一种城市轨道交通用预应力板式轨道的制作方法

本实用新型属于城市轨道交通领域，特别是涉及一种城市轨道交通用预应力板式轨道。

背景技术：

近年来世界各国轨道交通地下线几乎都采用了无砟道床。目前常用于地铁地下线的道床型式主要包括有，其一是钢筋混凝土长轨枕式无砟道床，但长轨枕式无砟道床突出的问题是长轨枕与道床板分界面上的大量裂纹以及轨枕对道床板的分割，会影响结构的整体性和耐久性，并增加无砟道床裂纹修补等养护维修工作量。其二是短轨枕式无砟道床，但短轨枕式无砟道床突出的问题是轨底坡不易保证，导致运营中轮轨关系不良，影响列车的平稳性和舒适性，并增加钢轨打磨和扣件调整等养护维修工作量。其三是双块式无砟道床，双块式轨枕中部钢桁架在运输和安装过程中，一旦被磕碰，将产生变形，从而影响轨道铺设精度，而且双块枕与道床板新老混凝土结合面也往往会出现一些裂纹。

综上，上述几种无砟道床存在的问题可归纳为以下几个方面：(1)均采用现浇道床结构，现场调整工作量大，施工质量不易控制；(2)均采用现场浇筑施工，轨道施工精度低；(3)均采用非预应力道床结构，道床板裂纹较多且难于控制；(4)一旦出现病害，可维修性较差。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，克服已有技术不足，提供一种设计合理、施工、维护方便，耐久性好，轨道板限位结构简单的预应力板式轨道。

本实用新型所采用的技术方案是：一种城市轨道交通用预应力板式轨道，包括轨道板、隔离层、自密实混凝土层以及底座；所述底座位于线下基础上，自密实混凝土层置于底座的上方，轨道板的底面与自密实混凝土层之间设置有隔离层，轨道板的上方设置有承轨台。

底座内预埋有钢筋，预埋的钢筋高出底座，自密实混凝土层内嵌入底座的预埋钢筋，增强底座与自密实混凝土层之间的连接。

底座沿线路纵向为单元分块式结构，相邻底座单元设有伸缩缝，每个单元底座长度为三至四块轨道板对应的长度。

轨道板上设置有用于灌注自密实混凝土的灌浆孔、排气孔和观察孔，并分别在灌浆孔、排气孔和观察孔的孔位形成有自密实混凝土的凸台，凸台的高度与轨道板的高度相同，凸台用于轨道板的结构限位。

凸台的内侧周面与轨道板接触面之间设置有弹性隔离材料。

轨道板为双向先张预应力混凝土结构；隔离层的材料为土工布、无纺布、塑料布或防粘涂料；底座为钢筋混凝土结构；承轨台为无挡肩承轨台。

轨道板在曲线地段的空间线形通过调整模具承轨台位置实现。

轨道板的两侧分别预埋有排流端子和起吊套管；相邻轨道板之间设有板缝。

轨道板下能够设置减振垫层。

本实用新型的有益效果是：采用单元板式无砟轨道，力学模型及受力清晰，方便施工和维修；轨道板按照双向预应力设计，可有效减少结构的裂纹，耐久性好；通过调整模具承轨台位置实现曲线地段轨道空间线形，减少现场调整工作量，提高现场施工效率；适用于轨道交通工程各种无挡肩的扣件；自密实混凝土层对下部基础适应性强，能消除部分施工误差；轨道板和自密实混凝土之间利用灌浆孔、排气孔和观察孔进行结构限位，结构简单，且易于养护维修；上下层隔离，有利于特殊情况下的养护维修；在轨道板下设置减振垫即可调整为减振型轨道结构；满足轨道交通工程杂散电流的排流要求。

