刀片组、毛发切割装置和相关制造方法与流程

本公开涉及一种毛发切割装置，具体地涉及电动毛发切割装置，更具体地涉及用于这种装置的刀片组的固定刀片。刀片组可被设置成在移动方向上移动穿过毛发以切割毛发。固定刀片由第一壁部和第二壁部组成，在第一壁部和第二壁部间限定一个导向槽，在导向槽处可至少部分的包围和引导可动刀片。本公开还涉及一种用于制造毛发切割器具的固定刀片和刀片组的方法。

背景技术：

WO2013/150412 A1公开了一个毛发切割装置和毛发切割装置相应的刀片组。刀片组包括固定刀片和可动刀片，其中可动刀片可相对于固定刀片被往复驱动以切割毛发。刀片组特别地适用于能实现修剪和剃刮操作。

用于切割体毛的目的，主要存在两种通常不同类型的电动装置：剃须刀和毛发修剪器或理发推子。一般地，剃须刀用于剃须，即在皮肤水平上切割体毛，以便使皮肤平滑无茬。理发推子通常用于距皮肤选定的距离切断毛发，即用于以期望的长度切割毛发。应用的差异反映在任一装置上实现的切割刀片装置的不同结构和架构中。

电动剃须刀通常包括金属薄片，即超薄的穿孔网，并且切割刀片可沿金属薄片内部相对于金属薄片移动。在使用期间，金属薄片外侧放置并推压在皮肤上，使得任何穿过金属薄片的毛发通过相对于金属薄片内部移动的切割刀片来切割，并落入剃须刀内的中空毛发收集部分内。

另一方面，电动修剪器，通常一般包括两个具有带齿边缘的切割刀片，一个刀片放置在另一个刀片的上方，使得相应带齿边缘重叠。在操作中，切割刀片相对于彼此往复运动，用剪切运动切断任何困在它们的齿间的任何毛发。皮肤之上切割毛发的精确水平面通常由一种附加可附接部件确定，称之为(间隔)防护件或梳子。

此外，组合装置是众所周知的，主要适用于剃刮和修剪的目的。然而，这些装置仅包括两个单独且不同的切削部件，即剃刮部件包括一个设置，其与如上所述电动剃须刀的原理类似，以及修剪部分包括一个设置，另一方面，与毛发修剪器的原理类似。

普通电动剃须刀并不特别地适合以距皮肤上方期望的可变长度来切割毛发，即用于精确修剪操作。可至少部分地通过如下事实解释，它们不包括将薄片并且进而将切割刀片与皮肤分隔开的机构。但即使它们包括机构，如通过添加附加间隔部件，如间隔梳，薄片结构通常包括许多个小穿孔，除短而硬的毛发外，将减小对所有毛发的有效捕获。

类似地，普通毛发修剪器不是特别适合剃刮，主要是因为单独的切割刀片需要一定的刚性，并因此较厚，以便执行切割运动时不变形。面向皮肤刀片的最小所需刀片厚度是阻止切断靠近皮肤的毛发。因此，用户期望剃刮和修剪他/她的体毛时，需要购买和使用两个单独的装置。

此外，剃刮和修剪组合装置示出了几个缺点，因为它们基本上需要两个切割刀片组和各自的驱动机构。因此，这些设备比标准类型专用毛发切割装置更重和更易于磨损，并且还需要昂贵的制造和装配工艺。类似地，操作这些组合设备经常被感受为非常不方便和复杂。即使使用包括两个单独切割部件的传统组合的剃刮和修剪装置，握持设备并在不同操作模式之间进行切换可认为是耗时并且不是非常用户友好的。由于切割部件通常设置在设备的不同位置，导向精度(并因此切割精度)可能降低，因为用户需要在操作时习惯两个不同的主要握持位。

上面的WO2013/150412 A1通过提供如下刀片组解决该问题：该刀片组包括容纳有可动刀片的固定刀片，使得固定刀片的第一部分布置在可动刀片的在用于剃刮时面对皮肤的一侧，并且使得固定刀片的第二部分布置在可动刀片的当使用时背离皮肤的一侧。此外，在带齿的切割边缘处，固定刀片的第一部分和第二部分连接起来，由此形成覆盖可动刀片的各个齿的多个固定齿。所以，可动刀片由固定刀片防护。

因为固定刀片也存在于可动刀片的背离皮肤的一侧，所以该布置在固定刀片可以提供具有增加了的强度和刚度的程度上是有利的。这样会通常使得能够减小在可动刀片的面对皮肤一侧处的固定刀片的第一部分的厚度。所以，由于以该方式可动刀片会在操作期间更靠近皮肤，所以上面的刀片组非常适用于毛发剃刮操作。除此之外，刀片组还特别适用于毛发修剪操作，因为包括了与槽交替的各个齿的切割边缘的配置还允许更长的毛发进入到槽内，并因此允许由可动刀片与固定刀片之间的相对切割运动进行切割。

然而，仍然有对于毛发切割器具和各自的刀片组的改进的需要。这可以特别包括用户舒适度相关方面、性能相关方面以及制造相关方面。制造相关方面可以包括用于批量生产或大规模生产的适应性和组装成本降低。

技术实现要素：

本公开的一个目的是提供一种可替换的固定切割刀片以及使得能够实现剃刮和修剪相应的刀片组。特别地，所提供的固定刀片和刀片组有助于在剃刮和修剪操作时提供愉快的用户体验。更优选地，本公开可解决例如如上所述的现有已知技术的毛发切割刀片的至少一些固有缺点。进一步有利的是提供可以展现出改进的操作性能同时优选的减少切割操作所需的时间的刀片组。进一步优选的是，提供用于制造这种固定刀片的相应的方法。特别地，期望提供一种制造方法，可以以成本有效的方式并且具有适当的加工能力而允许制造刀片组并且特别是固定刀片。

本发明的第一方面，呈现了毛发切割装置刀片组用固定刀片，所述刀片组设置成移动穿过毛发在移动方向上移动以切割毛发，所述固定刀片包括：

第一壁部，当操作时，设置成用作面对皮肤的壁，

第二壁部至少部分地与第一壁部偏移，使得第一壁部与第二壁部在其间限定设置用于接收可动切割刀片的导向槽，

至少一个带齿前缘，包括由第一壁部和第二壁部共同形成的多个齿，

其中固定刀片是一体形成的金属-塑料复合材料固定刀片，

其中，第一壁部至少部分地由金属材料制成，

其中，第二壁部至少部分地由塑料材料制成，并且

其中第一壁部和第二壁部设置成以限定匹配的方式在导向槽中接收可动切割刀片。

这方面基于这样的认识，即固定刀片可设置成以预定方式接收可动切割刀片。特别的，可动切割刀片可直接在固定刀片处接收，即不需要在导向槽中安装额外的偏置或弹簧元件。更具体的，在导向槽中可滑动地接收可动切割刀片。相对的，传统刀片组布置通常包括附加偏置元件，如弹簧元件，促使可动刀片与固定刀片紧密接触。

导向槽中可动刀片的限定匹配可包括限定间隙配合，过渡配合和过盈配合。可通过在导向槽处设置限定间隙和相当紧密的容差实现限定匹配。

第一壁部可与皮肤紧密接触，并且其基本上设置成与可动切割刀片配合以切割毛发，其优选地包括相当的刚度和耐用性特性。第一壁部可至少部分地由金属材料制造，特别地例如由钢材如不锈钢制造。因此，即使第一壁部优选的可具有薄的厚度，从而允许紧贴皮肤切割毛发，但它可提供足够的强度。此外，通常在背离皮肤一侧增加第二壁部，以进一步加强固定刀片。所述第一壁部和第二壁部可以配合形成导向槽。

优选地，固定刀片可由组合制造工艺获得，该工艺涉及基本上在同时成形塑料材料并将塑料材料与金属材料结合。特别优选的是，固定刀片包括第一壁部和第二壁部，即不再需要安装其他必要的组件以完成固定刀片。通常，固定刀片可视为双部件零件，其中两个部件整体地和固定地互相连接。

在一个实施例中，第一壁部和第二壁部设置成在其间直接接收可动切割刀片，特别的不需要附加的偏置元件。因此，可降低制造和组装成本。

在一个实施例中，固定刀片还包括金属部件，特别是金属片插入件，以及与金属部件结合的塑料部件，其中，第一壁部至少中心部分是由金属部件形成。这具有的优点是，金属部件可能是特别薄壁的，这可以允许非常靠近使用者皮肤切割毛发。因此，剃刮性能可得到改进。

在一个实施例中，第一壁部和第二壁部使可动切割刀片在固定刀片的导向槽中能够实现限定间隙配合，并且其中导向槽的竖直间隙高度尺寸lcl优选地大于期望的待安装可动切割刀片的竖直厚度尺寸lt。因此，可以为可动切割刀片提供限定的间隙配合。

在一个实施例中，第一壁部和第二壁部使可动切割刀片在固定刀片的导向槽中能够实现限定预加应力配合，并且其中导向槽的竖直间隙高度尺寸lcl优选地小于期望的待安装可动切割刀片的竖直厚度尺寸lt。因此，可为可动切割刀片提供限定过盈配合，至少是限定过渡配合。

在一个实施例中，第二壁部包括面对所述第一壁部的至少一个突出接触部，特别地至少一个横向延伸的接触脊，其中至少一个突出接触部构造成接触可动切割刀片的底面。底面也称为后表面。所述至少一个突出接触部可以从第二壁部向内朝向第一壁部突出。至少一个突出接触部与第一壁部(特别的是其背离皮肤的表面)之间所产生的间隙可限定竖直间隙高度尺寸lcl。术语横向延伸不应在限制意义上解释为要求突出接触部以连续的方式横向延伸。

在一个实施例中，至少一个突出接触部构造成在安装状态下使可动切割刀片抵靠第一壁部。因此，固定刀片本身可用作偏置元件，其确保了可动切割刀片的匹配状态。

在一个实施例中，当从垂直于横向方向Y的截面内观察时，至少一个带齿前缘的齿包括大致U型的结构，其包括第一壁部处的第一腿和第二壁部处的第二腿，其中第一腿和第二腿在齿的顶端彼此合并，并且其中第二壁部包括邻近第二腿的倾斜部分，其中至少一个突出接触元件优选地设置在第二腿和倾斜部分之间的过渡处。第一腿和第二腿之间可设置用于可动切割刀片、特别地用于其齿的限定安装间隙或缝。这可以进一步提高切割性能。

在一个实施例中，第一壁部是基本刚性壁部，其中第二壁部是基本柔性壁部，其中第一壁部的至少中央部分的制作材料的弹性模量比第二壁部的至少中央部分的制作材料的弹性模量更大。基本上，第二壁部明显厚于第一壁部，这还可为第二壁部提供相当大的强度特征。因此，可以加固刀片组。

在一个实施例中，固定刀片、特别是其塑料部件，显示出残余应力，特别是归因于注射成型相关扭曲的残余弯曲应力，以及其中，作为扭曲的结果，至少一个前缘相对于中央部分弯曲。特别地，当从垂直于横向Y的截面观察时，至少一个前缘可向后弯曲，使得所产生的竖直间隙高度尺寸lcl减小。通常，作为塑料部件扭曲的结果，固定刀片可能弯曲，特别地从垂直于横向Y的截面观察时凸起地弯曲。这可涉及固定刀片至少部分地像板簧或片簧元件那样作用，其可向可动刀片施加偏置力。

