一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法
【专利摘要】本发明公开了一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，其采用单振动锤对格型钢板桩大圆筒主格进行分组振沉。本发明提供的格型钢板桩大圆筒水上组合散打工艺，适用于所有陆域形成工程中的格型钢板桩围堤施工，尤其适用于大型起重船不能进入的区域，如水深较浅的潮间带、机场附近的航空限高区域。陆上预拼不受现场条件的制约，特别适用于现场年有效作业时间很短的外海区域。同时，该工艺不需要2000t以上大吨位起重船，施工成本相对较小。
【专利说明】一种格型钢板粧大圆筒主格板粧组合散打方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种海上人工岛施工工艺，尤其涉及一种海上格型钢板桩大圆筒施工时采用将场外陆域预拼装的1/4圆筒现场拼接为整圆，然后分组振沉到位的方法。
【背景技术】
[0002]人工岛一般为在近岸浅海水域中人工建造的陆地，作为进行海上作业或其他用途的场所，大多有栈桥或海底隧道与岸相连。现代工业发达的沿海国家，滨海一带人口密集、城市拥挤，使得进一步发展和建设新企业及公用设施受到很大限制，原有城市本身的居住、交通、噪声、水与空气污染等问题也很难解决。因此，兴建人工岛，改变或改善了上述难题。人工岛是利用海洋空间的方式之一，也是一种新兴的海洋工程。
[0003]例如中国港珠澳大桥香港人工岛(HKBCF)是港珠澳大桥香港连接线的一个重要组成部分，经过赤腊角机场连接屯门及大屿山，占地面积约150万平米。该人工岛填海工程作为港珠澳大桥配套工程，工程的进度、质量和安全关系到整个大桥的建设与发展，顺利的实施本项目，对整个港珠澳大桥的建设有着坚实的铺垫作用。该人工岛通过在格型钢板桩大圆筒加防波堤形成的围堰内回填填料而成。
[0004]参见图1，其所示为某人工岛钢板桩格栅岛壁结构平面图。该人工岛100为在格型钢板桩大圆筒101加防波堤102形成的围堰内回填填料而成，其格型钢板桩岛壁结构轴线长度约5.1km，共有格型钢板桩大圆筒(101) 134只，直径分别为26.9m和31.194m。主格101 (即格型钢板桩大圆筒)与主格相连的副格共133组，分别为:①直径26.9m主格之间的副格直径为10.976m，共55组(110片)，单片副格由33块钢板桩组成；②直径31.194m主格之间的副格直径为15.96m，共77组(154片)，单片副格由46块钢板桩组成；③直径26.9m主格与直径31.194m主格之间的副格直径为16.296m，共I组(2片)，单片副格由47块钢板桩组成。
[0005]同时，本工程采用YSP-FXL型直腹式钢板桩，材质为S355，长度23.6?37.lm，其公称宽度为500mm，腹板厚度为12.7mm，转角为10°，理论重量为77.2kg/m。在进行格型钢板桩大圆筒施工前，应首先完成碎石垫层、土工布和碎石桩的施工，待碎石桩施工一段作业面后方可进行格型钢板桩大圆筒的施工，格型钢板桩大圆筒安装完成后，24小时内进行筒内填料回填工作。两只相邻格型钢板桩大圆筒主格安装完成并回填完成后，方可进行副格施工。
[0006]上述工程在施工过程中主要有五大难点:1)施工区域限高。2)水深浅。3)地质条件差，使得桩长较长。4)完全离岸作业，海上环保要求高。5)工期紧。
[0007]除了上述的施工各项限制条件外，对于直径31.194m、长37.1m的格型钢板桩大圆筒主格的沉设，常规技术中一般需要2000t以上大吨位的大型起重船同时配二十多台大型振动锤进行整体振沉的工艺，该工艺除了存在大型设备对施工现场的各种要求外，其所需费用非常的昂贵，这将增加工程施工的成本。
