与楔块座9燕尾槽的结合面楔角较小，能产生楔紧效应。顶推油缸1伸缸施加顶推力，夹轨器由此产生工作反力，反力越大，楔形块7的楔紧效应越明显，槽钢轨道上承受楔形块7的正压力越大，因为摩擦力等于正压力与摩擦面的乘积，所以总是大于顶推油缸1的顶推力，不会产生滑动，使夹轨器成为滑移施工的反力支点，推动构件沿轨道向前移动。

2、 脱离动作是通过顶推油缸1的缩缸动作，撤销顶推力，由于楔形块7与楔块座9燕尾槽的结合面楔角较大，不能自锁，结合面上的正压力自然消失，脱离动作自动完成。

本发明的有益效果是：

1、 系统成本低。本发明所用的主要零件包括销轴、顶推座、反力架、楔形块、楔块座、长销、楔块托板以及尾部封板等，都是可以通过常见的钢板加工而成的机械元件，结构简单，不包括电气元件与液压元件；同时，本发明适用于槽钢轨道，相对于钢轨轨道，槽钢购买便利，安装与拆卸方便，人工焊接与维护费用低，减小施工量，缩短工作周期，进一步降低整个系统的成本。

2、 移动平稳性好。本发明底端设有矩形底板，与槽钢轨道内轮廓相近，恰可放置于槽钢轨道内；其夹持处为槽钢的两个钢腿且相互平行，相比钢轨轨道仅夹持顶部的轨头，不易在横向产生倾翻趋势；同时，本发明与钢轨轨道夹轨器相比，其重心较低，更加有助于构件平稳地移动。

3、 自动化程度高，操作简单。本发明具有单向运动自锁性，能够自动夹紧、脱离轨道，不用人工抽动楔形块即可脱离轨道，既能减小楔形块的磨损，又不必施加其他润滑剂；利用电液同步控制系统驱动顶推油缸循环完成伸缸、缩缸动作，即可实现同步顶推滑移施工的过程，方便快捷。

4、 夹持效果好。本发明具有两组楔形块夹紧轨道，相比典型具有一组楔形块的钢轨夹轨器夹持面积大幅增加，且槽钢轨道与钢轨轨道相比夹持面斜度较小，有效夹持面积增大，不易出现打滑而影响顶推滑移施工精度，同时还能够减小楔形块磨损程度。

附图说明

图1是自锁型槽钢轨道夹轨器的结构总图。

图2是自锁型槽钢轨道夹轨器的俯视图。

图3是自锁型槽钢轨道夹轨器的侧视图。

图中标号：1—顶推油缸；2—反力架；3—顶推座；4—尾部封板；5—固定螺栓；6—压簧；7—楔形块；8—楔块托板；9—楔块座；10—长销；11—销轴；12—槽钢轨道。

具体实施方式

下面结合附图通过对实施例的描述给出本发明的细节。

实施例1：

如图1—图3所示，所述装置由顶推油缸1、反力架2、顶推座3、尾部封板4、固定螺栓5、压簧6、楔形块7、楔块托板8、楔块座9、长销10、销轴11以及槽钢轨道12组成。

其中，顶推座3两侧分别放置一个反力架2，通过两个长销10与反力架2进行销轴连接；反力架2通过内六角螺钉各与一个楔块座9进行紧固连接，楔形块7嵌入楔块座9底端的燕尾槽中；楔形块7的摩擦面设计成锯齿状，并且能够沿着燕尾槽边缘进行滑动；固定螺栓5穿过尾部封板4与楔形块7进行紧固连接，两者之间设有压簧6；楔块托板8与楔块座9底端通过内六角螺钉进行紧固连接，用于托住楔形块7；尾部封板4与楔块座9尾部通过内六角螺钉进行紧固连接，封住燕尾槽。应用时将本发明安装在槽钢轨道12上面，使每对楔形块7分别放置在槽钢轨道12钢腰的两侧，通过销轴11与顶推油缸1的活塞杆相连接，顶推油缸的伸缸、缩缸动作由电液同步控制器控制。

本发明的工作原理如下：

通过压簧6提供预紧力，推动楔形块7贴近槽钢轨道12的钢腰，使各结合面预紧，楔形块7与楔块座9燕尾槽的结合面产生楔紧效应；顶推油缸1伸缸施加顶推力，楔紧效应越来越明显，工作反力逐渐增大，使得钢槽轨道12上承受的正压力逐渐增大；因为摩擦力等于正压力与摩擦面的乘积，所以总是大于顶推油缸1的顶推力，不会产生滑动，由此推动构件沿轨道向前移动。顶推油缸1缩缸时撤销顶推力，结合面不产生楔紧效应，正压力自然消失，顶推油缸1拉力大于摩擦力，其楔形块7脱离槽钢轨道12。

拖动本发明移动一个行程，作为下一次推移的反力支点。

具体工作过程如下：

将整个夹轨器放置在槽钢轨道12上，每对楔形块7分别放置在槽钢轨道12钢腰的两侧；调节固定螺栓5，将楔形块7完全压紧在槽钢轨道12钢腰上面。顶推油缸1伸缸，将被顶推构件沿着槽钢轨道12的方向向前移动；移动一个行程之后，顶推油缸1缩缸，使得楔形块7从槽钢轨道12上脱离，顶推油缸1拖动夹轨器移动一个行程，作为下一次推移的反力支点。利用电液同步控制系统对上述工作过程进行循环重复，即可实现同步顶推滑移施工的过程。

以上所述仅为本发明在顶推滑移施工中应用的一个实例，对于本技术领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。