拼接式模具预制叠合楼板的方法与流程

本发明属于建筑工程技术领域，具体涉及的是拼接式模具预制叠合楼板的方法。

背景技术：

装配式技术是一种绿色环保的新型建造方式，有利于实现节能减排，是建筑业未来发展的趋势。力争用10年左右的时间，使装配式建筑占新建筑的比例达到30%。目前国内已有500多家装配式构件生产厂家。2019年-2021年国内新开工房屋面积为20.1亿平米、19.5亿平米、19.1亿平米，装配式建筑占比为17.5%、20.5%、23%，对应装配式建筑新开工面积分别为3.5亿万平方米、4.0亿平米和4.4亿平米。预制叠合楼板是装配式建筑的主要部件，具有结构整体性好、大幅减少现浇模板、质量有保障、施工方便等优势，是装配式建筑中首选部件。

在预制叠合楼板的生产过程中，先根据建筑项目的设计图纸将楼板部分拆分出若干不同尺寸的叠合楼板，再根据叠合楼板的尺寸制作模具。传统制作模具的材质一般为钢铁、铸铝，需要进行切割、焊接、开孔等工序，生产中费时、费力且浪费资源、不环保。在用于生产预制叠合楼板过程中，特征表现为：1、每米重量高达10kg-15kg，工人在拼装过程中费时费力，效率极低；2、模具成本高，高达150元-180元/米；3、在模具的竖直板上开设多个穿筋孔或者穿筋槽，容易导致模具弯曲变形，生产过程变形较轻的模具采取修模（耗费人力、延误工时），变形严重的模具进行报废，不得不重新制作所需模具，增加拼装难度，影响生产周期及构件精度；4、由于不同项目的叠合楼板尺寸、出筋位置、钢筋大小不同，每个项目均需要根据具体结构与尺寸重新加工符合要求的模具，导致不同项目的模具之间不能循环共用。

综上所述，使用传统模具生产预制叠合楼板的成本比现浇楼板成本还要高，进而阻碍了装配式建筑的推广进程。现有非金属拼接预制叠合板模具技术专利：专利申请文件中公布的技术方案，尤其表现为：1、模具的竖直板上开设了太多的出筋槽，为防止模具变形，设计长度较短，装配零件较多，增加工人装配的工时，生产效率并不比传统模具高。2、由于出筋槽与拼缝较多，导致漏浆现象严重，影响构件质量，同时增加后续工序的难度。3、采用注塑预埋工艺，由于零部件较多，开模成本较高，导致模具生产成本较高，是传统钢铁模具的2-4倍。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的不足，提高预制叠合楼板模具生产效率、降低生产成本、减少资源浪费等的问题，本发明提供一种可循环使用的拼接式模具预制叠合楼板的方法，本发明模具重量仅为金属模具的1/5，其价格是金属模具的1/2；采用本发明提供的模具使目前生产叠合楼板的综合成本下降20%，比传统现浇楼板的综合成本降低10%。

本发明通过以下技术方案予以实现。

拼接式模具预制叠合楼板的方法，包括以下步骤：

s1、清理台模：用清除工具清理钢台车，然后用角磨机打磨钢台车；

s2、模具成型：

s21、边模结构设计：根据房屋顶板结构设计预制叠合楼板的形状、尺寸以及钢筋布置的位置，根据预制叠合楼板的结构设计拼接式预制叠合楼板成型模具：所述拼接式成型模具包括通用连接模具和边角连接模具，若干节所述通用连接模具沿直线方向依次连接，分别组成长边模具和宽边模具，长边模具的两端和宽边模具的两端均设置边角连接模具，长边模具和宽边模具通过边角连接模具连接，形成用于预制叠合楼板成型的矩形闭环模具框；

每节所述通用连接模具和边角连接模具均包括竖直板、水平板和两块连接侧板，竖直板和水平板直角连接呈l字形，竖直板和水平板直角连接处的内侧设置有倒角凸棱，水平板的底面上设置有栅格，连接侧板分别位于每节模具的首尾两端，连接侧板上设置有用于连接相邻通用连接模具或者边角连接模具的连接孔；在所述竖直板上与预埋钢筋位置对应处分别设置u型穿筋槽，每一个u型穿筋槽两侧分别对称设置加强筋板，并且加强筋板位于竖直板与水平板夹角之间；加强筋板之间的竖直板外侧面的下部设置有凸台，竖直板内侧面的上部设置有用于预制叠合楼板边缘处的阳角倒角，阳角倒角的半径为10~25mm；