[0008]同时，由于直径31.194m、长37.1m的格型钢板桩大圆筒主格其体积和重量都非常的大，在整体振沉的过程难以确保下桩后的圆筒垂直度。
[0009]再者，大圆筒在整体振沉中，由于土质不均匀将会造成桩顶不平整。
【发明内容】
[0010]针对通过在格型钢板桩大圆筒加防波堤形成的围堰内回填填料而形成的人工岛在施工过程中，面临“上下左右都受限制”的现场条件(即施工区域限高、水深浅、地质条件差、海上环保要求高)及工期要求的施工条件下，直径31.194m、长37.1m的格型钢板桩大圆筒主格进行整体振沉所存在的问题，本发明的目的在于提供一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，以解决现有技术所存在的问题。
[0011]为了达到上述目的，本发明采用如下的技术方案:
[0012]一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，所述方法采用单振动锤对格型钢板桩大圆筒主格进行分组振沉。
[0013]在优选方案中，所述单振动锤以格型钢板桩大圆筒主格中6根钢板桩为一组同时进行振沉。
[0014]进一步的，所述分组振沉时，采用分别配一台振动锤的两条250t起重船，在格型钢板桩大圆筒内外两侧进行振沉时。
[0015]再进一步的，所述两条250t起重船对称分布，进行对称振沉，并分次振沉深度。
[0016]进一步的，在振沉前预先在圆筒钢板桩位置采用钢管桩进行冲孔。
[0017]进一步的，所述分组振沉时，在格型钢板桩大圆筒外部设置钢抱箍。
[0018]本发明提供的工艺相对于现有技术具有如下优点:
[0019]I)格型钢板桩大圆筒水上组合散打工艺，适用于所有陆域形成工程中的格型钢板桩围堤施工，尤其适用于大型起重船不能进入的区域，如水深较浅的潮间带、机场附近的航空限高区域。陆上预拼不受现场条件的制约，特别适用于现场年有效作业时间很短的外海区域。
[0020]2) “大圆筒主格钢板桩水上组合散打”工艺不需要2000t以上大吨位起重船，施工成本相对较小。
[0021]3)分组振沉也适应了下桩由于土质不均匀造成的桩顶不平整问题。
[0022]4)施工前预先在圆筒钢板桩位置采用钢管桩进行冲孔，解决了圆筒整体下放时难以穿透海床面上的土工布的问题，并确保了下桩后的圆筒垂直度。
[0023]5)采用在大圆筒外部设置钢抱箍，大大减小了钢板桩下桩后的晃动，并有效控制了下桩后的圆筒垂直度。
[0024]6)采用对称振沉、控制振沉方向与分次振沉深度等措施，有效控制了沉桩后板桩的变形。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]以下结合附图和【具体实施方式】来进一步说明本发明。
[0026]图1为一种人工岛钢板桩格栅岛壁结构平面图；
[0027]图2为主格墩位工装支架立面布置图；
[0028]图3为支承钢管桩平面布置图；
[0029]图4为振动锤的结构示意图；
[0030]图5为振动锤中夹头结构示意图；
[0031]图6为格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打工艺流程图。
【具体实施方式】
[0032]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