在一个实施例中，固定刀片进一步包括间隙部分，其形成于至少一个带齿前缘附近的导向槽处，其中间隙部分包括第二壁部处的至少一个底部间隙和在第一壁部和第二壁部之间过渡处的前部间隙，其中间隙部分至少部分地凹入成形的内部缩进，其中间隙部分设置成在导向槽与其中接收的可动切割刀片的带齿前缘之间提供剩余间隙lvg，lfg。优选地，间隙部分适用于容纳毛发，特别是切割毛发部分。换句话说，间隙部分可以适合以期望的尺寸(例如期望的直径)切割毛发。间隙部分可形成于与突出接触部相邻的导向槽处。固定刀片可包括第一间隙部分以及与各带齿前缘相关联的第二间隙部分。

这可能具有这样的优点，即毛发特别是切割的毛发，可被允许进入第二壁部与可动切割刀片之间的间隙部分。如在此进一步阐述，可能的是，切割的毛发可趋于进入和堵塞可动切割刀片与第二壁部之间的间隙，如果间隙过小而不能收容毛发，而不在导向槽与可动切割刀片之间产生相当大的(摩擦)力。尽管通常大部分切割的毛发从导向槽喷出而不进入该间隙，但一些毛发扯进间隙并进而卡入间隙是可能的，这将损害切割性能。这可能增加功率消耗和刀片组的摩擦发热。通常，切割速度降低(例如电动机的旋转速度下降)，用户将体验为功率损失，并因此认为是质量缺陷。

这个问题可以解决，一方面，通过最小化可动切割刀片与固定刀片导向槽之间的间隙。然而，这种方法可能需要以高精度制造刀片组的各部件，这样就增加了制造成本。另一方面，该问题可以根据上述实施例解决，通过设置限定增加的间隙以提供足够的间隙来收容毛发，而不会在可动切割刀片相对于固定刀片致动时产生明显摩擦力。因此优选的是，间隙部分可设置成接收许多毛发。在切割动作的过程中，毛发迟早会从间隙引出，而不会明显地削弱切割性能。

间隙部分可设置在第一壁部和可动切割刀片之间。因此，间隙部分可包括底部间隙或后部间隙。底部间隙或后部间隙可限定竖直间隙，其具有竖直间隙延伸或高度间隙延伸lvg。然而，间隙部分可以进一步设置在固定刀片的齿顶端和可动切割刀片的齿顶端之间。因此，间隙部分可包括前部间隙或突出(nose)间隙。前部间隙或突出间隙可限定纵向间隙，其具有纵向间隙延伸lfg。在一些实施例中，竖直间隙延伸lvg和纵向间隙延伸lfg(若有的话)可在约50至约250μm(微米)范围内，优选的在约100μm至约200μm范围内，更优选的在约120μm至约180μm范围内。

一般地，间隙部分可设置成导向槽处的弯曲内缩进。弯曲缩进可包括倾斜侧翼，其与突出接触部相邻并从突出接触部延伸。倾斜侧翼可并入与可动切割刀片的齿顶端相邻的弯曲过渡。在一些实施例中，弯曲过渡可从第二壁部跨至第一壁部，从而形成前部(突出)间隙。在一些实施例中，弯曲过渡可终止于第二壁部而不延伸至第一壁部。因此，在这些实施例中，弯曲过渡不一定限定前端间隙。

在一个实施例中，第二壁部可包括与间隙部分相对的突出隆起部分或隆起。由于间隙部分可以是凹进式间隙部分，其基本上削弱了第二壁部，优选地，材料可添加至第二壁部的相对侧。所述突出隆起可以设置成至少部分地偏移于间隙部分。因此，第二壁部的厚度在间隙部分处也可以保持，至少大体上保持。

本公开还涉及固定刀片的实施例，根据本公开，该实施例可认为是上述任一实施例的有益示例性改进和与固定刀片第一方面有关的改进。然而，这不应当被理解为限定性的。因此，下面的实施例和替代改进方法中，还可部分的形成本公开公开的单独方面或至少在一些方面，形成独立权利要求所要求保护的单独的，独特的发明。

根据各实施例，固定刀片进一步包括穿孔部分，在其中设有多个孔眼，优选地穿孔部分设置在第一带齿前缘和第二带齿前缘之间的中央部分，其中孔眼至少部分包括第一壁部的背离皮肤的一侧的切割刃。

因此，以上实施例可以在毛发切割装置用刀片组的固定刀片中独立实现，所述刀片组设置成在移动方向上移动穿过毛发移动以切割毛发，所述固定刀片包括：

第一壁部，当操作时，设置用作面对皮肤的壁，

第二壁部，至少部分地与第一壁部偏移，使得第一壁部与第二壁部在其间限定设置成接收可动切割刀片的导向槽，

至少一个带齿前缘，包括由第一壁部和第二壁部共同形成的多个齿，

其中第一壁部和第二壁部设置成以限定匹配的方式在导向槽中接收可动切割刀片。

因此，无论在穿孔区域中包括孔眼的实施例是实际应用在本公开的主要方面的环境中还是独立应用，固定刀片能够剃刮非常接近皮肤的毛发，特别地剃刮能力可进一步增强。换句话说，由于提供了由第一壁部和第二壁部共同限定的至少一个带齿前缘，并且另外由于提供了包括多个孔眼的穿孔区域，当固定刀片与相应成形的移动切割刀片协作时，在穿孔区域可切割相当短而硬的毛发。换句话说，穿孔区域并不特别适合于修剪或剃刮较长毛发，因为实际上较长毛发不易进入穿孔区域的相应孔眼。然而，如上面已经进一步强调的，由于固定刀片特别适用于毛发切割装置，毛发切割装置可称为双用途毛发切割装置，其足以用于修剪和剃刮，因此毛发切割装置的整体性能可进一步提高。

优选地，可提供只包括一个单独的固定刀片和一个整体成形的可动切割刀片的相当简单的装置，在其各自的纵向端部，至少一个带齿的前缘、特别是第一带齿前缘和第二带齿前缘在纵向方向上相互偏移。因此，可提供第一毛发切割区域，其被设置成用于修剪和剃刮操作。此外，可提供第二毛发切割区域，其与第一切割区域分离，但可设置成与第一切割区域相邻。

虽然关于这一方面众所周知的是，常规毛发修剪装置设置实现第一切割区域和第二切割区域是已知的，但是强调的是这些毛发切割装置通常需要多于两个元件来限定第一切割区域和第二切割区域。换句话说，因为在第一切割区域和第二切割区域中通常需要至少两个相应部件相配合以切割毛发，相应的现有技术毛发修剪装置可能例如需要四个单独部件，其中的两个可称为固定或保护刀片并且另外两个都可视为可动切割刀片。例如，这些现有技术装置可实现传统薄片剃须装置和常规毛发修剪装置，其中每一个都是由两个单独协作部件限定。这种装置的示范性例子如DE4410543C1所公开的。

在上述替代性方面的进一步实施例中，固定刀片设置成接收可动切割刀片，可动切割刀片包括相应的穿孔部分，以便共同限定整体薄片剃刮区域，其中第一壁部的孔眼的切削刃设置成在固定刀片和可动切割刀片之间相对移动时在切割运动中与对应的切削刃配合，该切削刃设置在可动切割刀片处。作为结果，安装有相应固定刀片和相应切割刀片的刀片组的整体外观与传统组合剃刮和修剪毛发切割装置的传统切割头类似，如DE4410543C1中所公开的。然而，与相应的现有技术装置相反，至少在一些实施例中，根据本公开的刀片组仅需要两个配合的部件，即固定刀片和可动刀片，其中的每一个一方面设有刀齿，另一方面，具有各自的剃刮孔眼。

如这里所使用的，集成薄片剃刮区域可由形成第一壁部大部分的固定刀片的金属部件和可动切割刀片共同限定。因此，术语集成薄片剃刮区域不能认为是固定刀片的一侧必须有(非常薄的)切割薄片的限制意义。相反，第一壁部和/或其金属部件可设置成足够硬(并且因此厚)的形式，以在齿形前缘处限定相当刚性的齿。优选地，金属部件在带齿前缘和穿孔区域处的厚度或高度相同。

在该方面的另一改进中，第一壁部的穿孔部分包括孔眼图案，其被设置成圆形壁。一般地，宽度或更明确地孔眼的(横向)直径可适应槽的在固定刀片的横向延伸带齿前缘的相应齿之间成形的(横向)槽宽。一般地，孔眼可包括选自由蜂窝形孔、圆形孔、纵向延伸的槽，倾斜槽构成的群中选取的形状和其组合。这方面值得一提的是，至少一个带齿前缘和可形成薄片剃刮区域处的穿孔区域的切割动作或切割运动基本上是相同的，因为在固定元件一侧和可动元件一侧基本上只提供一个相应组件。因此，同样在协作穿孔区域的水平处，可主要存在横向切割运动，特别是往复横向切割运动。

在本发明的另一方面，示出了用于毛发切割装置的刀片组，所述刀片组设置成在移动方向上移动穿过毛发以切割毛发，所述刀片组包括：

根据本公开至少一些方面中的固定刀片，和

可动切割刀片，其包括至少一个带齿前缘，所述可动切割刀片可动地设置在由固定刀片限定的导向槽中，使得：可动切割刀片相对于固定刀片相对运动时，可动切割刀片的至少一个带齿前缘与固定刀片的对应齿配合以使得能够在切割动作中切割捕获于其间的毛发。

特别优选的是，刀片组由固定刀片和可动切割刀片组成。这可以包括用于可动切割刀片的驱动力传递构件。然而，特别优选的是，可动切割刀片设置在导向槽中而不会被单独的偏置元件偏置，例如偏置弹簧元件。进一步优选的是，用于可动切割刀片的进一步安装元件或紧固元件可以省略。因此，优选的是，可动切割刀片的顶侧与第一壁部相接触，并且可动切割刀片的底侧(或后侧)与第二壁部相接触。

不言而喻，由于可动切割刀片优选地可滑动地设置在导向槽处，所以可将可动切割刀片分别相对于第一壁部和第二壁部具有一定间隙或配合地设置在导向槽中。如本文所使用的，相对运动可涉及可动切割刀片相对于固定刀片的往复运动。在一些实施例中，相对运动可涉及可动刀片相对于切割刀片的旋转。

在刀片组的一个实施例中，可动切割刀片在其面向皮肤一侧处与第一壁部直接接触，并且在背离皮肤一侧处与第二壁部接触，特别是在至少一个突出接触部分处。

在刀片组的一个实施例中，当从垂直于横向Y的截面观察时，固定刀片至少部分地向后弯曲使得可动切割刀片部分地与第一壁部和第二壁部接触，其中可动切割刀片与第一壁部之间的接触区域纵向地偏移于可动切割刀片与第二壁部之间的接触区域。优选地，固定刀片为拱形或弧形。期望的变形可能是固定刀片塑料组件的模具相关扭曲的结果。优选地，两个相应组的接触面设置在固定刀片的相对布置的带齿前缘上。优选地，相对于可动切割刀片整个表面，接触表面相对较小。接触表面可包括相对较窄的线形接触表面。从顶视图观察，固定刀片可包括基本上凸出的形状。因此，固定刀片可以作为一个弹簧，尤其是板簧元件。可动切割刀片可设置在导向槽中而没有显著游隙。可动切割刀片可稍微预加载，作为固定刀片变形的结果。

在刀片组的一个实施例中，从垂直于横向Y的截面观察时，可动切割刀片向前弯曲，使得在导向槽中以垂直预加载和轻微弯曲的方式接收可动切割刀片。因此，从顶视图观察时，可动切割刀片可包括基本上凹形形状。因此，可动切割刀片可以作为一个弹簧，尤其是板簧元件。可动切割刀片可设置在导向槽中而而没有显著游隙。可动切割刀片可略微预加载。不言而喻，上述实施例关于引起固定刀片和可动切割刀片的变形也可以组合。

