专利名称：一种压紧力矩可控的均压模板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及流体传动系统领域，具体地说，特别涉及到一种压紧力矩可控的均压模板。
背景技术：
在流体传动系统中，功率是通过封闭回路内的受压液体传递和控制的，液压阀控制系统中液体的方向、压力及流量。液压阀的安装平面密封是通过底平面沟槽中设置密封圈，通过阀体的紧固螺钉将阀体固定在阀板上，通过连接螺钉对阀体施加规定的扭力矩使得阀体与阀板紧密结合压缩沟槽中的密封圈使阀体孔道与阀板孔道形成密闭回路，实现受压液体传递和控制功率。液压阀出厂之前均应通过一系列液压试验，试验过程中板式液压阀必须通过安装螺钉将被试工件固定在试验模板上，并对安装螺钉施加规定的扭力矩，保证被试工件安装连接的密闭回路稳定可靠，能承受规定的油液压力。根据液压阀安装连接面的大小，阀体一般都设计有多个安装螺钉，以均匀传递压紧力，保证连接后的密闭回路安全、可靠。在试验过程中则需要对多个安装螺钉进行重复紧固与放松，为保证紧固螺钉的扭矩满足技术要求，需配备各种适用规格的扭力扳手，试验过程需花费大量的装拆紧固螺钉的时间且劳动强度高。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种压紧力矩可控的均压模板，利用模板内部设置的液压平衡回路，使得压紧装置的油压力能自动平衡，为不同的压紧点提供相同的压紧力(均压)，对试验过程有安装力矩要求的工件，在试验中能方便地实现多点位的安装力矩自动均压控制。本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现:—种压紧力矩可控的均压模板，它包括一阀板，所述阀板的内部设有贯通管道和若干活塞孔，贯通管道和若干活塞孔灌满油液，所述贯通管道横向设置，所述活塞孔的一端与贯通管道竖直连通，活塞孔的另一端与外界连通，在活塞孔的另一端的端口处设有活塞封堵，所述贯通管道通过螺塞封堵。在本实用新型的一个实施例中，所述均压模板还包括一盖板，盖板开有与活塞孔相对应的安装孔，盖板通过螺钉和安装孔安装在阀板上。在本实用新型的一个实施例中，所述贯通管道内安装有一用于自动识别并对比系统设定的压力的压力传感器。在本实用新型的一个实施例中，所述活塞孔设置有4个。本实用新型的有益效果在于:利用模板内部设置的液压平衡回路，使得压紧装置的油压力能自动平衡，为不同的压紧点提供相同的压紧力(均压)，对试验过程有安装力矩要求的工件，在试验中能方便地实现多点位的安装力矩自动均压控制。
图1为本实用新型所述的压紧力矩可控的均压模板的剖视图。图2为本实用新型所述的压紧力矩可控的均压模板的仰视图。图3为本实用新型所述的活塞的结构示意图。图4为本实用新型所述的盖板的结构示意图。图5为本实用新型所述的压紧力矩可控的均压模板的工作原理图。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式
，进一步阐述本实用新型。如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型所述的一种压紧力矩可控的均压模板，阀板I上根据被试阀安装螺钉的位置设置了四个活塞孔，活塞孔的上部有贯通的孔道，孔道内充满油液，使活塞处于下方，保证活塞有适宜的位移量。螺塞2、螺塞8、垫圈9将油液封闭在阀板的活塞孔和贯通孔道内。活塞孔内安装了活塞3，活塞3与阀板的活塞孔的密封依靠活塞上的挡圈4、密封圈5实现，活塞外露部分设计成与安装螺钉一致的形状，外露的小直径相当于安装螺钉的公称直径，可伸入被试工件安装螺孔定位，外露的大直径相当于内六角安装螺钉的柱端直径，可压紧被试工件的安装沉孔台阶。盖板6通过螺钉7安装在阀板上，盖板可防止活塞脱出，盖板上的通孔可以作为活塞伸出端的导向同时使得活塞下部与外界沟通。如图5所示，油缸12-1、12_2分别连接两套带压力传感器的均压模板(压紧平衡装置)，当油缸上腔进油，快速移动，带着均压模板接触工件后，接触负载使得压力升高，此时采用小流量保持压紧力，液压油进入油缸的上腔仅用于补充泄漏量以保持要求的压紧力。均压模板的压紧点位能设计成压紧一个或多个被试工件的结构油缸移动一次即可完成对被试工件压紧或放松。均压模板(压紧平衡装置)上装置了 11-5、11_6压力传感器，能实时监控均压模板密闭腔的油压变化，确保均压模板传递的压力足够满足试验工件需要的压紧力。不同的工件根据工况条件，规定了不同的安装扭矩，试验时应按规定的扭矩进行安装以获得良好的性能。