[0033]本实例以【背景技术】部分所述的人工岛钢板桩格栅岛壁作为相应的施工工程，以此来具体说明格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法的实施过程。
[0034]在本实例中，该工程的实施具有如下条件:
[0035]I)施工区域限高。整个施工区域均位于机场航空限高区，格型钢板桩大圆筒施工现场限高在+30mPD?+60mPD之间，施工设备选择受到极大限制。现有设备无法正常投入使用或使用效率极低，必须新建和改造部分设备才能适合本工程施工需要，且部分区域钢板桩还需在有限的航空限高放宽期内实施。
[0036]2)水深浅。本工程施工区域泥面标高由南向北逐渐降低，近一半工程点标高在-2.8mPD?-llmPD，碎石垫层填筑后标高在-1.8mPD?_2mPD，平均海平面1.2mPD，落潮平均低潮位0.3mPD。由于水深较浅，施工船舶需乘潮作业，运输船舶无法到达施工点。
[0037]3)地质条件差，使得桩长较长。海底淤泥层厚约15m-25m，设计桩长23.6m_39.1m,同时该项目大圆筒为围堤永久性结构的一部分，主、副格桩长相同。由于限高，长桩无法一次性就位，需现场接桩。
[0038]4)完全离岸作业，海上环保要求高。工程位于海上，施工期间岛体周边长期设置拦污帷幕，大圆筒施工局限于狭长的区域内，作业船舶多，交叉干扰较大。
[0039]5)圆筒自重的约束。本工程单个主格钢板桩总重量一般在450t?560t。在航空限高条件下，目前尚无合适的起重船一次完成一个主格整体吊装和沉放。
[0040]6)工期紧。根据有关要求，除预留口门段的5只格型钢板桩大圆筒外，其余129只格型钢板桩大圆筒沉设工作需在工程开工后420天内完成，即工程开工后第14个月内完成钢板桩沉设工作。由于格型钢板桩大圆筒的沉设需在土工布、碎石垫层及碎石桩完成后才能实施，且大部分钢板桩施工船舶需实施改、建造等，钢板桩沉设实际施工工期约在8个月左右。同时，钢板桩施工受航空限高影响较大，本工程施工工期相当紧张。
[0041]基于这种“上下左右都受限制”的现场条件及工期要求，格型钢板桩大圆筒主格施工选择了一种“1/4圆筒陆上预拼、水上组合散打”的工艺。该工艺通过在内陆预先拼装主格板桩1/4圆筒，得到相应的1/4圆钢板桩组装片；再将拼装好的1/4圆钢板桩组装片和加工好的合拢桩运至施工现场；最终在施工现场，通过专用起重船锚泊在岛壁内侧，单侧吊装4个1/4圆钢板桩组装片，再将岛壁外侧钢板桩组装片分别旋转就位，从而完成一个格体的钢板桩整体拼装。
[0042]对于格型钢板桩大圆筒的沉放，目前现场整打工艺，但在航空限高、水深浅的条件下，目前尚无合适的起重船一次完成一个超长板桩主格整体吊装和沉放。因此，本工程施工时，为减少现场一次起吊重量，将整圆主格分为4个1/4圆钢板桩组装片分别吊装，从而降低对起重船吊距和起重能力的要求，现场组拼合拢后利用工装胎架整体下放，然后进行振沉。
[0043]对于格体钢板桩拼装完成后，本实例采用振动锤逐步、分层振沉工艺将拼装完成的格体钢板桩振沉至设计高程。
[0044]为了清楚说明本实例的施工过程，以下将对施工过程中涉及到的一些装备的准备进行具体说明。
[0045]1、工装支架的准备
[0046]1/4大圆筒现场拼接在筒位特制的“工装支架”上进行。该“工装支架”设计时，综合考虑最低限高区域限高、海床面标高、钢板桩长度、施工水位及预留间隙等因素。跟方案的要求，“工装支架”需具有支撑钢板桩重量、回转拼装、下沉卸载、扩胀支撑等功能。为此“工装支架”主要由以下几部分组成(参见图2):
[0047]I)基础支承桩