在刀片组的一个实施例中，可动切割刀片在至少一个带齿前缘中包括顶部切削刃和底部切削刃，顶部切削刃设置成与第一壁部处的切削刃配合，并且底部切削刃设置成与第二壁部处的底部切削刃配合。

这可能具有这样的优点，毛发特别是切割的毛发，可阻止进入第二壁部与可动切割刀片之间的间隙。由于可动切割刀片基本上压靠在第一壁部并可能因此至少分段地从第二壁部提升，可能的是，小的间隙设置在带齿前缘区域中可动切割刀片的底侧处。毛发可卡在间隙内，从而间隙处可产生碎屑。因此，所述刀片组会变得失速。通过使刀片组具有在可动刀片的上侧和底侧切割毛发的能力，可大大减少卡住的毛发数量。在这方面值得一提的是，即使第二壁部处的底部切割刃由塑料组件成形，固定刀片和可动切割刀片可产生较大的切割力，作为结果，在可动切割刀片的底侧处切割毛发。

关于如上所述的固定刀片的替代性实施例，同样通过在刀片组端部和可动切割刀片处增加穿孔部分来优化刀片组，以便形成整体的薄片剃刮区域。因此，在如上所述刀片组进一步的实施例中，可将其看作一个有益的改进，并且此外，作为本公开一个单独的方面，其同样作为独立发明的一部分可替代的方式，可动切割刀片包括穿孔区域，其适配于固定刀片的穿孔区域，其中穿孔区域设有多个孔眼，并且其中可动切割刀片的孔眼至少部分地包括可动切割刀片的面向皮肤一侧处的切割刃。

如上所指出的，刀片组的设计、特别是其固定刀片的设计提供了用于在导向槽中安装可动切割刀片，所述导向槽以限定匹配的方式在固定刀片处限定。因此，可以获得紧间隙装配匹配的优点。优选地，可动切割刀片的面对皮肤一侧和固定刀片的第一壁部的背离皮肤一侧紧密接触，特别是紧贴表面接触。一方面，这适用于齿形切割刃，其中可动切割刀片与固定刀片各个齿相互配合以切割或修剪毛发。另一方面，这同样适用于相应穿孔区域，其优选地设置在形成于刀片的纵向末端的各个齿之间的中央区域。因此，只需很小的额外努力，所述刀片组的剃刮能力可以得到明显改善。此外，在相应的毛发修剪模式中，其中典型的从距皮肤水平的限定距离处切割较长毛发，穿孔部分不会损害或危及毛发修剪性能。

换句话说，在设置有第一类型的切割区域和第二类型的切割区域的刀片组的可替代方面的主要优点是，布置在面向皮肤一侧处的中央部分的薄片类型切割区域可提高剃刮能力，而布置在刀片组横向延伸的纵向端处的至少一个带齿前缘、优选地第一和第二带齿前缘可提高刀片组修剪操作的能力。一般地，毛发修剪可要求待处理毛发或胡须部分有充分的可视性。相比之下，剃须一般不要求待处理皮肤部分具有相当大的可视性。因此，刀片组的中央部分可以有利地用作薄片剃须区域。

可以利用塑料部件固有的材料特性以便提供内部或固有悬挂，该悬挂以期望的方式推动金属部件与可动切割刀片紧密接触。以举例的方式，考虑到刀片组的截面侧视图，需要在可动切割刀片的切割或接触面与形成第一壁部的主要部分的金属部件之间限定接触线。优选地，在各自区域或领域内(即，在至少一个带齿前缘和薄片剃须区域处)，可获得可动切割刀片与金属部件之间接触力的限定水平。在实际没有不设置切割刃的第一壁部和可动切割刀片区域内，相应的接触力可能较小。

通常，在可动切割刀片和所述第一壁部、特别是其金属部件相对于彼此互相移动从而能够做切割运动时，因为可动切割刀片相对于固定刀片滑动，产生热量。为了减少产生热量的程度，优选地可在至少一些实施例中，进一步处理至少一个可动切割刀片或第一壁部的金属部件。相应的处理可包括材料去除处理。为此，例如可利用蚀刻或类似的电化学加工(ECM)方法。以举例的方式，处理可动切割刀片和彼此相对的金属部件的至少一个接触表面以便移除不需要进行切割操作的区域中的金属。换句话说，可动切割刀片和/或第一壁部的金属部件可至少部分地或局部地在其中不提供切削刃(或相应的齿或孔眼)的区域内变薄。因此，可实现切削刃处更好的接触。此外，由于以这种方式减少有效接触面或区域，可减少热量生成水平。

薄片切削区域另一个优点是提高刀片组滑动能力，特别是在皮肤表面处其面向皮肤顶部表面。在一些应用中，特别是当剃刮粗硬皮肤部分时，不能在带齿前缘处捕捉和去除的剩余须茬可能损害刀片组沿皮肤的滑动运动。因此，可能有利的是提供相应剃刮区域以便能够在刀片组顶部表面中央部分中进行对应的剃刮操作以平滑皮肤。

在刀片组的已穿孔的可动切割刀片的进一步改进中，在安装状态下，在可动切割刀片的穿孔部分与固定刀片的穿孔部分之间提供区域面接触。因此，可防止毛发进入固定刀片与可动切割刀片之间的相应间隙，其对剃刮性能和用户体验具有负面影响。在此所用的，区域面接触指的是可动切割刀片与固定刀片之间在它们的穿孔部分处足够大的接触面。换句话说，如在此所用，区域面接触不只是点接触或线接触而是限定了接触刀片之间足够大的接触表面的面接触。此外，优选地，当固定刀片与可动切割刀片相对彼此互相移动时，表面接触同样也在切割操作过程中保持。

根据刀片组另一个实施例，当从垂直于横向方向的截面观察时，第一壁部和可动切割刀片是凸形弯曲，其中第一壁部和可动切割刀片在未偏置状态下是不同地弯曲。该实施例基于这样的认知：可动切割刀片与固定刀片的第一壁部之间期望的表面接触由以不均匀或不平整方式故意成形的组件实现，并在安装状态下以限定的方式偏置部件使得可动切割刀片和第一壁部成紧密表面接触。设置用于第一壁部和可动切割刀片的不同弯曲几何形状可能是有益的，因为用这种方法，通过施加如上所述的相应偏置力，可以可靠地实现所需的接触状态。如上面已经解释的，固定刀片的第一壁部的至少主要部分由金属部件形成，特别是相应的金属薄片。因此，在固定刀片的水平上，未偏置状态中的期望弯曲形状优选地设置在金属部件上。

在刀片组的包括穿孔实施例的另一改进中，在未偏置状态下，第一壁部的曲率、特别是金属部件的曲率与可动切割刀片的曲率不同，其中在安装状态下，可动切割刀片与第一壁部互相压靠使得可动切割刀片与第一壁部以区域的方式彼此接触。不同的曲率可至少部分地沿可动切割刀片和金属部件的相应纵向延伸，该金属部件形成了第一壁部的主要部分。优选地，存在于第一壁部处的相应曲率半径与可动切割刀片处的曲率半径不同。在一些实施例中，在此提及的未偏置状态可视为一个想象的未偏置状态，因为可动切割刀片、特别是第一壁部或更特别是金属部件不一定必须以制作过程中描述和定义的形状孤立的存在。因此，在一些实施例中，未偏置状态可认为是一种假想状态，其可能存在于已安装或已模制好的部件彼此分离的情况中。

优选地，第一壁部和可动切割刀片是凸形的。因此，在可动切割刀片曲率半径小于形成第一壁部的金属部件的曲率半径的情况下，在未偏置状态下线接触中心区域、特别是部件的穿孔部分能够实施。因此，例如各个可动切割刀片的纵向末端必须推动或偏压金属部件的对应纵向末端以便扩大接触面积。在可动切割刀片的曲率半径比金属部件的曲率半径大的情况下，在偏置状态下，部件之间两个线接触基本上在相应纵向末端能够实施，特别是邻近或位于相应的齿处。因此，在安装状态下，可动切割刀片中央区域应当偏置或推压金属部件对应部分以便获得期望的接触表面。

本发明的另一方面提供了一种制造用于毛发切割装置的刀片组的金属-塑料复合材料固定刀片的方法，该方法包括以下步骤：

提供金属部件，特别是片状金属部件，至少实质上形成第一壁部的中心部分，

提供一种模具，特别是注射模具，所述模具限定了塑料部件的形状，

将金属部件设置在模具中，

在模具中提供替代部件，替代部件配置成当模制时保持(keep clear)待形成的固定刀片的引导槽的空间，其中所述替代部件适于待安装可动切割刀片的预期竖直厚度尺寸lt，

形成、特别是注射成形塑料部件，其中塑料部件和金属部件限定固定刀片的第一壁部和第二壁部，在操作时，第一壁部设置用作面向皮肤的壁，第二壁部至少部分地偏移于第一壁部，使得第一壁部和第二壁部在其之间限定用于可动切割刀片的导向槽，

其中第一壁部和第二壁部共同形成包括多个齿的至少一个带齿前缘，并且

其中第一壁部和第二壁部使得能够实现可动切割刀片在固定刀片的导向槽中的限定匹配，

从金属-塑料复合材料固定刀片移除替代部件。

该替代部件可设置为用于固定刀片的模具滑块。在替代性实施例中，替代部件可成形为单独部件，该部件可插入到模具中，并在模制后，从模具中与固定刀片一起拆除。通常，替代部件可设置成可重复使用的替代部件。然而，在一些实施例中，替代部件可设置成不可重复使用的替代部件，其也可称为溶芯。

该方法的一个实施例中，成形塑料部件的步骤包括在固定刀片、特别是在塑料部件中引入扭曲相关的残余应力，其中当从垂直于横向Y的截面观察时，固定刀片在冷却后至少部分地向后弯曲使得可动切割刀片部分地接触第一壁部和第二壁部。

在该方法的一个实施例中，在模具中提供替代部件的步骤包括至少一个以下步骤：

在模具中提供至少一个横向滑块，其限定了用于可动切割刀片的导向槽，以及

在模具中设置单独的替代虚设部件，特别是可重复使用的虚设部件，其中虚设部件在模具外从金属-塑料复合材料固定刀片移出。

在制造方法的进一步实施例中，提供了处理金属部件的步骤，包括成形穿孔区域，该区域包括金属部件的中央区域处的多个孔眼以便限定薄片剃刮区域。

在本发明的另一方面提供了一种制造用于毛发切割装置的刀片组的方法，该方法包括以下步骤：

根据、根据本公开的固定刀片的制造方法的至少一些方面，制作固定刀片，

提供包括至少一个带齿前缘的可动切割刀片，该带齿前缘设置成与固定刀片的至少一个相应的带齿前缘配合，并且

将可动切割刀片插入固定刀片的导向槽中，特别是使可动切割刀片穿过固定刀片的横向开口。

在进一步步骤中，可在提供可动切割刀片步骤的上游实施，可制造可动切割刀片。这可涉及处理包括形成穿孔区域的可动切割刀片，该穿孔区域包括金属部件的中央区域处的多个孔眼以便与固定刀片配合限定薄片剃刮区域。