所述边角连接模具靠近通用连接模具一侧的连接侧板和竖直板、水平板两两垂直，另一端的连接侧板与边角连接模具长度方向所呈的锐角夹角为45度；

s22、边模组装：根据步骤s21设计的拼接式预制叠合楼板成型模具的形状及尺寸，通过通用连接模具和边角连接模具的组合连接，使长边模具和宽边模具均满足设计要求；

s23、模具拼装：在s1打磨好的钢台车上将步骤s22组装好的长边模具与宽边模具的四角连接，形成设计要求的矩形闭环模具框；

s3、磁铁压固：磁铁放在步骤s23拼装成型模具的水平板的上方，磁铁与钢台车之间的磁力将成型模具固定在钢台车上；

s4、喷脱模剂或者缓凝剂：用滚筒在钢台车表面涂刷水性脱模剂，水性脱模剂涂刷均匀、无遗漏、无积液，用毛刷在矩形闭环模具框内侧面上涂刷脱模剂或者缓凝剂；

s5、钢筋绑扎：待脱模剂成膜后，根据矩形闭环模具框上u型穿筋槽的位置摆放钢筋，钢筋穿过对应的u型穿筋槽延伸至矩形闭环模具框的外部，将钢筋交叉处均用扎丝绑扎，绑扎好的钢筋的下方每平方米布置四个垫块；然后用堵浆塞把u型穿筋槽封堵；

s6、埋件安装：将加工好的吊环按照设计要求进行预埋，检查吊环的外露高度；按照设计要求安置线盒定位器，再将线盒预埋；按照设计要求预埋通孔工装；

s7、布料振捣：布料机均匀布料，然后振捣台振捣，每次振捣时间为8~10秒，连续振捣两次；

s8、拉毛：用拉毛机把布料振捣后的混凝土构件上表面拉毛；

s9、养护：将步骤s8拉毛后完成初凝后的混凝土构件用码垛机转运至养护窑进行养护；

s10、拆模、成品吊装：待构件强度达到设计强度的75%时，从步骤s9中的养护窑中取出混凝土构件；拆除磁铁，拆卸边角连接模具位置处的螺栓，通过敲打模具边缘将宽边模具和长边模具从预制叠合楼板上拆除；然后敲打预留孔洞位置处的混凝土清理，制得预制叠合楼板，并在预制叠合楼板上标识构件编号、生产日期、楼层、栋号，成品构件吊装运输入库。

进一步地，所述通用连接模具的材质为abs树脂与玻璃纤维的混合物或者asa树脂，边角连接模具的材质为光固化树脂。

进一步地，所述通用连接模具通过注塑工艺一体成型，所述边角连接模具通过3d打印工艺一体成型。

进一步地，所述步骤s2组装后的长边模具与宽边模具重复用于同一规格预制叠合楼板的生产，通过拆、装四个角相邻处的边角连接模具即可。

进一步地，同一规格中拼接式预制叠合楼板成型模具使用完毕后，通用连接模具和边角连接模具拆分，通用连接模具用于其他规格的拼接式预制叠合楼板成型模具，边角连接模具作为废料回收。

进一步地，所述通用连接模具的长度为800~2000mm，边角连接模具的长度为50~1200mm；相邻u型穿筋槽中心线之间的间距为100mm、150mm或者200mm，u型穿筋槽的深度为35~75mm。

进一步地，所述凸台的上表面比u型穿筋槽的底面高5~10mm。

进一步地，所述连接侧板上设置有至少两个连接孔，相邻连接侧板8通过螺栓固定连接。

进一步地，所述拼接式模具预制叠合楼板的方法用于制备单向预制叠合楼板，只需要将不出钢筋的u型穿筋槽封堵即可。

进一步地，仅采用通用连接模具或者边角连接模具中的一种，均可独立拼装成设计要求的闭环模具框。

与现有技术相比本发明的有益效果为：

本发明的边模组件包括通用连接模具和边角连接模具，采用轻质非金属材料制备，能够根据实际需要准确组合成需要的任意形状、大小，通用连接模具与边角连接模具独特的设计结构，受力均匀，不易变形，不仅制造模具的成本比传统铸铁模具低1/2，而且由于质量较轻（铸铁模具重量的1/5），所以工人搬运、组装方便，是传统钢制模具组装效率的3倍。组装好的长边模具和宽边模具可以用于同一规格预制叠合楼板的重复拼装使用，组、拆模时只需要将四个角相邻的边角连接模具处的连接螺栓安装、拆卸即可；拆除边角连接模具后的通用连接模具与新的边角边接模具组合，可以用于不同规格预制叠合楼板的拼装使用，有效降低生产成本。