[0048]根据地质条件、承载要求、各种工况和水位、气象条件等，工装支架基础采用9根钢管桩作支承。参见图3，其所示为支承钢管桩平面布置图，其中8根支承钢管桩21均匀布置在圆上，I根支承钢管桩21布置在圆中心位置。
[0049]每根格体钢板桩振沉后均拔除；且每根支承钢管桩桩顶设计连接法兰等机构。
[0050]2)上部支撑胎架结构
[0051]“工装支架”上部支撑胎架由9根支撑立柱和3层水平框架平台等组成，顶部和中部设置固定连接结构。上部支撑胎架在各种工况下均可满足结构强度、刚度和整体稳定性要求。
[0052]其中，“工装支架”上部支撑胎架设有8根周边钢管立柱及I根中间立柱支撑，与顶部结构、底平台结构的钢管、钢梁刚性联接，与可升降的上平台和中平台之间通过铰接座及其上的钢滚轮和锁紧机构铰接。底部法兰与立柱通过筋板与立柱刚性联接，法兰上加工有弧形腰槽，与海底9个钢桩通过螺纹钢螺栓连接。中间立柱设有爬梯供操作人员通往各层
T D O
[0053]3层水平框架平台包括底平台、中平台以及上平台
[0054]底平台
[0055]底部平台为绞车固定工作平台、钢板桩支撑及与下部支承桩连接平台。
[0056]中平台
[0057]二层平台(中平台)是保持装置及钢板桩稳定性的可升降平台。
[0058]上平台
[0059]三层平台(上平台)为用于钢板桩悬挂及回转的可升降平台，上平台由环形箱梁、行走小车和边桁架、中部桁架、铰接座、锁紧机构等结构组成。
[0060]3) “工装支架”的升降装置
[0061]“工装支架”升降装置用于驱动中平台和上平台升降。
[0062]钢板桩由上平台圈梁及回转小车承载，通过4套该系统和设在上平台圈梁上的8个吊点以9根立柱为导向柱，实现钢板桩的升降。
[0063]4) “工装支架”的旋转装置
[0064]“工装支架”的旋转装置用于驱动中平台和上平台旋转。主要由以下3部分组成:
I)上平台旋转圈梁(配滚轮)，2)行星齿轮驱动电机，3)中层平台随动旋转T型钩等部分组成。
[0065]5) “工装支架”的气囊扩胀装置
[0066]为便于钢板桩合拢组装成整格，工装支架的各层平台钢梁半径均小于理论半径。钢板桩拼装合拢后为补偿该预留间隙并能使胎架有效支撑钢板桩，在上平台和中平台上设置了气囊扩胀系统。
[0067]2、振沉船机准备
[0068]由于采用了分组振沉工艺，因此大圆筒振沉不需要整体振沉那样的2000t以上的大型起重船同时配二十多台大型振动锤。分组振沉采用两条250t起重船配分别配I台振动锤进行，但起重船起重臂高度必须适应现场限高要求。
[0069]3、振动锤准备
[0070]鉴于本工程项目为水上施工，起重吊车均安放在甲板驳上作业，为尽量降低吊车负载，振动锤锤型优先考虑采用液压振动锤(一般相同功率(激振力)的振动锤，液压振动锤重量和体积仅为电动振动锤的50% )。
[0071]为提高施工工效，本工程拟以6根钢板桩为一组同时进行振沉。根据本工程钢板桩打入5m厚度硬土层所需激振力相关计算，选取美国APE200-6型、ICE-66C和ICE-1412液压振动锤中的一种为钢板桩振沉锤。每台振动锤配置6个液压夹头，6个夹头可分别独立进行锁紧控制，亦可同时控制，以便于钢板桩振沉。
[0072]在完成上述的相关技术准备之后，确定相关的施工流程与船舶布置
[0073]在本实例中，主格施工拟按2个作业点展开施工。为避免各驳船锚位干扰，每个作业点均采用间隔3个格体进行流水作业。每个作业点配置3组支承桩，2套支撑内胎架。
[0074]振沉船机配置为:I艘支承钢管桩打设船，2艘钢板桩振沉船。
[0075]在此基础上，本实例进行格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打工艺流程如下(参见图6):