本发明的优选实施例限定在从属权利要求中。应当理解，所要求保护的方法具有类似和/或相同的优选实施例如要求保护的装置以及如从属权利要求限定的。

附图说明

参考下述实施例，本发明的这些和其它方面将变得显而易见并对其进行说明。在以下附图中：

图1示出了示例性电动毛发切割装置的示意性透视图，安装有根据本公开的刀片组的示例性实施例；

图2示出了包括根据本发明的刀片组的切削头的示意性顶视图，切削头与连杆机构连接；

图3是图2所示刀片组的分解透视底视图；

图4是图2所示刀片组的固定刀片的局部顶视图，其中出于图示的目的，固定刀片的边缘示出为隐藏；

图5是图3所示固定刀片的金属部件的局部透视底视图；

图6是图4所示固定刀片沿图4线VI-VI的截面视图；

图7是图4所示固定刀片沿图4线VII-VII的截面视图；

图8是图6所示固定刀片在其前缘部分的放大细节图；

图9是基本上对应于图8的固定刀片金属部件的放大细节图；

图10是图2和图3所示固定刀片的塑料部件的透视底视图；

图11是图10所示塑料部件的透视顶视图。

图12是图2和图3所示刀片组的局部顶视图，其中刀片组的可动切割刀片的隐藏轮廓由虚线表示，主要出于图示的目的；

图13是图12所示刀片组沿图12线XIII-XIII的截面视图；

图14是图12所示刀片组沿图12线XIV-XIV的另一截面视图；

图15是根据图15的固定刀片一个实施例基本上处于中性配置的简化侧视图，。

图16是固定刀片的另一侧视图，示出了固定刀片稍微的变形配置(变形以夸大状态示出)。

图17是可动切割刀片的侧视图，其配置成与图16所示固定刀片配合，其中用框箭头在图17中显示产生的接触力；

图18a示出了根据本公开的示例性刀片组在其固定刀片的带齿前缘处、截面位于其齿部的截面侧视图，；

图18b示出了根据本公开地示例性刀片在其固定刀片的带齿前缘处、截面位于其齿部的另一截面侧视图，；

图18c也示出了根据本公开的另一示例性刀片组其固定刀片的带齿前缘处、截面位于其齿部的截面侧视图；

图19示出了根据本公开的一个实施例配置成与固定刀片配合的可动切割刀片的侧视图，可动切割刀片处于基本上平坦状态；

图20示出了可动切割刀片的另一侧视图，可动切割刀片处于略微变形状态(表示为夸大的变形)；

图21是包括由根据图20示出的实施例的固定刀片和可动切割刀片组成的刀片组的另一侧视图，其中设置了固定刀片处的可动切割刀片的限定匹配；

图22是前缘处刀片组的局部底视图，刀片组包括可动切割刀片与固定刀片；

图23是图22所示刀片组沿图22的线XXIII-XXIII的放大截面正视图；

图24是包括固定刀片和改进的可动切割刀片的刀片组的另一局部截面正视图，示出的定向基本上与图24的视图相对应；

图25是图24所示可动切割刀片的局部正视图；

图26是穿过相应齿的根据本公开的固定刀片另一个实施例的局部截面侧视图；

图27是穿过固定刀片相应齿和可动切割刀片的根据本公开的刀片组的另一个实施例的局部截面侧视图；

图28是根据本公开的至少一些方面的刀片组的一个替代性实施例的分解透视顶视图；

图29是图28所示刀片组的分解透视顶视图；

图30是图28和29所示刀片组的截面侧视图；

图31是图28和29所示刀片组的局部透视顶视图；

图32是图28至图31所示刀片组的可动切割刀片的可替代设置的透视底视图；

图33是图28至图31所示刀片组的可动切割刀片的另一可替代实施例的透视底视图；

图34是可动切割刀片和用于刀片组的固定刀片第一壁部的金属部件的简化示意性侧视图，其中，所述可动切割刀片和金属部件显示处于平面状态；

图35是可动切割刀片和用于固定刀片第一壁部的金属部件的简化示意性侧视图，其中，所述可动切割刀片和金属部件沿其纵向延伸弯曲；

图36是刀片组另一替代性实施例的截面侧视图，其中刀片组实现如图35所示可动切割刀片和金属部件，其中可动切割刀片和金属部件偏压成表面接触。

图37是可动切割刀片和用于固定刀片第一壁部的金属部件的另一简化示意性侧视图，其中，所述可动切割刀片和金属部件沿其纵向延伸弯曲；以及

图38是刀片组另一替代性实施例的截面侧视图，其中刀片组实现如图35所示可动切割刀片和金属部件，其中可动切割刀片和金属部件偏压成表面接触。

具体实施方式

图1以简化透视图示意性示出毛发切割装置10的示例性实施例，特别是电动毛发切割装置10。切割装置10可包括外壳12；位于外壳12处的由虚线框14表示的马达；以及位于外壳12内由虚线框16表示的驱动机构或动力传动系统。为了给马达14供电，至少在切割装置10的一些实施例中，可在外壳12内提供由虚线框17表示的电池，例如举例来说，可充电电池，可替换电池等。然而，在一些实施例中，切割装置10可进一步设有电源线以连接电源。可以附加的或可选择的在电池17(内部)中提供电源连接器。

切割装置10可进一步包括切割头18。在切割头18处，刀片组20可与毛发切割装置10连接。刀片组20可通过驱动机构或传动系统16由马达14驱动，使得能够进行切割运动。切割运动可通常视为固定刀片22与可动刀片24之间的相互运动，例如，在图3中更详细的示出并图示，并将在下文中描述和讨论。通常，用户可抓握、把持和手动引导切割装置10以沿着移动方向28穿过毛发来切割毛发。切割装置10可通常视为手持引导和手持操作的电动设备。此外，切割头18，或者更具体地刀片组20可以以可枢转方式与切割装置10的外壳12连接，参照图1中由附图标记26表示的弯曲双箭头。在一些实施例中，切割装置10，或更具体地包括刀片组20的切割头18可沿着皮肤移动以切割长在皮肤上的毛发。当切割靠近皮肤的毛发时，基本上可执行剃刮操作，以在皮肤水平上切割或截断毛发。然而，也可以设想推剪(或修剪)操作，其中包括刀片组20的切割头18沿相对于皮肤期望的距离的路径移动。

当引导移动穿过毛发时，包括刀片组20的切割装置10通常沿图1中由附图标记28表示的共同移动方向移动。在这方面值得一提的是，鉴于毛发切割装置10通常是手动引导和移动的，因此移动方向28不需要被认为，与毛发切割装置10及与刀片组20适配的切割头18的定向具有固定的限定和关系的精确几何参考。即，与皮肤上待切割毛发相关的毛发切割装置10的整体定向可以被认为是不固定的。然而，为了说明的目的，可以合理地假定(想象)移动方向28平行(或大致平行)于坐标系的主中央平面，该坐标系在下文中可作为用于描述毛发切割装置10的结构特征的工具。

为了便于参考，坐标系在其中几个附图中示出。以举例的方式，在图1中示出了笛卡尔坐标系X-Y-Z。相应坐标系的X轴线沿通常纵向方向延伸，为了本公开的目的，其通常与长度相关联。坐标系的Y轴线沿横向(或横的)方向延伸，为了本公开的目的，其通常与宽度相关联。坐标系的Z轴线沿高度(或竖直)方向延伸，这里提及作为说明的目的，至少在一些实施例中，为通常竖直方向。不言而喻，坐标系X-Y-Z与特性特征和/或毛发切割装置10的实施例的关联主要用于解释性目的，而不应该被理解为限制的方式。应当理解的是，本领域技术人员当面对替代性实施例时可以容易地转变和/或转换本文所提供的坐标系，各个图和说明包括不同的定向。进一步值得一提的是，对于本公开的目的，坐标系X-Y-Z通常与包括刀片组20的切割头18的主方向和定向对齐。

图2示出了切割头18的一个示例性实施例的透视顶视图，该切割头可与图1所示毛发切割装置连接。如上表示的，切割头18设有刀片组20。刀片组20包括固定刀片22和可动切割刀片24(在图2中隐藏)。这方面进一步参考如图3所示的刀片组20的分解视图。固定刀片22和可动切割刀片24设置成可彼此相对移动，从而在各自切削刃处切割毛发。

固定刀片22进一步包括顶表面32，其可视为面向皮肤的表面。通常，当作为剃刮设备操作时，毛发切割装置10以使得顶表面32相对于皮肤基本上平行或稍微倾斜的方式定位。当然，也可设想顶表面32不需要与皮肤平行或至少基本与皮肤平行的替代的运行方式。例如，该毛发切割装置10还可用于胡须造型，或者更一般地用于毛发造型。毛发造型可致力于处理用户已分别修理的毛发部分或胡须部分之间相当尖锐的边缘或过渡。以举例的方式，毛发造型可能涉及鬓角或其他不同的面部毛发分区的精确定型。因此，当用于造型模式时，顶表面32与当前待处理皮肤部分成一定角度放置，特别是彼此基本垂直地放置。

然而，主要用于说明的目的，顶表面32和毛发切割装置10的类似定向的部分和组件可认为是下面所述的面向皮肤部件和部分。因此，用于本公开的目的，以相反方式定向的部件和部分可认为是向后定向的部件和部分、或作为下面所述的背离皮肤的部件和部分。

如上所述，固定刀片22可限定至少一个带齿前缘30。如图所示2，固定刀片22可限定在纵向X上彼此偏置的第一前缘30a和第二前缘30b。至少一个带齿的前缘30a、30b通常可以在横向Y上延伸。顶表面32可认为是通常平行于由纵向方向X和横向方向Y所限定的平面的表面。固定刀片22在至少一个带齿前缘30处可设有多个齿36。齿36可与相应齿槽交替。齿槽可限定齿36之间的间隙。当毛发切割装置10沿着移动方向28(图1)移动穿过毛发时，毛发可进入该间隙。

固定刀片22可设置成例如金属-塑料复合材料部件。换句话说，可使用多步骤制造方法获得固定刀片22，该方法包括提供金属部件40(见图3)并且成形或更精确地模制塑料部件38，包括结合金属部件40和塑料部件38。这可能特别涉及通过嵌件成型工艺、外插模制工艺或包覆模制工艺成形固定刀片22。通常，固定刀片22可看作是一个双部件固定刀片22。然而，由于固定刀片22优选地通过集成制作工艺成形，在成形固定刀片22时，基本上无需常规的组装步骤。更确切地说，集成制造工艺可包括净成形(net-shape)制造步骤，或者至少包括近净成形制造过程。以举例的方式，模制塑料部件38也可包括将塑料部件38与金属部件40结合，模制塑料部件38可容易地限定固定刀片22的近净成形或净成形结构。特别优选地，金属部件40由金属片制成。特别优选的是塑料部件38由注射成形塑料材料制成。

以不同部件形成的固定刀片22、特别是整体成形的固定刀片22可进一步具有如下优点，固定刀片22的运行时承受高负载的部分可由单独高强度材料(如金属材料)形成而在运行时通常不暴露于大负载的部分可由不同材料成形，这将显著降低制造成本。将固定刀片22成形为塑料-金属复合部件可还具有如下优点：用户皮肤接触的体验可能更为舒适。特别地，相比与金属部件40，塑料元件38可表现为大大降低的热导率。因此，可降低当切割毛发时用户感觉到的热排放。在常规的毛发切割装置，发热可认为是改善切割性能的巨大障碍。发热基本上限制了毛发切割装置的功率和/或切割速率。通过添加基本上热绝缘的材料(例如塑料材料)，可以大大降低了从发热部位(例如切割边缘)至使用者皮肤的热传输。这尤其适用于固定刀片22的齿36的顶部，其可由塑料材料制成。

形成作为整体成形的金属-塑料复合材料零件固定刀片22还具有如下优点：可将进一步功能集成至固定刀片22的设计中。换句话说，固定刀片22可以提供增强的功能，而不需要连接或安装另外的部件。

