一种预制混凝土构件自动化成型装置的制作方法

本实用新型涉及混凝土构件制造技术领域，尤其涉及一种预制混凝土构件自动化成型装置。

背景技术：

目前，几乎所有厂家的混凝土预制构件制品采用的是湿法成型工艺，还停留在凹模要跟构件制品一起养护，构件制品达到初凝后才能脱模，这样需要大量的凹模才能满足要求，并且生产过程复杂，造成劳动强度大且生产效率低，产品质量低，现有的混凝土预制构件成型工艺生产成本高、产品的生产效率和质量较低难以满足市场的需求。

技术实现要素：

基于背景技术存在的技术问题，本实用新型提出了一种预制混凝土构件自动化成型装置。

本实用新型提出的一种预制混凝土构件自动化成型装置，包括横截面为C形结构的主体钢架和位于主体钢架一侧下方的振动平台，所述振动平台的底部通过螺栓固定有等距离分布的振动电机，且振动平台顶部焊接有等距离分布的凹模，所述主体钢架底部连接有移动轮，且主体钢架底部远离振动平台的一端通过螺栓固定有行走装置，所述主体钢架顶部焊接有支撑架，且支撑架上焊接有料仓，所述料仓的一侧外壁上开有出料口，且出料口的顶部内壁上焊接有料仓液控阀门，所述支撑架的中部焊接有皮带运输机，且皮带运输机位于料仓液控阀门的正下方，所述主体钢架上开设有安装口，且主体钢架底部外壁靠近安装口的位置处焊接有第一液压油缸，所述第一液压油缸的活塞杆焊接有垂直设置的中间接料斗，且中间接料斗的外壁与安装口的内壁滑动连接，所述中间接料斗底部内壁的中心位置处焊接有搅拌装置，且中间接料斗底部内壁开有下料口，下料口的内壁上通过螺丝安装有下料液控阀门，所述主体钢架底部外壁的一侧通过螺栓固定有第三液压油缸，且第三液压油缸的活塞杆上焊接有固定板，固定板的底部焊接有液压马达，液压马达的输出轴上固定套接有磨平装置，所述主体钢架远离磨平装置的一侧外壁上焊接有固定杆，且固定杆底部中间位置焊接下压装置，所述下压装置包括第二液压油缸和与第二液压油缸活塞杆焊接的凸模，所述固定杆远离主体钢架的一端通过螺丝固定有脱模剂喷涂装置。

优选地，所述主体钢架包括钢构支架，且钢构支架的底部四角均焊接支撑柱，振动平台位于两个支撑柱之间，相邻两个支撑柱之间的距离大于振动平台的宽度。

优选地，所述主体钢架的正下方设置有固定于地面上的行走轨道，且行走装置沿行走轨道移动。

优选地，所述搅拌装置包括电动机，电动机的输出轴底部通过链轮或齿轮传动连接有搅拌轴，且搅拌轴的两侧外壁上均通过螺栓固定有搅拌叶片，且搅拌叶片与中间接料斗相适配。

优选地，所述主体钢架顶部一边外壁通过螺丝固定有储油箱，且储油箱通过油管分别与第一液压油缸、第二液压油缸、第三液压油缸、料仓液控阀门、下料液控阀门和液压马达的进油端连接，主体钢架顶部另一边外壁通过螺丝固定有PLC控制器，且振动电机、料仓液控阀门、皮带运输机、液压马达、电动机、下料液控阀门、第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸均连接有开关，且开关与PLC控制器连接。

本实用新型提出的一种预制混凝土构件自动化成型装置的使用方法，包括以下步骤：

S1：将预先按标准方法预配好的混凝土物料装入料仓内，驱动行走装置，使行走装置沿行走轨道向振动平台方向移动；

S2：当主体钢架接近凹模时，脱模剂喷涂装置的喷头打开，主体钢架前进的过程中脱模剂喷涂装置向凹模的模腔中喷洒脱模剂；

S3：第一液压油缸活塞杆伸长，带的中间接料斗下降至凹模上表面，料仓液控阀门打开，混凝土物料自由下落至皮带运输机上，皮带运输机开始运行，将混凝土物料送入中间接料斗中，与此同时，中间料斗中的搅拌装置在电动机带动下开始运行，下料液控阀门打开，混凝土物料进入凹模内，振动平台底部的振动电机振动；