[0076]第一步，钢板桩位置预冲孔
[0077]大圆筒位置海床面结构为一层编织土工布加2m厚碎石垫层。土工布及碎石垫层在大圆筒施工前已完成。
[0078]大圆筒施工前预先在圆筒钢板桩位置采用钢管桩进行冲孔，以便圆筒整体下放时容易穿透海床面上的土工布，并确保下桩后的圆筒垂直度。
[0079]施打支承桩前，采用钢管桩冲孔破除筒位钢板桩位置上的土工布，振沉时采用GPS定位，确保冲孔位置准确。
[0080]第二步，安装工装支架的支承钢管桩和工装支架[0081 ] 首先，沉设支承钢管桩
[0082]工装支架支承钢管桩采用甲板驳上配置I台履带吊和I台液压振动锤实施沉桩；同时在甲板驳上设置有导向架，且该导向架上设置有抱桩器，这样对支承钢管桩进行精确导向，并保证支承钢管桩沉设过程中的稳定性。
[0083]支承桩桩位的精度将直接影响到内胎架安装精度，从而影响到钢板桩格体定位精度。为确保沉桩定位精度，每艘打桩船上配置3台GPS测站、I台测倾仪、2台红外测距仪及电脑监控系统等进行沉桩定位(陆上配置I台公用参考站)，GPS沉桩定位系统的测量精度均在30mm以内，沉桩竣工偏位可控制在100?150mm以内。为保证内胎架的垂直度和受力状态良好，所有支承桩顶标高需控制在20mm以内。
[0084]沉设首根钢管桩时采用GPS控制高程(陆上全站仪比对校核)；沉设第2根?第9根钢管桩时，采用T310水平扫描仪比对高程，如高程有差异可通过振沉和上拔调整钢管桩初步调整桩顶标高，必要时采取修割钢管桩桩头和厚钢垫板找平。
[0085]接着，“工装支架”上部支撑胎架吊装
[0086]为满足不同工程区域限高要求，本工程内胎架和1/4圆预组装片的吊装分别由2艘不同高度的水平吊臂起重船完成。内胎架安装后高度可满足不同区域的最低航空限高要求。支撑胎架采用专用船2 X 2000kN主钩起吊安装。
[0087]支承桩顶部法兰径向设置螺栓孔，支撑胎架底部法兰环向设置螺栓孔，上下法兰之间最大允许偏心为120mm，支承桩法兰顶部中心限位钢撑可纠偏O?150mm，即使沉桩偏差达到270mm以内均可保证上下法兰能顺利对接和有效联接。如遇到沉桩偏位大于270mm时，在安装支撑胎架前采用适当拉桩方式进行纠偏，直至满足支承桩法兰与支撑胎架法兰对接和连接要求。
[0088]在支撑胎架安装过程中实时测量支撑胎架的平面位置和垂直度。在允许情况下可通过起重船移动支撑胎架平面位置，尽量减少支撑胎架平面位置偏差。支撑胎架安装垂直度按I %控制(钢板桩垂直度要求按1/75)，一般情况下桩顶高差在20mm以内均能保证支撑胎架的垂直度要求。当垂直度不能满足要求时，起重船暂起吊支撑胎架，并根据支撑胎架倾斜度在支承桩法兰上加钢垫板找平。
[0089]第三步，1/4圆钢板桩预组装片吊装和整圆拼装
[0090]支撑胎架安装就位和相应的1/4圆钢板桩组装片运输到现场后，采用水平吊臂起重船(601或602)锚泊在岛体内侧分片吊装组装片(吊钩为2X1500kN)。为防止吊装过程中组装片摆动，在起重船的甲板部位设置钢板桩抱紧装置，该装置两端采用液压式收紧器抱紧边缘钢板桩。
[0091]4组1/4圆钢板桩预组装片分别吊装就位后，专用起重船撤离，振沉船进点，利用振沉船上吊车分别安装4根合拢钢板桩。
[0092]第四步，设置外抱箍
[0093]为控制钢板桩下桩后的晃动及圆筒垂直度，采用在大圆筒外部设置钢抱箍。每个筒体合拢完成后，在桩顶以下和桩底以上某位置(根据水深和估算的入土深度确定)采用2道外钢抱箍抱裹筒体,振沉后期拆除。
[0094]第五步，板桩分组焊接连接