以举例的方式，固定刀片22的塑料部件38可装配横向保护元件42，其也称之为所谓的横侧保护件。也参照图3和图10，侧向保护元件42可覆盖固定刀片22的侧向端部。因此，可防止金属部件40的相对尖锐的侧向端部与皮肤直接接触。这可能是特别有益的，因为固定刀片22的金属部件40是相对薄的，以便剃刮时允许切断接近皮肤的毛发。然而，同时，当在剃刮期间，金属部件40的相对较薄布置在皮肤表面上滑动时，可能引起皮肤刺激。因为特别是金属部件40的接触皮肤部分实际上可以非常薄，以至于可能留出相对尖锐的边缘，金属部件40和固定刀片22实际上越薄，皮肤刺激乃至皮肤切口的危险可能越高。因此，优选地，至少在某些实施例中，需要遮蔽金属部件40的横向侧。侧向保护元件42可在竖直方向或高度方向Z上突出于顶表面。所述至少一个侧向保护元件42可作为塑料部件38的一体部分成形。

固定刀片22可还设有安装元件48，其可实现与连杆机构50的快速连接和快速释放。也参见图3和图10，安装元件48可设在所述塑料元件38处，特别是与塑料元件38一体成形。安装元件48可包括安装突起，安装突起特别地是卡扣安装元件。安装元件48可构造成与相应的连杆机构50的安装元件配合。特别优选的是，刀片组20不需要任何其他单独的连接部件即可连接到所述连杆机构50。

连杆机构50(参照图2)可将毛发切割装置10的刀片组20和壳体12连接。连杆结构50可被配置成使得刀片组20在操作其间引导穿过毛发时，旋转或驱转。连杆机构50可以向刀片组20提供轮廓跟随能力。在一些实施方案中，连杆机构50设置成一个四连杆机构。这使得刀片组20具有限定的旋转特性。连杆机构50可限定刀片组20的虚拟枢转轴线。

图2还示出了偏心耦合机构58。偏心耦合机构58可认为是毛发切割装置10的驱动机构或动力传动机构16的一部分。偏心耦合机构58可设置用于将旋转驱动运动(参见将图2的由附图标记64表示的弯曲箭头)转换为可动刀片24相对于固定刀片22的往复运动，这方面同样参照图12(附图标记126表示的双箭头)。偏心耦合机构58可包括驱动轴60，其设置成绕轴线62旋转驱动。在驱动轴60的面向刀片装置22前端处，可设有偏心部分66。偏心部分66可包括圆柱形部分，它偏离于(中心)轴62。驱动轴60旋转时，偏心部分66可以绕着轴62旋转。偏心部分66设置成与传递构件70接合，传递构件70可与可动刀片24连接。

进一步参考图3所示分解图，将进一步详细描述传递构件70。传递构件70可包括往复元件72，它可配置成接合偏心部分66的驱动轴60，还请参考图2。因此，所述往复运动元件72可由驱动轴60往复驱动。传递部件70可进一步包括连接桥74，其可配置成接触可动刀片24，特别是其主要部分78。以举例的方式，连接桥74与可动切割刀片24结合。结合可包括钎焊、焊接和类似过程。然而，至少在一些实施例中，传递部件70的连接桥74或类似连接元件可连接至可动切割刀片24。如这里使用的这样，连接包括插入、推入、压入或类似安装操作。传递构件70还可包括安装元件76，其可设置在所述连接桥74处。在安装元件76处，往复构件72可连接至连接桥74。通过举例的方式，连接桥74和安装元件76可设置成金属部件。通过举例的方式，往复元件72可设置成塑料部件。例如，安装单元76可包括卡扣元件，用于在连接桥74处固定往复元件72。然而，可替代地，当往复元件72与连接桥74牢固地结合时，安装元件76可视为往复元件72的锚固元件。

在这方面值得一提的是，传递部件70可主要布置成将横向往复驱动运动传递到可动切割刀片24。然而，传递构件70可以进一步布置成在刀片组20处用于可动切割刀片24的丢失防护装置。

图3进一步示出了固定刀片22的塑料部件38和金属部件40的分解状态。在这方面值得一提的是，因为固定刀片22优选地整体成形，因此其塑料部件38一般不以分离的特殊状态存在。相反，至少在一些实施例中，塑料元件38的成形可必要地涉及将塑料部件38牢固地结合到金属部件40。

固定刀片22可包括至少一个横向开口68，穿过该开口可插入可动切割刀片24。因此，可动切割刀片可以以横向Y插入。然而，至少在一些实施例中，传递构件70基本上可沿竖直方向Z移动至可动切割刀片24。因此可动切割刀片24和传递构建70的匹配可包括首先将所述可动切割刀片24插入穿过固定刀片22的横向开口68，接着，当可动切割刀片24布置在固定刀片22中时，沿竖直方向Z供给或移动传递构件至所述固定刀片22，以便连接到可动切割刀片24。

一般地，可动切割刀片24可包括至少一个与主要部分78相邻的带齿前缘80。特别地，可动切割刀片24可包括第一前缘80a和纵向偏移于所述第一前缘80a的第二前缘80b。在至少一个前缘80处，可以形成与相应的齿槽交替的多个齿82。每个齿82可设有相应的切削刃84，特别是在其横向侧面。当引起可动切割刀片24与固定刀片22的相对运动时，可动切割刀片24的至少一个带齿前缘80可设置成与固定刀片22相应带齿前缘30相配合。因此，固定刀片22的齿36与可动刀片24的齿82可配合以切割毛发。

特别地参照图4至图9，将进一步细化和说明固定刀片22的示例性实施例的结构和配置。图4是固定刀片22的局部俯视图，其中用于说明的目的，金属部件40示出为隐藏部分(参考图5)。在固定刀片22的齿36处形成顶端86。顶端86可主要由塑料部件38形成。然而，齿36的一大部分可通过金属部件40形成。如从图5可以最清楚的看到，金属部件40可包括所谓的齿干部88，其可形成实质上齿36的一部分。所述齿干部88可设有相应的切割刃94，其配置成与可动切割刀片24的齿82的切割刃84相配合。在齿干部88的纵向端部处，可设有锚定元件90。所述锚定元件90可认为是主动(positive)配合接触元件，其可以进一步加强金属部件40和塑料部件38的连接。

通过举例的方式，锚定元件90可设有下切或凹槽部分。因此，所述锚定元件90可设为带刺锚定元件。优选地，塑料部件38接触所述锚定元件90的相应部分，在不被损坏或甚至被破坏的情况下，不可能从金属部件40上分离或释放。换句话说，塑料部件38可以与金属部件40不可拆分地相连。如图5所示，锚定元件90可设有凹部或孔92。例如，孔92可设置成孔槽。当模制塑料部件38时，塑料材料可以进入孔92。从图6和图8可最清楚的看到，塑料材料可从(竖直)两侧，即从上侧和下侧填充锚定元件90的凹部或孔92。因此，所述锚定元件90可由塑料部件38完全覆盖。邻近锚定元件90，可形成顶端86。从塑料组件38成形顶端86可进一步具有这样的优点，即前缘30的前端是由相对软的材料形成，该材料可以进一步倒圆或倒角，以使边缘柔和。因此，用前缘30的前端接触使用者的皮肤通常来说感觉不会引起皮肤刺激或类似的不利影响。由于塑料部件38通常具有相对于金属部件40相对低的热传导系数，还可防止顶端36的高温点。

可从图6、图7和图8的截面视图最清楚的看到，前缘30的前端处的齿36的顶端86的边缘明显倒圆了。如可以进一步看到的那样，在齿36区域的顶表面32处金属部件40和塑料部件38之间的过渡基本上是无缝或无台阶的。在这方面进一步参照图9。可以有利的是，成形锚定元件90使得它们的顶侧(面向皮肤一侧)与顶表面32偏移。因此，同样所述锚定元件90面向皮肤一侧可以由塑料部件覆盖，还参照图8。在一个实施例中，锚定元件90可相对于顶表面32倾斜。所述锚定元件90可以设置为相对于所述齿干部88成一角度(α)。可以进一步优选的是锚定元件90相对于顶表面32向后弯曲。至少在一些实施例中，锚定元件90比齿干部88更薄。这可以进一步地扩大当模制时可以由塑料部件38填充空间。

进一步参照图6，将进一步细化和描述固定刀片22。固定刀片22可限定并包围可动切割刀片24的导向槽96。为此，固定刀片22可包括第一壁部100和第二壁部102。对于本公开的目的，第一壁部100可视为面向皮肤部分。当刀片组20用于剃刮时，这个特别适用。因此，第二壁部102可视为背离皮肤的壁部。换句话说，第一壁部100也可称为顶壁部。换句话说，第二壁部102也可称为底壁部。

第一壁部100和第二壁部102可共同限定固定刀片的齿36。齿36可包括用于可动切割刀片24的槽或间隙，特别是其设置在至少一个齿前缘80处的齿82。如上所述，第一壁部100的至少实质部分可通过金属部件40形成。第二壁部102的至少实质部分可通过塑料部件38形成。在图6中所示的示例性实施例中，第二壁部102完全由塑料部件38形成。当然，第一壁部100由塑料部件38和金属部件40联合形成。这特别适用于前缘30。所述第一壁部100在其相应齿部可包括结合部分106，在该处所述塑料部件38结合到所述金属部件40。结合部分106可包括金属部件40的锚定元件90和覆盖锚定元件90的塑料部件38的塑料材料。

图6和图8示出了穿过齿36的截面图，还参考图4中的线VI-VI。相对的，图7示出了穿过齿槽的截面图，参考图4中的线VII-VII。如从图6和图7所看到的，所述第一壁部100和第二壁部102可共同形成包括齿36的前缘30。第一壁部100和第二壁部102可共同限定相应齿36的基本U形侧向截面。第一壁部100可限定U形形状的第一腿110。第二壁部102可限定U形形状的第二腿112。第一腿110与第二腿112可在齿36的顶端86相连接。第一腿110与第二腿112之间可设有用于固定切割刀片24的槽或间隙。

可从图6进一步看到，第一壁部100可明显地薄于固定刀片22的第二壁部102。因此，在面向皮肤的第一壁部100处，可非常贴近皮肤切割毛发。因此希望减少第一壁部100的厚度，特别是金属部件40的厚度。通过举例的方式，金属部件40的厚度ltm(参照图7)的、特别是在齿干部88处的厚度，可大约在0.08mm至0.15mm的范围内。因此，作为这样的第一壁部100可显示出相当小的强度和刚度。因此有益的是，通过添加第二壁部102来支撑或加强第一壁部100。由于第二壁部102的厚度基本不会影响可实现的最小切割长度(例如剩余毛发留在皮肤上的长度)，第二壁部102的厚度、特别是在各自前缘30的厚度，可明显大于所述第一壁部100的厚度ltm，特别是金属部件40的厚度。这可为固定刀片22提供足够的强度和稳定性。可以进一步从图6看出，第一壁部100和第二壁部102可基本上形成封闭的轮廓，至少部分地沿它们横向延伸，这一点参考图10和图11。当固定刀片22设有第一和第二前缘30a、30b时，这可特别适用。因此，固定刀片22的刚度、特别是抗弯曲应力或扭转应力的刚度可进一步增加。