S4：主体钢架运行至振动平台末端时，脱模剂喷涂装置的喷头关闭，中间接料斗运行至凹模末端时，料仓液控阀门关闭，皮带运输机停止运行，中间料斗中的搅拌装置停止，下料液控阀门关闭，行走装置带动主体钢架后退，且中间接料斗运行至凹模的前端，下压装置及磨平装置下降，对凹模内的混凝土物料进行压实及表面修磨；

S5：磨平装置运行至凹模末端时，第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸活塞杆收缩，分别带动中间接料斗、下压装置和液压马达及磨平装置上升，行走装置带动主体钢架回退至起始位置。

本实用新型的有益效果为：本实用新型结构设计合理、流程清晰，操作方法简单；通过PLC控制器自动控制电器工作，完全而清晰地实现了全自动化生产，不再需要人工辅佐，节省了大量的人力劳动强度，并且提高了生产的效率和质量；能够科学合理地进行了空间结构设计，不仅使实现的设备占地面积小，提高空间利用率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种预制混凝土构件自动化成型装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种预制混凝土构件自动化成型装置的俯视结构示意图。

图中：1振动平台、2振动电机、3凹模、4料仓、5料仓液控阀门、6中间接料斗、7皮带运输机、8液压马达、9磨平装置、10主体钢架、11搅拌装置、12下料液控阀门、13下压装置、14脱模剂喷涂装置、14行走装置、16储油箱、17PLC控制器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例，参照图1-2，一种预制混凝土构件自动化成型装置，将预先按标准方法预配好的混凝土物料装入料仓4内，驱动行走装置 15，使行走装置15沿行走轨道向振动平台1方向移动；

当主体钢架10接近凹模3时，脱模剂喷涂装置14的喷头打开，主体钢架10前进的过程中脱模剂喷涂装置14向凹模3的模腔中喷洒脱模剂；

第一液压油缸活塞杆伸长，带的中间接料斗6下降至凹模3上表面，料仓液控阀门5打开，混凝土物料自由下落至皮带运输机7上，皮带运输机7开始运行，将混凝土物料送入中间接料斗6中，与此同时，中间料斗中的搅拌装置11在电动机带动下开始运行，下料液控阀门12打开，混凝土物料进入凹模3内，振动平台1底部的振动电机2振动；

主体钢架10运行至振动平台1末端时，脱模剂喷涂装置14的喷头关闭，中间接料斗6运行至凹模3末端时，料仓液控阀门5关闭，皮带运输机7停止运行，中间料斗中的搅拌装置11停止，下料液控阀门12关闭，行走装置15带动主体钢架10后退，且中间接料斗6 位于凹模3的前端，下压装置13及磨平装置9下降，对凹模3内的混凝土物料进行压实及表面修磨；

磨平装置9运行至凹模3末端时，第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸活塞杆收缩，分别带动中间接料斗6、下压装置13 和液压马达8及磨平装置9上升，行走装置15带动主体钢架10回退至起始位置。

本实用新型中，主体钢架10包括钢构支架，且钢构支架的底部四角均焊接支撑柱，振动平台1位于两个支撑柱之间，相邻两个支撑柱之间的距离大于振动平台1的宽度，主体钢架10的正下方设置有固定于地面上的行走轨道，且行走装置15沿行走轨道移动，搅拌装置11包括电动机，电动机的输出轴底部通过链轮或齿轮传动连接有搅拌轴，且搅拌轴的两侧外壁上均通过螺栓固定有搅拌叶片，且搅拌叶片与中间接料斗6相适配，主体钢架10顶部一边外壁通过螺丝固定有储油箱16，且储油箱16通过油管分别与第一液压油缸、第二液压油缸、第三液压油缸、料仓液控阀门5、下料液控阀门12和液压马达8的进油端连接，主体钢架10顶部另一边外壁通过螺丝固定有 PLC控制器17，且振动电机2、料仓液控阀门5、皮带运输机7、液压马达8、电动机、下料液控阀门12、第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸均连接有开关，且开关与PLC控制器17连接。

通过PLC控制器17控制装置不断重复上述步骤，即可自动重复完成混凝土预制构件的成型。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。