[0095]在1/4圆筒拼装基地，每3片钢板桩桩顶以下某位置焊接(合拢口两侧各6片除外)；现场钢板桩安装就位和合拢完成后，将全部钢板桩焊接成整体，通过焊接使筒体具有整体性，使得拼装好的钢板桩自重下沉时保证钢板桩均匀下沉和卸扣后避免局部溜桩。整体下沉、振沉后逐步解约束。
[0096]第六步，平潮时段整体下放
[0097]钢板桩圆筒整体下沉要选择在平潮期进行，以减小水流、波浪对下桩垂直度的影响。利用特殊工装支架所具备的升降功能进行起重下放，在下放时，钢板桩悬挂于上平台的挂钩上，中平台位于最低位并处于锁紧状态，通过下平台上的绞车系统，下放上平台，钢板桩随之下沉；直至钢板桩自重下沉停止，然后解除钢板桩顶部吊装三角板，解钩后，继续下降上平台低于钢板桩顶2?3m，作为振沉导向，准备振沉。自重下沉过程中，根据水位，拆除下层钢抱箍并调整上层钢板桩水平度。
[0098]整个下沉过程由工装支架的升降装置进行驱动和控制。
[0099]第七步，分组振沉
[0100]由于现场狭窄，为加快施工进度，分组振沉采用两条250t起重船配振动锤在圆筒内外两侧进行。
[0101]采用对称振沉、控制振沉方向与分次振沉深度等措施，有效控制沉桩后板桩的变形。具体的操作过程如下:
[0102]首先，通过两条250t起重船配振动锤对称的在圆筒内外两侧进行分层循环振沉。
[0103]该工序中首先对圆筒196根桩进行分组，并编号，每组5?6根桩；然后每条船采用一台配6个夹具的振动锤同时振沉每组钢板桩，每组桩一次振沉深度约1.5?2m，再振沉下一组钢板桩，直至圆筒196根桩全部下沉1.5?2m ;然后再反向循环振沉每组钢板桩使196根桩同步再下沉1.5?2m，继续分层循环振沉，随着板桩振沉下沉，循环下降上平台，直至上平台接近中平台；因上平台均贴近钢板桩，阻碍振动锤，需提升后再进行振沉。
[0104]接着，提升工装支架的上平台，并进行分层循环振沉。
[0105]该工序中工装支架的上平台提升后继续进行分组、分层循环振沉钢板桩(过程如上所述)，直至钢板桩顶部接近工装支架的中平台，每次下沉深度I?1.5m。因中平台均贴近钢板桩，阻碍振动锤，需提升后再进行振沉。
[0106]最后，提升工装支架的中平台，并进行分层循环振沉。
[0107]该工序中，工装支架的中平台提升后继续分组、分层循环振沉钢板桩(过程如上所述)，直至钢板桩设计顶标高。每次下沉深度0.5?lm。
[0108]由钢板桩下沉过程中的工装平台操作流程可看出上、中、下平台的配合工作过程如下:
[0109]I)钢板桩安装前，操作设置在下平台上的绞车系统，将上平台升至最高位(上平台悬挂在支架顶部平台的固定滑轮组上)，通过与立柱之间的锁紧装置锁紧上平台；
[0110]2)通过上、中平台之间的葫芦挂链，将中平台下放降至最低位，并通过与立柱之间的锁紧装置锁紧中平台。
[0111]3)进行钢板桩组装片安装，钢板桩悬挂在上平台上。
[0112]4)钢板桩合拢后，操作设置在下平台上的绞车系统，通过固定在支架顶部平台上的滑轮组下放上平台，钢板桩随之下沉。
[0113]5)钢板桩靠自重下沉停止，然后解除钢板桩顶部吊装三角板，即解除与上平台的联系而呈自由状态。钢板桩解钩后，继续通过绞车下降上平台，至低于钢板桩顶2?3m，作为振沉导向，准备振沉。
[0114]6)随着板桩振沉下沉，循环下降上平台，直至上平台接近中平台；因上平台均贴近钢板桩，阻碍振动锤，需提升后再进行振沉。
[0115]7)提升工装支架的上平台至高位并锁紧，然后再进行分层循环振沉。
[0116]8)继续分组、分层循环振沉钢板桩，直至钢板桩顶部接近中平台。因中平台均贴近钢板桩，阻碍振动锤，需提升后再进行振沉。