在一个实施例中，第二壁部102可在各自前缘30处邻近所述第二腿112包括倾斜部分116，。假设固定刀片22基本上相对于由竖直方向Z和横向Y限定的中心平面对称成形，第二壁部102可进一步包括邻近倾斜部分116的中心部分118。因此，中心部分118可介于第一倾斜部分116和第二倾斜部分116之间。第一倾斜部分116可邻近对应的第二腿112定位在第一前缘30a处。第二倾斜部分116可邻近对应的第二腿定位在第二前缘30b处。从图6中可以最清晰的看见，因此第二壁部102可包括主要由倾斜部分116和中央部分118限定的基本M形截面。

进一步参照图10至11，将进一步细化和说明固定刀片22的塑料部件38的示例性实施例的形状和配置。从图10中可以最清晰的看见，倾斜部分116a、116b可基本上延伸塑料部件38整个(横向)长度。前缘30a、30b可通常在第一横向保护元件42和第二横向保护元件42之间延伸，第一横向保护元件42和第二横向保护元件42设置在塑料部件38相对(横向)端部。图8所示的塑料部件的凹部基本上限定了引导槽96的底侧，其通常由金属部件40覆盖，参考图2。

从图11中可以最清晰的看见，倾斜部分116a、116b之间的中央部分118可通常延伸塑料部件38整个(横向)长度的主要部分。然而，在中心部分118的侧部，可以设置至少一个开口槽120。根据图10和图11所示的示例性实施例，中心部分118可以设置在第一开口槽120a和第二开口槽120b之间。开口槽120a、120b可以限定至少一个开口，在组装状态下，可使传递构件70通过该开口而接触可动切割刀片24。从图10中可以最清晰的看见，塑料部件38进一步包括至少一个导向元件122，特别地包括多个导向元件122，其可配置成引导连接桥74并因此引导与其连接的可动切割刀片24。在一个实施例中，多个导向元件122可成对设置，其中相应的成对导向元件设置在中心部分118的横向偏移端部。导向构件122可设置为基本上竖直延伸的凸形轮廓。引导构件122可限定传递构件70和可动的切割刀片24的纵向位置。

还值得一提的是，就此而言，中心部分118和特别是传递构件70的至少一个开口槽120可以在替代性实施例中被不同地配置。通过举例的方式，在一个实施例中，中央部分118通过单个开口槽120中断，连接桥74穿过该开口槽可接触可动切割刀片24。因此需强调的是，传递构件70的连接桥74不需要必须包括可动切割刀片24的在横向Y轴上彼此显著隔开的两个接触点，如图所示3可看到。反而，连接桥74也可在(横向)中央部分接触可动切割刀片24。

特别是参考图12、图13和图14，进一步细化和描述包括与可动切割刀片24装配在一起的固定刀片22的刀片组20。图12是刀片组20的局部顶视图，其中可动切割刀片24的隐藏轮廓由虚线表示；图13是图12所示布置的截面视图，其中该部分包括固定刀片22处的齿36和可动切割刀片24处的齿槽，参照图12中的线XIII-XIII。相对比的，图14所示截面视图包括穿过固定刀片22处的齿槽和可动切割刀片24处的齿82的部分，参照图12中的线XIV-XIV。可动切割刀片24可以以相对于固定刀片22往复移动的方式驱动，参照图12所示的双箭头126。在固定刀片22和可动切割刀片24的相对运动时，各个齿36和82可以协作以切割进入各自的齿槽毛发。

传递构件70基本上配置成将驱动运动传递到可动切割刀片24，传递构件70可延伸穿过固定刀片22，特别是穿过与固定刀片22的中心部分118相关联的至少一个开口槽120，参考图11。图14还示出了一对导向元件122，其可以引导传递构件70，并因此引导可动切割刀片24。导向元件122可限定传递构件70和固定刀片22处的可动切割刀片24的纵向位置。

特别优选的是，至少在一些实施例中，可动切割刀片24以限定的方式设置在导向槽96中。可进一步优选的是，没有其他安装构件，特别地不需要偏置构件来将可动切割刀片24保持在期望的位置并与第一壁部100紧密接触。因为固定刀片22设有第一壁部100和与第一壁部100相对的第二壁部102，所以这可以实现。两个壁部100、102可限定用于可动切割刀片24的精确匹配槽，特别是用于其齿82的精确匹配槽，使得可动切割刀片24的竖直位置(Z-位置)限定在严格的紧公差内。这样可以大大减少刀片组20的制造和组装成本。

通过举例的方式，固定刀片22和可动切割刀片24可配置成使得可动切割刀片24以大致平面的方式至少局部地接触第一壁部100。这可以特别地适用于相应齿部分。在这方面值得一提的是，在实践中，当刀片组20运行时，这样的配置不需要完美的表面接触。比较之下，假设固定刀片22和/或可动切割刀片24至少在工作时可挠曲或预加载，使得只保持小的接触区域。然而，第一壁部100可至少用作为在(竖直)方向Z上可动切割刀片24的限位止挡部。第二壁部102可包括突起接触表面130，其与相应的带齿前缘30相关联。可将突起接触表面130设置在第二腿112和第二壁部102的倾斜部分116之间的过渡处，参考图14。突起接触表面130可限定用于可动切割刀片24的在导向槽96处形成的间隙或高度尺寸。可将所产生的间隙lcl限定(参照图7)成使得可提供用于待安装的可动切割刀片24的限定间隙。因此，可动切割刀片24至少在不激活状态下可设置在没有明显预加载的固定刀片22处。然而，在另一个实施方案中，可将槽96中的用于待安装的切割器刀片24的间隙或高度尺寸限定成使得提供基本的干涉配合。因此，可动切割刀片24可由固定刀片22至少稍微的预加载。可动切割刀片24的高度尺寸或厚度尺寸lt(参考图14)、至少在其至少一个带齿前缘80处的尺寸可在0.1mm至0.18mm范围内。

图15示出了固定刀片22的侧视图。在这方面进一步参照图6，图6示出了相应的截面侧视图。如图6可最清晰的看见，固定刀片22的塑料部件38可以基本上形成开放的轮廓。同样参照图6，环绕用于可动切割刀片24的导向槽96的封闭轮廓可由塑料部件38和金属部件40共同形成。但是，值得注意的是，相对于图10和图11示出的横向保护元件42，例如，也参照图15，塑料部件38确实可以形成部分封闭的轮廓。然而，特别是在固定刀片22的齿前缘30a、30b处，塑料部件38可视为开放的轮廓。如上所示，特别优选的是，固定刀片22配置用于以限定的方式接收可动切割刀片24而不需要附加偏置元件。因此，优选的是导向槽96提供限定的间隙尺寸lcl使得包括限定厚度尺寸lt的可动切割刀片24(参照图17)可以以限定的方式被安装在其中。

毛发切割装置10的切割动作基本上可归因于可动切割刀片24相对于固定刀片22的相对运动，特别是往复横向运动(参见图12中的箭头126)。可动切割刀片24与固定刀片22之间的相对运动，特别是相对滑行或滑动运动可基本上涉及摩擦，因而产生热量。因此，优选的是，可动切割刀片24接收在导向槽96中，而没有明显的预加载力，特别是没有竖直方向(Z方向)的明显预加载力。另一方面，可优选的是，在引导槽96处接收的可动切割刀片24基本上没有游隙或至少几乎没有游隙，这可能涉及在竖直方向Z上以非常小的间隙安装可动切割刀片24。因此在导向槽96中限定所生成的间隙尺寸lcl可视为在减少(竖直)预加载力(其可导致热量产生的增加和功率消耗)和减小导向槽96中可动切割刀片24所形的成间隙(特别是竖直间隙)之间的折中，间隙可降低切割性能，当可动切割刀片24与固定刀片22切割刃处最小间隙(特别是最小竖直间隙)变得太大时，甚至可能导致卡住毛发。

因为至少在一些实施例中，优选形式是将固定刀片22设置成金属-塑料复合材料部件，必须考虑制造特性。特别是对于塑料元件38，必须考虑伴随模制过程所带来的影响。模制的部件，特别是注射模制的部件通常经受收缩、翘曲，并且在一定程度上经受水的吸收，其可能对塑料部件38的性能产生不利影响。

然而，在限定塑料部件38和相应模具的形状和几何结构时，可以考虑收缩和翘曲，并因此将待模制塑料部件38的模具成形为使得形成的塑料部件38包括所需形状。换句话说，可以预料翘曲和收缩，可包括形成具有“错误”几何形状的模具，其中模制塑料元件38、特别是在冷却后扭曲或收缩，并因此变形为所需的最净成形状。就这一点进一步值得一提的是，扭曲和收缩可能是受影响的。例如，这可能包括通过改变冷却时间影响冷却的过程。另一种用于影响扭曲和变形的手段可包括将冷却仪(cooling gage)放置在引导槽96处以便当塑料部件38冷却时限定它的形状。这种冷却仪可视为虚设的导向槽96。通常，可优选的是，由与金属元件40一起放置在用于固定刀片22的模具中的替代部件来限定导向槽96。已模制的金属-塑料复合材料固定刀片22在模具中的的剩余时间以及导向槽96中替代部件的冷却时间都可以影响最终塑料部件38的形状。

当成形整体金属-塑料固定刀片22时，技术人员需要进一步考虑的事实是塑料部件38和金属部件40在各自的前缘30处彼此结合，特别的在两个相对设置的前缘30a、30b处彼此结合。因此，必须考虑这样的事实，基本上组合了两种不同的材料(金属材料和塑料材料)。通常，金属材料，如金属钢片可认为相对于塑料材料而言较硬。换句话说，金属部件40在结合部分106处基本限定了的塑料部件38的位置，在结合部分106处锚定元件90与塑料材料彼此结合，参照图4和图5。

可将塑料部件38和模制过程配置成使得在固定刀片22的最终状态下，金属部件40是基本上平坦和均匀的。这种实施例如图15所示。因此，可动切割刀片24(参照图17)在其面向皮肤一侧的至少大部分与金属表面40基本接触。在背离皮肤一侧，可动切割刀片24可由突出接触表面130引导，该突出接触表面限定导向槽96的间隙尺寸lcl。突出接触表面130可包括相应的接触元件158。金属组件40与接触元件158的后侧(或底侧)可限定用于可动切割刀片的导向槽96中的相应间隙。特别优选的是，至少在一些实施例中，以所生成的间隙尺寸lcl比可动切割刀片24的厚度尺寸lt稍大这种方式形成塑料部件38。然而，在一些替代性实施例中，导向槽96的间隙尺寸lcl比可动切割刀片的厚度lt稍小，因此在固定刀片22处提供了可动切割刀片24的干涉馈给。

在另一个示例性实施例中，固定刀片22可以在模制时以限定的方式变形，使得能实现有益于可动切割刀片24的安装和接触的结构。结合图16和图17，进一步细化和解释这类实施例。塑料材料在模制后冷却时基本上收缩。此外，具有相对较小厚度的壁部通常固化得比具有较大厚度的壁部快。厚度越大，壁部可能包括当冷却时需要散发的热能越多。如上所述，冷却过程还可以至少在某种程度上加以控制以获得固定刀片22所需的最终净成形状。冷却管理还可以包括选择性地操作和控制在用于固定刀片22的模具处的各个流动通道中的冷却液流动。

如图16所示的夸达的状态，可得益于塑料部件38的收缩相关的扭曲。由于金属部件40是一个相对硬的部分，基本上在第一壁部100(参照图6)不会出现明显收缩，该第一壁部基本上由金属构件40形成。然而，在第二壁部102处，其至少大致由塑料部件38形成，可能会发生明显的收缩并从而可以出现扭曲。换句话说，第二腿112、倾斜部分116和中央部分118可经历冷却相关的收缩。因此，作为整体的固定刀片22可能会轻微变形，如图16中所示的由附图标记150标识的弯曲箭头。换句话说，由于在第二壁部102处明显收缩，固定刀片22的带齿前缘30a、30b可能会在某种程度上向后弯曲。这可能有许多有益效果。

