本发明属于混凝土技术领域，具体涉及一种预拌混凝土搅拌装置。
背景技术
随着科学技术的发展，混凝土基本采用预拌方式生产(也称之为商品混凝土)。预拌混凝土的材料组成与传统混凝土有区别，由原先的4种材料增加到6种以上，分别为水泥、两种以上的掺合料(二者统称为胶凝材料)、粗骨料、细骨料、水和减水剂等，其中胶凝材料为粉状，粗、细骨料为不同粒径的颗粒状，水和减水剂为液体。生产中根据不同强度等级要求，每种材料的比例有所变化，所有材料通过计量设备计量后需要通过搅拌装置进行搅拌，达到搅拌均匀的程度才能使用。
在搅拌过程中由于材料种类较多且性质不同(粉体、颗粒、液体等)，粉体材料的种类较多(水泥、两种以上的掺合料)且掺加量差别较大，颗粒类材料(粗、细骨料)的粒径大小差异等因素，现有的搅拌装置受限于结构设计，搅拌的均匀性不好，特别是粉料难以形成均匀浆体，不同种类材料(粗、细骨料和粉料)难以形成均质，从而影响混凝土的施工和使用性能，导致工程长期质量受影响。
技术实现要素：
针对前述问题，本发明的目的在于提出一种能够将由粉料、颗粒类材料、液体搅拌均匀的预拌混凝土搅拌装置。
本发明的目的是采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种预拌混凝土搅拌装置，包括支撑平台1、搅拌桶2、搅拌机构，支撑平台1包括平台顶板101、支撑平台顶板的多根立柱102，搅拌桶2滑动装设在多根立柱102上并由第一动力机构驱动实现升降；平台顶板101上设有圆周状的轨道1011，并装设有多个进料口9；
搅拌机构包括连接梁10、通过轴承11装配在连接梁两端的两根搅拌轴13，连接梁10位于平台顶板101上方并由安装在平台顶板上的减速电机7驱动；每根搅拌轴13由对应的第二电机8驱动，穿过平台顶板101后伸入到搅拌桶2内；位于搅拌桶内的搅拌轴上装设有水平叶片14、位于水平叶片两侧的正旋叶片15与反旋叶片16；两个第二电机8分别通过支架12及支架底部的万向轮搁置在轨道1011内并作正反方向的圆周转动。
进一步的，每根立柱102上装设有滑块4，搅拌桶2侧部装设的连接块5与滑块4固接；第一动力机构驱动连接块5进行升降。
进一步的，所述第一动力机构为升降液压缸6，该升降液压缸固装在平台顶板101下部，其活塞杆与连接块5固接。
进一步的，每根立柱102上还装设有上限位开关301、下限位开关302，滑块4位于二者之间。
进一步的，所述搅拌桶2的进料端设有环形的软密封件17，进料时软密封件17封堵在平台顶板与搅拌桶的进料端之间。
进一步的，每个正旋叶片15的扇叶长度、每个反旋叶片16的扇叶长度均大于水平叶片14的扇叶长度。
进一步的，两个第二电机8的输出轴转向相反，两根搅拌轴13上正旋叶片15位于水平叶片14的同一侧。
进一步的，两个第二电机8的输出轴转向一致，两根搅拌轴13上正旋叶片15位于水平叶片14的不同侧。
进一步的，一个立柱102上设有控制器，第一动力机构、第二动力机构、减速电机、第二电机均与控制器连接，控制器的操作面板上设有相应的启停按钮。
进一步的，搅拌装置还包括遥控开关，该遥控开关与控制器无线连接。
本发明一种预拌混凝土搅拌装置具有如下优点：
1、通过两个电机及三种类型的叶片的共同配合，形成流向相反的上下两个搅拌圈，将包含粉料、颗粒料、液体的材料最大程度地搅拌均匀；
2、借助位于正旋叶片与反旋叶片之间的水平叶片，对搅拌轴中心附近的浆料进行搅拌，消除螺旋流动产生的死角；
3、搅拌机构动作的同时搅拌桶能够上下移动，对搅拌桶内不同水平线上的浆料进行均匀搅拌；
4、搅拌桶的进料端设有环形的软密封件，进料时软密封件封堵在平台顶板与搅拌桶之间，避免物料中的粉料逸出污染环境。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
图1是本发明一种预拌混凝土搅拌装置的示意图。
图2是本发明中平台顶板的俯视示意图。
【主要元件符号说明】
1：支撑平台
101：平台顶板1011：阶梯孔102：立柱
2：搅拌桶201：卸料口
301：上限位开关302：下限位开关
4：滑块5：连接块
6：升降液压缸7：减速电机
8：第二电机9：进料口
10：连接梁11：轴承
12：支架13：搅拌轴
14：水平叶片15：正旋叶片
16：反旋叶片17：软密封件
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种预拌混凝土搅拌装置其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
实施例一
请参阅图1、图2，一种预拌混凝土搅拌装置，包括支撑平台1、搅拌桶2、搅拌机构，支撑平台1包括平台顶板101、位于平台顶板101下方并支撑平台顶板的两根立柱102，每根立柱102上固装有上限位开关301、下限位开关302，二者之间的立柱上装设有能够上、下移动的滑块4。平台顶板101上加工有圆周状的轨道1011，并装设有三个进料口9。