附图说明

图1是本实用新型预应力板式轨道的断面结构示意图；

图2是本实用新型预应力板式轨道的平面图；

图3是本实用新型中自密实混凝土层和凸台的结构示意图。

图中：

1.轨道板 2.隔离层 3.自密实混凝土层 4.底座

5.承轨台 6.凸台 7.弹性隔离材料 8.侧向水沟

9.排气孔及观察孔 10.灌浆孔 11.排流端子

12.起吊套管 13.钢筋网片。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：

如图1所示，本实用新型城市轨道交通预制板式轨道包括轨道板1、隔离层2、自密实混凝土层3以及底座4。所述底座4位于轨道基础上，为钢筋混凝土结构，底座4内预埋有钢筋，预埋的钢筋高出底座4，自密实混凝土层3嵌入底座的预埋钢筋，增强底座4与自密实混凝土层3之间的连接。在轨道板1的表面设置有承轨台5，承轨台5为无挡肩承轨台，适用于城市轨道交通工程的扣件。

所述轨道板1上设置有用于灌注自密实混凝土的灌浆孔10、排气孔和观察孔9，现场施工时，从灌浆孔10处灌注混凝土，从而得到自密实混凝土层 3，并将灌浆孔10、排气孔和观察孔9填平，使得自密实混凝土层3相应在灌浆孔10、排气孔和观察孔9中形成凸台6，凸台6与灌浆孔10、排气孔和观察孔9形状相同，凸台6穿过轨道板面作为轨道板1的限位装置，保持轨道正确的几何形位，保证列车荷载、温度荷载等的有效传递，并且可获得轨道板1与自密实混凝土层3之间的无粘结设计，进一步提高了轨道结构的稳定性，同时采用凸台限位，结构简单，易于养护维修。

限位凸台6与轨道板1接触面之间设置弹性隔离材料7，优选地，弹性材料7为橡胶弹性材料。在此的材料仅为例示性，弹性隔离材料7不限于此，可以采用本领域常用的任何弹性材料。通过在轨道板1和限位凸台6之间设置弹性隔离材料7，使得限位凸台6与轨道板1之间构成柔性的卡接，避免轨道板1与自密实混凝土层3发生相对变形时，对轨道结构造成破坏，同时也可以减小轨道振动。

轨道板1的底面与自密实混凝土层3之间设置有隔离层2，隔离层2可以由土工布、无纺布、塑料布或者防粘涂料形成，但隔离层2的材料不限于此。在轨道板1与自密实混凝土层3之间设置隔离层2，上下层隔离，有利于特殊情况下的养护维修。

由于本实用新型的自密实混凝土层3与轨道板1之间对应面为平面，使得自密实混凝土层3与轨道板1之间为相互分离的两层，与现有的轨道板下预埋门型筋与自密实混凝土连接为一个整体结构相比，本实用新型能使自密实混凝土层3所受拉应力减小，轨道板1承受更大的拉应力，可充分发挥轨道板1的高强度大刚度的功能。自密实混凝土层对下部基础适应性强，能消除部分施工误差。

相邻轨道板1之间设有板缝，且相邻的轨道板1之间无任何连接或填充材料，另外，底座4沿纵向为单元分块式结构，相邻底座单元设有伸缩缝，每个单元底座长度可为三至四块轨道板1对应的长度。底座4的这种单元分块式设计能减小混凝土底座4不规则开裂，提高底座4的耐久性，并且轨道板1、自密实混凝土层3和底座4为分层结构，且轨道板1和自密实混凝土层3之间无粘接，使结构受力更加合理，可提高隔层结构的耐久性。

轨道板1在曲线地段的空间线形通过调整模具承轨台位置实现曲线地段轨道空间线形，减少现场调整工作量，提高现场施工效率；轨道结构用于有减振要求的地段时，在轨道板1下设置减振垫层。

如图1所示。在底座4的两侧分别设置有侧向水沟8，用于集中排出隧道内废水。

如图2所示，在轨道板1的两侧分别预埋有排流端子11以及起吊套管 12，其中排流端子11用于排出杂散电流，满足轨道交通工程的排流要求，起吊套管12作为轨道板的吊装位，便于轨道板的吊装。

如图3所示，在自密实混凝土层3中设置有单层钢筋网片13，单层钢筋网片13沿线路方向布置，以增加其本体强度。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此领域的技术人士能够了解本

技术实现要素：
并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。