采用本实用新型装置，均压模板，只要调整压紧油缸的压力，11-5、11-6压力传感器就能识别出来，当达到设定的压力值时，对液压系统的压力保压即可稳定输出压紧力，实现压紧力矩可控。均压模板(压紧平衡装置)的活塞上腔，用连通的孔道贯通，孔道内充满黏性较大的油液或油脂形成密闭油腔，油腔的口部用螺塞封堵，工艺简单，不易泄漏，稳定可靠。活塞的密封圈与阀板上的活塞孔封住上腔的油液，下腔无密封装置与大气相通，活塞形成自由体。当压紧油缸下行，带着均压板下行，均压板上的活塞3的伸出端接触工件，活塞向上移动，压缩密闭腔内的油液，均压板密闭腔压力升高，由于活塞3的上腔是相通的，活塞上方受压的密闭腔内压力是均匀传递的，活塞会根据接触点的高低状况自动寻的压紧各个接触点，并向各接触点传递相同的压紧力。随着压紧油缸上腔压力升高，压力升至设定值，达到压紧扭力矩的要求，传感器发讯，压紧油缸保压，被试工件被可靠压紧。盖板6用于防止活塞脱出，盖板上的孔可以作为活塞伸出端的导向同时将活塞下方与外界连通。本实用新型与现有技术相比，具有如下优点:1.本均压模板(压紧平衡装置)，用活塞伸出的柱端替代紧固螺钉，经久耐用。活塞装配在阀板内，活塞的伸出端(外露部分)的结构、尺寸与紧固螺钉相同，适应被试工件的安装紧固要求。2.阀板按被试工件的安装位置尺寸设置活塞孔，均压模板上可设置多个活塞，实现多个被试工件的一次压紧。3.阀板上设置的活塞孔上部有孔道连通，连通的容腔及孔道内充满油液(油脂)，活塞受压后，通过活塞面积上部的连通孔道将密闭腔内的油液(油脂)将压力均等且同时传递至各个活塞，为每个压紧点提供相同的压紧力，实现均压。4.具有自动消除工件安装孔深浅误差的功能。工件的沉孔在加工过程中必然存在深浅误差，当使用单个螺钉时，能消除这些误差的影响，但使用整体模板一次压紧时这些误差必然造成各点位压紧力的差异，引起被试工件的变形或压紧力不足或过大。本实用新型采用连通油路使多个活塞腔形成一个贯通的密闭容腔，传递相等的油压力，当活塞面积一致时输出相等压紧力。活塞在油压力下的位移能自动消除工件沉孔的深浅误差对压紧力的影响。5.均压模板为独立装置，由压紧油缸压紧模板后由模板的活塞对工件传递压力，调节压紧油缸的压力就调整了均压模板对被试工件传递的压紧力，从而实现压紧力矩可调、可控。6.压紧油缸可一次压紧多个均压模板，可一次实现对多台被试工件的压紧。7.均压模板上设置的传感装置，能直接读取油压压强，实时监控被试工件的安装力矩，实现连续自动控制。8.因为均压板内活塞位移量很小，采用了粘滞性大的油液或油脂传递油压力，密封工艺简单，泄漏量极小，使用稳定可靠。9.均压模板采用普通钢材制造，结构简单、合理，加工、维护方便，经久耐用。以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
权利要求1.一种压紧力矩可控的均压模板，其特征在于，它包括一阀板，所述阀板的内部设有贯通管道和若干活塞孔，贯通管道和若干活塞孔灌满油液，所述贯通管道横向设置，所述活塞孔的一端与贯通管道竖直连通，活塞孔的另一端与外界连通，在活塞孔的另一端的端口处设有活塞封堵，所述贯通管道通过螺塞封堵。
2.根据权利要求1所述的一种压紧力矩可控的均压模板，其特征在于，所述均压模板还包括一盖板，盖板开有与活塞孔相对应的安装孔，盖板通过螺钉和安装孔安装在阀板上。
3.根据权利要求1所述的一种压紧力矩可控的均压模板，其特征在于，所述贯通管道内安装有一用于自动识别并对比系统设定的压力的压力传感器。
4.根据权利要求1所述的一种压紧力矩可控的均压模板，其特征在于，所述活塞孔设置有4个。
专利摘要本实用新型公开了一种压紧力矩可控的均压模板，它包括一阀板，所述阀板的内部设有贯通管道和若干活塞孔，贯通管道和若干活塞孔灌满油液，所述贯通管道横向设置，所述活塞孔的一端与贯通管道竖直连通，活塞孔的另一端与外界连通，在活塞孔的另一端的端口处设有活塞封堵，所述贯通管道通过螺塞封堵。本实用新型的有益效果在于利用模板内部设置的液压平衡回路，使得压紧装置的油压力能自动平衡，为不同的压紧点提供相同的压紧力(均压)，对试验过程有安装力矩要求的工件，在试验中能方便地实现多点位的安装力矩自动均压控制。
文档编号B25B11/00GK203062638SQ20122074249
公开日2013年7月17日 申请日期2012年12月28日 优先权日2012年12月28日
发明者袁才富, 高建中, 彭沪海, 张妮, 闵剑庭 申请人:上海立新液压有限公司