[0117]9)通过上、中平台之间的葫芦挂链，提升工装支架的中平台至不影响振动锤的高度，并锁紧，再进行分层循环振沉。
[0118]10)中平台提升后继续分组、分层循环振沉钢板桩，直至钢板桩设计顶标高。
[0119]第八步，在完成振沉后，拆除钢抱箍、工装支架，拔除支承钢管桩。
[0120]通过上的具体实例可知，本发明提供的格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方案，具有如下的特点:
[0121]I)直径31.194m格型钢板桩大圆筒主格完成整体拼装后，采用振动锤逐步、分组、分层振沉至设计高程。
[0122]2)根据现场“限高、水浅、淤泥深、范围窄”上下左右都受约束的特点，编制了圆筒主格钢板桩水上组合散打工艺流程。
[0123]3)特殊工装支架进行了特别设计与计算，其高度设计解决了现场限高条件下难以周转使用的问题；结构设计解决了台风期工装稳定问题、超长桩整体悬挂问题；工装所具备的升降功能解决了超长桩拼装合拢后的圆筒整体起重下放问题、板桩振沉时工装阻碍振动锤下落路径问题；工装所具备的扩胀支撑功能解决了超长桩的倾斜与变形控制等问题。
[0124]4)直径31.194m、长37.1m的格型钢板桩大圆筒采用单振动锤分组振沉工艺，为国际首次应用，实现了采用小型起重船振沉大直径超长钢板桩的目的。分组振沉采用两条250t起重船配振动锤进行，适应了现场限高小、水深浅的条件，相比于整体振沉采用大型起重船同时配二十多台大型振动锤，成本大为节省。
[0125]5)由于超长钢板桩刚度很弱，施工前预先在圆筒钢板桩位置采用钢管桩进行冲孔，解决了圆筒整体下放时难以穿透海床面上的土工布的问题，并确保了下桩后的圆筒垂直度。
[0126]6)采用在大圆筒外部设置钢抱箍，大大减小了钢板桩下桩后的晃动，并有效控制了下桩后的圆筒垂直度。
[0127]以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，其特征在于，所述方法采用单振动锤对格型钢板桩大圆筒主格进行分组振沉。
2.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，其特征在于，所述单振动锤以格型钢板桩大圆筒主格中6根钢板桩为一组同时进行振沉。
3.根据权利要求1或2所述的一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，其特征在于，所述分组振沉时，采用分别配一台振动锤的两条250t起重船，在格型钢板桩大圆筒内外两侧进行振沉时。
4.根据权利要求3所述的一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，其特征在于，所述两条250t起重船对称分布，进行对称振沉，并分次振沉深度。
5.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，其特征在于，在振沉前预先在圆筒钢板桩位置采用钢管桩进行冲孔。
6.根据权利要求1所述的一种格型钢板桩大圆筒主格板桩组合散打方法，其特征在于，所述分组振沉时，在格型钢板桩大圆筒外部设置钢抱箍。
【文档编号】E02B17/00GK104047277SQ201410293194
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2014年6月25日 优先权日:2014年6月25日
【发明者】王伟, 徐立新, 徐明贤, 胡雪华, 时蓓玲, 张雪鑫, 蔡福康, 施友香, 苗艳遂, 周学民, 缪佳伟, 邱练武 申请人:中交第三航务工程局有限公司