附图说明

图1为拼装好的矩形闭环模具框俯视结构示意图。

图2为图1中通用连接模具的立体结构示意图。

图3为图2的左视结构示意图。

图4为图2中沿u型穿筋槽中心线的纵截面图。

图5为图1中边角连接模具装配处的立体结构示意图。

图中，1为通用连接模具，2为边角连接模具，3为竖直板，4为水平板，5为u型穿筋槽，6为加强筋板，7为凸台，8为连接侧板，9为倒角凸棱，10为阳角倒角。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。

在本实施例中，预制叠合楼板的尺寸为：长*宽*高=3220mm*2600mm*60mm，纵筋之间的间距为200mm，横筋之间的间距为200mm。

拼接式模具预制叠合楼板的方法，用于制备双向预制叠合楼板，包括以下步骤：

s1、清理台模：用清除工具清理钢台车，然后用角磨机打磨钢台车；

s2、模具成型：

s21、边模设计与组装：

选用2根长度为1400mm的通用连接模具1沿直线方向依次连接形成长边模具，选用1根长度为1000mm与1根1200的通用连接模具1形成宽边模具，长边模具两端和宽边模具两端均设置边角连接模具2，组装两组长边模具和宽边模具；

s22、模具拼装：在s1打磨好的钢台车上将步骤s21组装好的长边模具与宽边模具四角垂直连接，形成设计要求的矩形闭环模具框；四角位置处的边角连接模具2均采用螺栓固定连接；

s3、磁铁压固：磁铁放在步骤s22拼装成型模具的水平板4的上方，磁铁与钢台车之间的磁力将成型模具固定在钢台车上；

s4、喷脱模剂或者缓凝剂：用滚筒在钢台车表面涂刷水性脱模剂，水性脱模剂涂刷均匀、无遗漏、无积液，用毛刷在矩形闭环模具框内侧面上涂刷脱模剂或者缓凝剂；

s5、钢筋绑扎：待脱模剂成膜后，根据矩形闭环模具框上u型穿筋槽5的位置摆放钢筋，钢筋穿过对应的u型穿筋槽5延伸至矩形闭环模具框的外部，将钢筋交叉处均用扎丝绑扎，绑扎好的钢筋的下方每平方米布置四个垫块；然后用堵浆塞把u型穿筋槽5封堵；

s6、埋件安装：将加工好的吊环按照设计要求进行预埋，检查吊环的外露高度；按照设计要求安置线盒定位器，再将线盒预埋；按照设计要求预埋通孔工装；

s7、布料振捣：布料机均匀布料，然后振捣台振捣，每次振捣时间为8~10秒，连续振捣两次；

s8、拉毛：用拉毛机把布料振捣后的混凝土构件上表面拉毛；

s9、养护：将步骤s8拉毛后完成初凝的混凝土构件用码垛机转运至养护窑进行养护；

s10、拆模、成品吊装：待构件强度达到设计强度的75%时，从步骤s9中的养护窑中取出混凝土构件；拆除磁铁，拆卸四个角相邻处的边角连接模具2的螺栓，通过敲打模具边缘将宽边模具和长边模具从预制叠合楼板上拆除；然后敲打预留孔洞位置处的混凝土清理，制得预制叠合楼板，并在预制叠合楼板上标识构件编号、生产日期、楼层、栋号，成品构件吊装运输入库。

进一步地，所述通用连接模具1的材质为abs树脂与玻璃纤维的混合物或者asa树脂，边角连接模具2的材质为光固化树脂。

进一步地，所述通用连接模具1通过注塑工艺一体成型，所述边角连接模具2通过3d打印工艺一体成型。

进一步地，所述步骤s2组装后的长边模具与宽边模具重复用于同一规格预制叠合楼板的生产，通过拆、装四个角相邻处的边角连接模具2即可。

进一步地，同一规格中拼接式预制叠合楼板成型模具使用完毕后，通用连接模具1和边角连接模具2拆分，通用连接模具1用于其他规格的拼接式预制叠合楼板成型模具，边角连接模具2作为废料回收。

进一步地，所述通用连接模具1的长度为800~2000mm，边角连接模具2的长度为50~1200mm；相邻u型穿筋槽5中心线之间的间距为100mm、150mm或者200mm，u型穿筋槽5的深度为35~75mm。

进一步地，所述凸台7的上表面比u型穿筋槽5的底面高5~10mm。

进一步地，所述连接侧板8上设置有至少两个连接孔，相邻连接侧板8通过螺栓固定连接。

进一步地，所述拼接式模具预制叠合楼板的方法用于制备单向预制叠合楼板，只需要将不出钢筋的u型穿筋槽5封堵即可。

进一步地，仅采用通用连接模具或者边角连接模具中的一种，均可独立拼装成设计要求的闭环模具框。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。