考虑到如图16所示固定刀片22的主要整体变形，在突出接触表面130处的接触元件158可以基本上相对于可动切割刀片24的后表面或底表面向内移动。这可以限定精确的接触点，或者更特别的限定接触线，在该处可动切割刀片24略微预加载，如图17所示由附图标记152标识的各框箭头。因此，接触元件158可以在竖直方向(Z方向)向可动的切割刀片24稍微施力。另一方面，考虑到金属部件40的弯曲形状，施加到可动切割刀片24的顶表面或前表面的相应反作用接触力可在纵向偏移位置处施加到可动切割刀片24，如图17所示由附图标记154标识的各框箭头。为了说明的目的，图17中的框箭头154包括钝顶端。这可表明从金属部件40施加至可动切割刀片24的反作用预加载力基本上区域地被施加(即以分布式方式)。尽管因塑料部件38收缩相关扭曲引起的至少稍微弯曲或变形，金属部件40可仍认为是相对平坦的部件。特别优选的是，金属部件40的齿干部分88(参照图5)和可动切割刀片24的齿82基本上对齐和广泛的接触。这可使磨损减至最小，特别是在相应的齿82的切削刃84、94和齿干部分88处。此外，以这种方式可以提高切割性能。

假设预载荷施加在可动切割刀片24的顶侧和底侧，根据固定刀片22的主弯曲变形，可动切割刀片24也可能轻微变形。因此特别有利的是，接触力被施加在可动切割刀片24底表面所在的接触点(图17中的附图标记152)从预载荷施加到可动切割刀片24的顶表面所在的相应接触点(图17中的附图标记154)向内侧偏离。

进一步参考图18a、图18b和图18c，在下文将阐明并进一步详细说明突出接触部分130和接触元件158的示例性实施例。如已经在图15和16中所示，可将突起接触表面130设置在第二腿112和第二壁部102的倾斜部分116之间的过渡处。图15和16中，接触元件158基本上布置在第二腿112和倾斜部分116的边缘或交叉点，接触元件158作为第一壁部100向内面对金属部件40或向金属部件40突出。

从图18a、图18b和图18c可以看到，突出接触部分130替代性地可在第二壁部102处形成为抬高或凸起元件。如图18a所示，例如，突出接触部分130可以具有为大体矩形的形状。通常，突出接触部分130可包括不同的接触元件158，形成为接触表面。图18a所示的接触元件158可设置成基本上平行于第一壁部100的金属部件40的底表面。基本上，可实现平或扁平接触元件158与可动切割刀片24之间的广阔的表面接触。

图18b和图18c示出突出接触部分130通常可包括弯曲的接触元件158。图18b和18c的相应截面视图还示出了接触元件158可包括大体半圆或圆形接触表面。而图18b的突出接触部分130通常形成为圆状段，图18c的突出接触部分130而是可以为包括一个圆形顶端的楔形，用于接触可动切割刀片24的接触元件158设置于此。关于图15和图18a至图18c所示的突出接触部分130的实施例，应当进一步注意的是，它们的精确外观和形状可以在相对宽的范围内进行修改。特别的，接触元件158的形状可修改以影响固定刀片22的第二壁部102和可动切割刀片24之间形成的接触表面的尺寸。此外，可以修改接触元件158相对于可动切割刀片24的纵向的位置(X位置)。然而，至少在一些实施方式中，优选的是，第二壁部102与可动切割刀片24之间的接触点从第一壁部102与可动切割刀片24相应接触点向内偏移，还参考图17。因此，同样可动切割刀片24可在导向槽96中被预加载或预弯曲，并且因此表现出稍微凸起的整体形状。

可能进一步有利的是，基本上包括固定刀片22和可动切割刀片24的预加载组件可以充当至少轻微拉张的偏压元件。假设形成的刀片组20的组件结构至少部分地轻微弯曲，可提供用于可动切割刀片24的限定的安装条件和用于刀片组的限定的操作条件。在这一点应当指出的是，图16的预加载固定刀片和图20的预加载可动切割刀片20也可能组合，即使它们以相反方式变形。

特别是参考图19、图20和图21，进一步描述和说明固定刀片22的导向槽96中的可动切割刀片24的限定间隙安装实现的可替代方法。图19示出了可动切割刀片24的侧视图，其包括基本上平面形状。图20示出了轻微预弯曲或预加载的可动切割刀片24的侧视图。图21示出了刀片组20的进一步的侧视图，刀片组20包括固定刀片22和预加载可动切割刀片24，其插入到固定刀片22相应的导向槽96中。考虑到图21所示的布置，可动切割刀片24可包括相对于金属部件40的顶表面32基本上凹的或向前弯曲的形状。这可能基本上涉及在第二壁部102的中心部分118处在可动切割刀片24的底表面接收可动切割刀片24。因此，同样在中心部分118处，可设有相应的接触部分130。因此，预加载力(图20中由附图标记164所示框箭头)可以施加到可动切割刀片24的中心纵向部分。

相对比的，在上部，可动切割刀片24可在金属部件40的带齿前缘80区域与金属部件40接触。因此，考虑到图20所示可动切割刀片24的凹形形状，相应的接触力或预加载力可在两个相对相隔开的接触点处施加到可动切割刀片24，如附图标记166所示相应的框箭头。同样以这样的方式可实现可动切割刀片24限定的预加载安装状态。同样可优选的是，可动切割刀片24的至少齿82和金属部件40的齿干部分88进入对准状态并且当可动切割刀片24安装在导向槽96上时，基本上是广泛的表面接触。

特别是参考图22至图25，进一步说明和解释可动切割刀片24的齿82的示例性实施例。图23和图24示出刀片组20的相应局部截面前视图，其中固定刀片22的齿36和可动切割刀片24的齿82被剖开，同时参照图22中的线XXIII-XXIII。固定刀片22的相应齿36由位于第二壁部102处的塑料部件36和位于第一壁部100处的金属部件40组合形成。可在第一壁部100和第二壁部102之间的槽中移动地接收和引导可动切割刀片24。固定刀片22与可动切割刀片24之间的相对往复运动由图23中附图标记126表示的双箭头表示。从图23可以进一步看到，齿36与齿82可设有相应的切削刃84、94，它们设置成相互配合以切割进入固定刀片22的齿36之间的齿间隙的毛发。在固定刀片中，切削刃94设置在相应的齿干部88。因此，在金属部件40处形成固定刀片22的切屑刃94，金属部件40至少形成第一壁部100的主要部分。如图23所示实施例，可动切割刀片24在其面向第一壁部100的顶侧相应地包括切削刃84。因此切削刃84、94可接触并互相配合。如图23可进一步看到的，可动切割刀片24的齿82可包括基本上梯形形状。特别的，切削刃84被设置在有齿82的梯形轮廓的锐角处。在可动切割刀片24的底侧，该梯形轮廓可基本上包括钝角。

图23示例性示出的配置特别有利地切割非常接近皮肤的毛发。因为固定刀片22的第二壁部102大体加固或加强固定刀片22，第一壁部100的厚度可明显减小，从而带来更平滑的剃刮性能。因为特别优选的是，切割刀片24至少在其齿82处与金属部件40紧密接触时，特别是与其齿干部分88接触时，小剩余间隙172可设置在第二壁部102和可动切割刀片24之间齿82的底侧。在一些情况下，毛发特别是减掉的毛发，可进入间隙172。这可能会给可动切割刀片24和固定刀片22之间的摩擦带来不利的影响。毛发可卡在间隙172内，并在间隙处产生碎屑。因此，刀片组20会变得卡住。此外，假定相当数量的毛发卡在间隙172中，该毛发切割装置10的功率消耗可能会有所提高或者，反之亦然，可能会削弱输出功率。因此，剃刮性能和毛发切割装置的耐久性可能会降低。

图24示出刀片组20的一种替代性实施例组，其中特别是相对于图23所示实施例修改了可动刀片24。从图24中截面正视图和图25中前视图可以看到，根据本实施例，可动切割刀片24在其面向皮肤一侧设有第一切削刃84，其与第一壁部100接触。此外，可动切割刀片24在其底部一侧设有后部切削刃176，其面对第二壁部102。因此，可动切割刀片24的齿82可包括一个基本上X形的截面。换句话说，可动切割刀片24的齿82可包括包括基本上凹陷或切口状的横向侧翼(flank)178。特别优选的是，可动切割刀片的齿82包括基本上多边形形状，其中，在其顶侧处两个锐顶角和在其底侧处另外两个锐顶角分别限定(顶)切削刃84和(后)切削刃176。以举例的方式，根据图24和图25的实施例，可动切割刀片24可通过蚀刻工艺形成。蚀刻工艺或类似的材料去除工艺可在金属材料上形成相对复杂的形状。蚀刻可动切割刀片24的形状是特别优选的，因为这种方式可使用单一工艺生产可动切割刀片24的近净成形状。

图26示出了根据本公开的至少一些方面的固定刀片22的另一个示例性实施例。图27示出一个刀片组20，其实现固定刀片22的又一示例性实施例。图26和图27都是局部截面视图，示出了固定刀片22的基本上半部视图，在这方面还参照图6和14。图26示出了穿过固定刀片22的齿36的截面。图27示出了穿过固定刀片22的齿36和穿过可动切割刀片24的齿82的截面。

从图26和27可以看到，固定刀片22特别是其塑料部件38可包括位于导向槽96处的间隙部分170。特别地，间隙部分170可设置为相对于示例性导向槽的标准形状168凹陷的凹陷间隙部分170，例如，参照图26和图27中附图标记168指示的虚线以及图7。

例如，间隙部分170可设有从可动刀片24(参照图27)高度偏移，或类似地，距突出接触部分130包括竖直(后)间隙延伸lvg，该竖直间隙延伸在约50至约250μm(微米)范围内。更优选地，竖直间隙延伸lvg可在约100至200μm范围内，更优选地在约120至180μm范围内。可替代的或另外的，参照图27，间隙部分170可提供从可动刀片24的纵向偏移，或类似地，距突出接触部分130包括纵向或前间隙延伸lfg，该间隙延伸lfg在约50至约250μm(微米)范围内。更优选地，前间隙延伸lfg可在约100至200μm范围内，更优选地在约120至180μm范围内。间隙部分可进一步包括在约0.5至约1.5mm(毫米)的范围内的总体纵向间隙延伸llg，更优选在约0.7至约1.1mm范围内。总体纵向间隙延伸llg可从突出接触部分130，特别是从其接触元件158延伸至与齿36的顶端86相邻的导向槽96的正面纵向端。

通常，导向槽96可包括在约7.0mm至11.0mm范围内的总体纵向延伸lsl，更优选地在约8.0mm至10.0mm范围内。通常总体纵向间隙延伸llg(在一个带齿前缘30处)与总体纵向延伸lsl之间的比例可在约1∶6至约1∶12范围内，更优选地在约1∶8至1∶11范围内。如上面已经指出的，导向槽96可提供竖直间隙高度尺寸lcl，其适合于可动切割刀片24的竖直厚度尺寸lt。竖直间隙高度尺寸lcl和竖直厚度尺寸lt可在约0.1mm至约0.2mm范围内，优选地在约0.12毫米至约0.17毫米范围内。