搅拌桶2位于两个立柱102之间，其两侧分别通过一连接块5与对应侧立柱上的滑块4固接。支撑平台1上装设有两个升降液压缸6，每个升降液压缸6的活塞杆端部与对应侧的连接块5固接，在两个升降液压缸6的推动及两个滑块4的辅助下，搅拌桶2实现平稳的上升、下降。当滑块4碰触上限位开关301的触头后，升降液压缸关闭，搅拌桶2停止上升；当滑块4碰触下限位开关302的触头后，升降液压缸关闭，搅拌桶2停止下降。
搅拌机构包括减速电机7、两个第二电机8、连接梁10、通过轴承11装设在连接梁两端的两根搅拌轴13，减速电机7安装在平台顶板101上并驱动位于平台顶板上方的连接梁10进行正反转动。每根搅拌轴13由独立的一个第二电机8驱动，穿过平台顶板101后伸入到搅拌桶2内，位于搅拌桶2内的两根搅拌轴上均装设有水平叶片14、位于水平叶片上侧的正旋叶片15、位于水平叶片14下侧的反旋叶片16。两个第二电机8分别安装在支架12上，支架12底部装设有多个万向轮，多个万向轮搁置对应的轨道1011内，在连接梁10的带动下两个第二电机8沿圆周状的轨道作正反方向的圆周转动。
所述水平叶片14、正旋叶片15、反旋叶片16的区别在于：水平叶片14的扇叶呈竖直状，与搅拌轴13的轴线平行；正旋叶片15的每个扇叶呈倾斜状，与搅拌轴13的轴线呈一定夹角，一个正旋叶片15上的多个扇叶呈顺时针走向；反旋叶片16的每个扇叶呈倾斜状，与搅拌轴13的轴线呈一定夹角，一个正旋叶片16上的多个扇叶呈逆时针走向。并且水平叶片14上扇叶的长度小于正旋叶片15、反旋叶片16上扇叶的长度。
作为本发明的进一步改善，搅拌桶2底部设有卸料口，卸料时通过卸料口下方的卸料门的翻转启闭来实现，卸料口及卸料门为搅拌桶2的基本部件(现有技术)，不再赘述。
作为本发明的进一步改善，搅拌桶2的进料端设有环形软密封件17，进料时软密封件17封堵在平台顶板101底面与搅拌桶2的进料端之间，避免粉状的胶凝材料逸出污染环境。
作为本发明的进一步改善，在本实施例中升降液压缸6固装在平台顶板101底部，但本发明不限于此，也可根据实际生产将升降液压缸6通过支架安装在立柱102上，或者将升降液压缸6安装在地面上。
作为本发明的进一步改善，其中一个立柱102上安装有控制器，控制器分别与前述两个升降液压缸6、减速电机7、两个第二电机8、上限位开关301、下限位开关302电连接，并且控制器的面板上设有执行机构相应的启停按钮实现搅拌装置的智能动作。更进一步，从安全角度出发可增设一个遥控开关，该遥控开关与控制器采用无线连接，实现远程控制，提高安全性。
本发明一种预拌混凝土搅拌装置的工作流程如下：
初始状态下搅拌桶2升至一定高度(此时软密封件17封堵在平台顶板101与搅拌桶2之间)，将预拌完成的水泥与掺合料、粗骨料与细骨料、水与减水剂分别通过三个独立的进料口9进入搅拌桶2内；
通过遥控开关启动减速电机7、第二电机8，减速电机7的转速小于第二电机8。在减速电机7的输出及连接梁10的传动下，两个第二电机8在轨道1011的限制下作正反圆周公转，两根搅拌轴13带动正旋叶片15、水平叶片14、反旋叶片16做圆周公转；同时在第二电机8的输出下，两根搅拌轴13带动正旋叶片15、水平叶片14、反旋叶片16还做自转运动，对材料进行有效均匀搅拌；
请参阅图1中的箭头走向，左侧的第二电机8输出正转运动，左侧搅拌轴13上的正旋叶片15推动材料向下运动，反旋叶片16推动材料向上运动；右侧的第二电机8输出反转运动，右侧搅拌轴13上的正旋叶片15推动材料向上运动，反旋叶片16推动材料向下运动；均汇集至水平叶片14所处的水平线上，经水平叶片14打散后流体从左侧流向右侧，从而在三种类型叶片的共同作用下形成流向相反的上下两个循环搅拌圈，将多种类型的材料最大程度地搅拌均匀；
即将到达预先设定的搅拌时间时，通过遥控开关启动两个升降液压缸6，在滑块4的辅助下搅拌桶2缓慢下移，同时搅拌机构不停止，实现边下移边搅拌的运动，对搅拌桶内不同水平线上的浆料进行均匀搅拌；
当滑块4碰触下限位开关302后，两个升降液压缸6停止动作，搅拌桶2停止下移，然后开始卸料。卸料完成后，两个升降液压缸6开始动作，在滑块4的辅助下搅拌桶2缓慢上移至初始位置，等待下一次搅拌作业。
实施例二
一种预拌混凝土搅拌装置，包括支撑平台1、搅拌桶2、搅拌机构，各部件之间的连接关系与实施例一中一致，区别在于：本实施例中两个第二电机8的输出轴转向相同，其中一根搅拌轴13上装设有水平叶片14、位于水平叶片上侧的多个正旋叶片15、位于水平叶片下侧的多个反旋叶片16，另一根搅拌轴13上装设有水平叶片14、位于水平叶片上侧的多个反旋叶片16、位于水平叶片下侧的多个正旋叶片15。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，任何熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。