间隙部分170可限定导向槽96的底侧的底间隙或后间隙180。间隙部分170可进一步限定导向槽96前端处的前间隙或突出间隙(nose gap)182。后间隙180和突出间隙182可彼此合并。间隙部分170可包括倾斜侧翼184和与倾斜侧翼184相邻的弯曲过渡186。倾斜侧翼184和弯曲过渡186可彼此合并。倾斜侧翼184和弯曲过渡186可以凹入方式成形。倾斜侧翼184和弯曲过渡186可在导向槽96处共同形成内部缩进。倾斜侧翼184和弯曲过渡186可基本上设在第二壁部102处，特别是设在其第二腿112处。倾斜侧翼184和弯曲过渡186可由塑料部件38形成。

可从图27最清晰的看到，凸起192可设置在第二壁部102处，特别是设置在第二腿112处。凸起192可设置为在第二壁部102底侧处的隆起部，在刀片组20处于工作状态时，该隆起部通常背离皮肤。凸起192可加强临近间隙部分170的第二壁部102。通常，凸起172可以包括外表面，该外表面可实质上对应于间隙部分170的内表面。凸起172可以以凸出形式成形。由于凸起172，第一壁部102、特别是其第二腿112可保持其一般壁厚。

将在下面结合附图28-图38进行描述和阐明本公开进一步有利的方面。根据这些可替代性方面，在刀片组中实施适合于至少稍微不同目的的不同切割区域。在图28到图38中，各刀片组由附图标记200表示。如上面已经解释的，刀片组200也可认为是金属-塑料复合材料刀片组。然而，应当明确地指出，在这方面，也可根据备选制造原理形成实现多个不同形状切割区域的刀片组200。如图28和图29所示，刀片组200包括固定刀片22和可动切割刀片24。优选地，刀片组200由固定刀片22和可动切割刀片24组成。当然可包括传递构件，其耦合至可动切割刀片24，例如这方面参照图3。然而，优选的是，除此之外，刀片组200不必包括其它部件。

如图3所示刀片组20的实施例那样，也如图28和图29所示，刀片组200的固定刀片22包括彼此结合的塑料部件38和金属部件40。因此，可以以注射成型工艺将塑料部件38形成并模制到金属部件40。因此，刀片组22可指的是插入模制刀片组22，包覆模制刀片组22等。另外，如上面已经解释的，由于固定刀片22可指的是金属-塑料复合材料固定刀片22，特别是可指的是作为整体模制或成形的固定刀片22，在实践中，塑料部件38在这些实施例中不单独存在。

如上文已示出的，固定刀片22包括第一壁部100和第二壁部102，参考图30。第一壁部100、至少其中的大部分是由金属部件40形成的。正如图28至图30的实施例，第二壁部102由塑料部件38形成，该塑料部件也形成第一壁部100的至少小部分或一部分。第一壁部100和第二壁部102可共同限定导向槽96，在导向槽中可滑动地接收可动切割刀片24。此外，在刀片组22的横向端部还设有横向开口68，可穿过该开口插入可动切割刀片24。在可动切割刀片24处于安装状态下，相应的传递构件70可与其连接并且在刀片组200的固定刀片22处锁定或固定可动切割刀片24，参照图3。

在组装和安装状态下，薄片剃刮区域202设置在刀片组200处，参考图31。薄片剃刮区域202设置并且定位在邻近于至少一个带齿前缘30a、30b处。优选地，如图31所示双面刀片组200，实现第一带齿前缘30a和从第一带齿前缘30a偏移的第二带齿前缘30b，薄片切削区域202设置在第一带齿前缘30a和第二带齿前缘30b之间。然而，两个明显不同类型的切割面区或切割区域30a、30b和202基本上由刀片组200的相同部件限定。

通过举例的方式，至少大体上形成第一壁部100的金属部件40可设有相应齿干部分88，该齿干部分在模制或包覆模制状态下形成与塑料部件38配合的固定刀片22的齿36。为此，锚定元件90可设置在齿干部分88的纵向端部处，在注射模制或成形塑料部件38时，锚定元件90与模制和液化的塑料材料结合。此外，穿孔部分204可设置在金属部件40中，并因此还可出现在第一壁部100处。穿孔部分204设置在纵向延伸齿干部分88的相应横向延伸系列之间。穿孔部分204包括孔眼206系列或式样，特别是圆形切口的系列或式样。在其远离皮肤的一侧(当在运行时，也称为底侧)，孔眼206可至少部分的设有切削刃216。

穿孔区域204所设有的孔眼206的布置与图案包括如下布置，其包括规定数量的行和规定数量的孔眼206列。然而，可设置其它类型或形式的孔眼图案，例如孔眼206的交错图案。

在可动切割刀片24处，可设有相应的穿孔部分206，其包括多个孔眼210。穿孔部分206设置并且定位在可动切割刀片24的第一带齿前缘80a和第二带齿前缘80b之间。每个第一和第二带齿的前缘80a、80b在横向Y上延伸，并设有大体纵向延伸的齿82，齿分别设有切割刃84。可从图28和图29清晰的看到，其中示出的穿孔部分208包括交错的六边形孔210图案。换句话说，孔眼210可以以蜂巢状的方式布置。因此，如图28和图29所示的穿孔部分208的图案相邻的行和列，可以以偏移或递增方式排列，其中相邻的行和列之间的偏离尺寸相当于该特定行或列中邻近孔眼210的距离的大约一半。当然，可设想其它类型和相应图案的形状。

设置成蜂窝状并形成穿孔部分208的孔眼210的相应切削刃在图28所示的透视分解顶视图中示出，其由附图标记218表示。相应的切削刃形成于金属部件40远离皮肤(底侧)一侧的孔眼206处，在图29中以附图标记216示出。

图32和图33还示出可动刀片24的可替代性实施例还实现穿孔部分208以限定薄片剃刮区域202。例如，图32中可动刀片24的穿孔区域208包括一系列基本上纵向延伸孔眼212。优选地，孔眼212在其顶侧(面向皮肤一侧)处包括至少沿着它们的纵向延伸X的相应的切削刃218。图33示出了可形成穿孔区域208的孔眼214的可替代性布置。相应的可动切割刀片24包括倾斜孔眼214的图案，孔眼设置为具有主延伸部分的槽，主延伸部分相对于纵向方向X至少轻微地倾斜。如图32所示实施例，图33中槽状孔眼214同样可包括在其面向皮肤上侧的相应切割刃218。

进入第一侧100的孔眼206的相对短和硬的毛发可在可动刀片24与固定刀片22相对移动时的切割操作中被切割，该第一侧100至少由金属部件40大致限定。因此，不仅在相应带齿前缘30a、30b，而且在薄片剃刮区域202，毛发可以非常接近或者甚至在皮肤的水平面上切割，还参考图30。如图28至图33可看到的，金属部件40和可动切割刀片24至少沿纵向方向X的延伸方向轻微地弯曲。为了进一步提高刀片组200的切割性能，需要使可动切割刀片24和固定刀片22在安装状态下进入紧密表面接触。

假定可动切割刀片24、特别是其面向皮肤一侧，以及第一壁部100、特别是其背离皮肤一侧，可以至少稍微彼此偏压，并且因此以区域的方式相互接触，在中央部分中的薄片剃刮区域202和设置在刀片组22的相对纵向端部处的相应外围切割区域可有助于切削动作。通过举例的方式，由可动切割刀片24的齿和固定刀片22的存在相应带齿前缘30a、30b处的相应齿所限定的切割区域可称为修剪或切割区域。邻近带齿前缘30a、30b或更明确地在带齿前缘30a、30b之间，设有薄片剃刮区域202。

特别地参照图34至图38，将进一步详细说明和解释刀片组200部件的有益改进和实施例。主要为了说明的目的，图34示出了可动切割刀片24和固定刀片22的第一壁部100、特别是金属部件40的示意性简化的横向侧视图，各部件基本上以相对扁平和平坦的方式延伸。换句话说，根据图28至图31的实施例，第一壁部100和可动切割刀片24处的相应切割表面220和222分别地进行穿孔，它们可以相互配合以切割其间的毛发。然而，由于基本上不可避免的制造公差、误差等，可以有利的是至少一些实施例以限定弯曲的方式限定和形成可动刀片24和固定刀片的金属部件40并在最终安装状态下促使它们彼此接触，以便在相应的接触表面220，222处实现所需的表面接触。

与这种方法有关的示例性实施例在图35至图38中示出。图35和图37示出了可动刀片24和用于固定刀片22的第一壁部100的金属部件40的示意性简化横向侧视图。在图35和图37中，可动刀片24和金属部件40由预弯曲的薄片金属材料形成。此外，相应的可动切割刀片24和相应的金属元件40可包括大体凸形的弯曲部分或轮廓。可动刀片24处的曲面230的相应曲率和金属部件40对应曲面232的曲率在初始状态至少彼此稍微不同。曲面230对应于接触表面220。曲面232对应于接触表面222，还参照图34。

如图35所看到的，曲面230的曲率半径小于曲面232的曲率半径。相对比的，如图37所看到的，曲面230的曲率半径大于曲面232的曲率半径。这可具有的优点是，将限定的负载施加至可动刀片24和金属部件40，同时在最终安装状态下，可以使其被偏置或推入表面接触，如图36和图38的相应截面侧视图所示。图36示出了已组装或已安装状态下的刀片组200的一个实施例，该刀片组实现可动刀片24以及在固定刀片22处的金属部件40，如图35所示。图38示出了刀片组200的一个实施例的截面侧面视图，该刀片组实现可动刀片24以及在固定刀片22处的金属部件40，如图37所示。

如上所述，固定刀片22的塑料部件38可设有至少一个突起接触表面130，其可以推动可动切割刀片24与第一壁部100的区域接触。如上所述，可利用塑料部件38收缩相关的扭曲以便推动或拉动金属部件40，该金属部件形成与可动切割刀片24接触的第一壁部100的至少大部分。为避免重复，参照附图13至图21并参照上下文中对应的描述部分。因此，设置塑料部件38的形状和制造工艺使得在安装状态下，相对的接触力152、154可以施加到金属部件和可动切割刀片24，参照图35。优选地，各成对的接触力152、154在纵向方向彼此偏移以便确保不同弯曲的塑料部件40和可动切割刀片24能推压成紧密表面接触。

图35和图36所示实施例适于可动切割刀片24与金属部件40的配置，其中在初始状态，邻近其纵向端部设有间隙。通过推压可动刀片24和金属部件40使彼此在纵向端部接触，所述间隙可闭合。

相较之下，如图37和图38所示实施例，在初始状态下，由于可动切割刀片24和金属部件40不同的曲率，可存在中央间隙。因此，通过施加中央接触力164，中间的间隙可以闭合以便可动切割刀片24和金属部件可推压成表面接触。在面向皮肤侧或顶侧32，相对的接触力166可施加至金属部件40，可经由第一壁部100与第二壁部102连接所在的顶端86传递。因此，如图37所示邻近于金属部件40纵向端部的两个箭头166示出了形成的反作用力。接触力164和相对的接触力(或多个)166可推压可动切割刀片24和金属部件40使其相互抵靠以便“闭合”其间的中央间隙并使相应曲面230、232形成区域接触。

虽然本发明已由附图和前面描述详细示出和描述，但这样的说明和描述视为说明性或示例性的，而不是限制性的；本发明并不限于所公开的实施例。通过研究附图、说明书和所附权利要求，本领域技术人员在实践所要求保护的发明时，理解和实现本公开发明的其他变化。

权利要求中，词语“包括”不排除其它元件或步骤，并且不定冠词“一”或“一个”不排除多个。单个元件或其他单元可以实现权利要求中陈述的若干项功能。仅仅因为某些措施在相互不同的从属权利要求中陈述并不意味着这些技术措施的组合不能被有利地使用。

权利要求中的任何附图标记不应当被解释为限制范围。